CN217562680U - 电池壳体及电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池技术领域，具体涉及一种电池壳体及电池。电池壳体包括两端均具有开口的管状壳体，所述管状壳体由一块耐热薄板弯折而成，所述耐热薄板的两侧分别包括沿所述管状壳体的长度方向延伸的第一长边和第二长边，所述第一长边适于在所述耐热薄板弯折成型后与所述第二长边靠近并焊接固定。本实用新型提供的电池壳体，管状壳体由一块耐热薄板弯折而成，可保证管状壳体的厚度均匀，且可通过一块较长的耐热薄板弯折出较长的管状壳体，进而获得既长且薄的均匀的管状壳体。

Description

电池壳体及电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，具体涉及一种电池壳体及电池。

背景技术

随着社会的发展和人们日益增长的需求，新型能源逐渐各行各业中崭露头角，特别是汽车行业，越来越多的汽车企业开始研发并制造电动汽车。作为电动汽车的核心部件及能力来源，动力电池成为现阶段研究的重点。动力电池的存储能力决定了电动汽车的续航里程，动力电池的存储单元为电芯，动力电池的安全性主要取决于所采用的电芯的安全性。现有的动力电池包括刀片电池，刀片电池通过结构创新，在成组时可以跳过模组，大幅提高了体积利用率，最终达成在同样的空间内装入更多电芯的设计目标。

传统的刀片电池的壳体主要由3003铝板通过热挤压或热拉伸等工艺制作而成，壳体长度及壁厚无法实现长薄化，难以成型厚度均匀的既长且薄的壳体。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的刀片电池的壳体的长度长和厚度薄的均匀难以兼得的缺陷，从而提供一种既长且薄的均匀的电池壳体及电池。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种电池壳体，包括两端均具有开口的管状壳体，所述管状壳体由一块耐热薄板弯折而成，所述耐热薄板的两侧分别包括沿所述管状壳体的长度方向延伸的第一长边和第二长边，所述第一长边适于在所述耐热薄板弯折成型后与所述第二长边靠近并焊接固定。

本实用新型提供的电池壳体，所述耐热薄板为钢板。

本实用新型提供的电池壳体，所述钢板的厚度δ满足，0.1mm≤δ≤0.3mm。

本实用新型提供的电池壳体，所述管状壳体为横截面呈矩形的矩形壳体，所述横截面为与所述管状壳体的长度方向垂直的截面，所述第一长边和所述第二长边之间的焊缝位于所述横截面的短边所在的管状壳体的侧壁上。

本实用新型提供的电池壳体，所述管状壳体的开口处的短边的宽度W与所述管状壳体的开口处的长边的高度H的比值W/H满足，0.05≤W/H≤0.3。

本实用新型提供的电池壳体，所述焊缝包括凸出于所述管状壳体的内表面设置的第一凸出部。

本实用新型提供的电池壳体，所述第一凸出部背向所述管状壳体的内表面的端面为第一平面，所述第一平面与所述管状壳体的内表面平行设置；

所述第一平面与所述管状壳体的内表面之间的距离d满足，d≤0.08mm。

本实用新型提供的电池壳体，所述焊缝还包括凸出于所述管状壳体的外表面设置的第二凸出部。

本实用新型提供的电池壳体，所述第二凸出部背向所述管状壳体的外表面的端面为第二平面，所述第二平面与所述管状壳体的外表面平行设置；

所述第二平面与所述管状壳体的外表面之间的距离D满足，D≤0.1mm。

本实用新型提供的电池壳体，所述第一长边和所述第二长边通过激光焊或氩弧焊焊接固定，形成一条直线焊缝。

本实用新型还提供一种电池，包括上述的电池壳体。

本实用新型具有以下优点：

1.本实用新型提供的电池壳体，包括两端均具有开口的管状壳体，所述管状壳体由一块耐热薄板弯折而成，所述耐热薄板的两侧分别包括沿所述管状壳体的长度方向延伸的第一长边和第二长边，所述第一长边适于在所述耐热薄板弯折成型后与所述第二长边靠近并焊接固定。

管状壳体由一块耐热薄板弯折而成，可保证管状壳体的厚度均匀，且可通过一块较长的耐热薄板弯折出较长的管状壳体，进而获得既长且薄的均匀的管状壳体。且本实用新型提供的管状壳体仅需将第一长边和第二长边进行焊接固定，与需要沿管状壳体的长度方向通过两条间隔的焊缝焊接相比，既对管状壳体的成型步骤进行了简化，还可减少焊缝挤压电芯的面积。此外，还保证了第一长边和第二长边之间的密封效果。

2.本实用新型的电池壳体，所述耐热薄板为钢板。钢板相对于铝板，具有更好的耐热性能，防止电芯由于热失控导致壳体熔穿起火，且还可降低管状壳体的壁厚，有效增加了管状壳体内部容纳电芯的空间，增加了容纳活性物质的空间，提高了电芯体积能量密度。

3.本实用新型的电池壳体，所述管状壳体为横截面呈矩形的矩形壳体，所述横截面为与所述管状壳体的长度方向垂直的截面，所述第一长边和所述第二长边之间的焊缝位于所述横截面的短边所在的侧面上。将焊缝设置在横截面的短边所在的管状壳体的侧壁上，焊缝位于电芯的侧部，避免焊缝处的焊接凸起挤压电芯大面造成安全隐患。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本实用新型的管状壳体的示意图；

图2示出了本实用新型的管状壳体的主视图；

图3示出了本实用新型的管状壳体的俯视图；

图4示出了本实用新型的管状壳体的左视图；

图5示出了图4的A部放大图。

附图标记说明：

1、管状壳体；2、焊缝；3、第一凸出部；31、第一平面；4、第二凸出部；41、第二平面。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1至图5所示，本实施例中，公开了一种电池壳体，包括两端均具有开口的管状壳体1，所述管状壳体1由一块耐热薄板弯折而成，所述耐热薄板的两侧分别包括沿所述管状壳体1的长度方向延伸的第一长边和第二长边，所述第一长边适于在所述耐热薄板弯折成型后与所述第二长边靠近并焊接固定。具体地，本实施例中的电池壳体可以为刀片电池的壳体，也可以为其他需要又长又薄的电池的壳体。

具体地实施方式中，电池壳体还包括第一盖板和第二盖板，第一盖板和第二盖板连接在管状壳体1的两端的开口处，管状壳体1成型后，可通过标准模具在管状壳体1的两端的开口处进行扩口整形，将长宽尺寸及夹角公差控制在±0.15的范围内。电芯适于设置在电池壳体的内部，电芯的两端分别设有正极耳和负极耳，第一盖板和第二盖板适于分别连接正极耳和负极耳。管状壳体1的长度L可满足，300mm≤L≤2000mm，保证管状壳体1制作良率及电芯的最优结构。

管状壳体1由一块耐热薄板弯折而成，可保证管状壳体1的厚度均匀，且可通过一块较长的耐热薄板弯折出较长的管状壳体1，进而获得既长且薄的均匀的管状壳体1。且本实用新型提供的管状壳体1仅需将第一长边和第二长边进行焊接固定，与需要沿管状壳体1的长度方向通过两条间隔的焊缝2焊接相比，既对管状壳体1的成型步骤进行了简化，还可减少焊缝2挤压电芯的面积。此外，还保证了第一长边和第二长边之间的密封效果。

本实施例中，所述耐热薄板为钢板。钢板相对于铝板，具有更好的耐热性能，防止电芯由于热失控导致壳体熔穿起火，且还可降低管状壳体1的壁厚，有效增加了管状壳体1内部容纳电芯的空间，增加了容纳活性物质的空间，提高了电芯体积能量密度。本实施例中，所述耐热薄板优选为SUS304或SPCC等熔点大于1000℃的钢板。

作为可变换的实施方式，也可以为，所述耐热薄板为铜板。铜板相对于铝板，具有更好的耐热性能，防止电芯由于热失控导致壳体熔穿起火，且还可降低管状壳体1的壁厚，有效增加了管状壳体1内部容纳电芯的空间，增加了容纳活性物质的空间，提高了电芯体积能量密度。

本实施例中，所述钢板的厚度δ满足，0.1mm≤δ≤0.3mm。管状壳体1的壁厚较薄，有效增加了管状壳体1内部容纳电芯的空间，增加了容纳活性物质的空间，提高了电芯体积能量密度。

本实施例的一种具体地实施方式中，所述钢板的厚度δ为0.1mm。

本实施例的另一种具体地实施方式中，所述钢板的厚度δ为0.3mm。

本实施例中，所述管状壳体1为横截面呈矩形的矩形壳体，所述横截面为与所述管状壳体1的长度方向垂直的截面，所述第一长边和所述第二长边之间的焊缝2位于所述横截面的短边所在的侧面上。将焊缝2设置在横截面的短边所在的管状壳体1的侧壁上，焊缝2位于电芯的侧部，避免焊缝2处的焊接凸起挤压电芯大面造成安全隐患。所述管状壳体1的四个棱边均圆滑过渡。

本实施例中，所述管状壳体1的开口处的短边的宽度W与所述管状壳体1的开口处的长边的高度H的比值W/H满足，0.05≤W/H≤0.3。可实现管状壳体1的焊接及强度均处于较好的状态。

具体地一种实施方式中，所述管状壳体1的开口处的短边的宽度W与所述管状壳体1的开口处的长边的高度H的比值W/H为0.05。

具体地一种实施方式中，所述管状壳体1的开口处的短边的宽度W与所述管状壳体1的开口处的长边的高度H的比值W/H为0.3。

本实施例中，所述焊缝2包括凸出于所述管状壳体1的内表面设置的第一凸出部3。第一凸出部3可保证焊接强度和焊缝2处的密封性。

本实施例中，所述第一凸出部3背向所述管状壳体1的内表面的端面为第一平面31，所述第一平面31与所述管状壳体1的内表面平行设置；所述第一平面31与所述管状壳体1的内表面之间的距离d满足，d≤0.08mm。既可保证焊接强度和焊缝2处的密封性最佳，又可保证管状壳体1内部的电芯的内外部的绝缘隔膜不被划伤造成风险。具体地，所述第一平面31与所述管状壳体1的内表面之间的距离d为0.08mm。第一凸出部3可以为截面呈矩形的矩形凸起，或者截面呈梯形的矩形凸起。作为可变换的实施方式，也可以为，所述第一凸出部3背向所述管状壳体1的内表面的端面为弧面，不会对管状本体内部的电芯造成过多的伤害。

本实施例中，所述焊缝2还包括凸出于所述管状壳体1的外表面设置的第二凸出部4。第二凸出部4可保证焊接强度和焊缝2处的密封性。

本实施例中，所述第二凸出部4背向所述管状壳体1的外表面的端面为第二平面41，所述第二平面41与所述管状壳体1的外表面平行设置；所述第二平面41与所述管状壳体1的外表面之间的距离D满足，D≤0.1mm。既可保证焊接强度和焊缝2处的密封性最佳，又可保证管状壳体1外部不会凸出过多，保证管状壳体1具有较好外观，且不会占用过多的装配空间。具体地，所述第二平面41与所述管状壳体1的外表面之间的距离D为0.1mm。第二凸出部4可以为截面呈矩形的矩形凸起，或者截面呈梯形的矩形凸起。作为可变换的实施方式，也可以为，所述第二凸出部4背向所述管状壳体1的外表面的端面为弧面，不会对管状本体外部的其他结构造成过多的伤害。

本实施例中，所述第一长边和所述第二长边通过激光焊或氩弧焊焊接固定，形成一条直线焊缝2。

本实施例还提供一种电池，包括上述的电池壳体。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种电池壳体，其特征在于，包括两端均具有开口的管状壳体(1)，所述管状壳体(1)由一块耐热薄板弯折而成，所述耐热薄板的两侧分别包括沿所述管状壳体(1)的长度方向延伸的第一长边和第二长边，所述第一长边适于在所述耐热薄板弯折成型后与所述第二长边靠近并焊接固定。

2.根据权利要求1所述的电池壳体，其特征在于，所述耐热薄板为钢板。

3.根据权利要求2所述的电池壳体，其特征在于，所述钢板的厚度δ满足，0.1mm≤δ≤0.3mm。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的电池壳体，其特征在于，所述管状壳体(1)为横截面呈矩形的矩形壳体，所述横截面为与所述管状壳体(1)的长度方向垂直的截面，所述第一长边和所述第二长边之间的焊缝(2)位于所述横截面的短边所在的管状壳体(1)的侧壁上。

5.根据权利要求4所述的电池壳体，其特征在于，所述管状壳体(1)的开口处的短边的宽度W与所述管状壳体(1)的开口处的长边的高度H的比值W/H满足，0.05≤W/H≤0.3。

6.根据权利要求4所述的电池壳体，其特征在于，所述焊缝(2)包括凸出于所述管状壳体(1)的内表面设置的第一凸出部(3)。

7.根据权利要求6所述的电池壳体，其特征在于，所述第一凸出部(3)背向所述管状壳体(1)的内表面的端面为第一平面(31)，所述第一平面(31)与所述管状壳体(1)的内表面平行设置；

所述第一平面(31)与所述管状壳体(1)的内表面之间的距离d满足，d≤0.08mm。

8.根据权利要求4所述的电池壳体，其特征在于，所述焊缝(2)还包括凸出于所述管状壳体(1)的外表面设置的第二凸出部(4)。

9.根据权利要求8所述的电池壳体，其特征在于，所述第二凸出部(4)背向所述管状壳体(1)的外表面的端面为第二平面(41)，所述第二平面(41)与所述管状壳体(1)的外表面平行设置；

所述第二平面(41)与所述管状壳体(1)的外表面之间的距离D满足，D≤0.1mm。

10.一种电池，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的电池壳体。

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