CN217544755U - 电池盖板组件和电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了电池盖板组件和电池，电池盖板组件包括盖板本体、极柱、下塑胶和转接片，通过在转接片和/或下塑胶上设支撑结构，使得转接片与下塑胶之间形成有间隙，该间隙能够提高注液的顺畅性和效率，还能够保证在防爆阀爆开时气体快速排出；另外，该间隙能够使得转接片的上表面与下塑胶的下表面不接触，从而降低转接片与电芯极耳固定连接时损伤下塑件的风险，进而避免下塑胶被熔化的风险，从而提高电池的安全性能。具有所述电池盖板组件的电池，其能够确保注液的顺畅性和效率，还能够保证防爆阀爆开时气体快速排出，之外，还能够避免下塑胶和转接片焊接时的热量传递至下塑胶，进而避免下塑胶被熔化的风险，从而提高电池的安全性能。

Description

电池盖板组件和电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池盖板组件和电池。

背景技术

电池盖板组件包括盖板本体、以及安装在盖板本体上的下塑胶、转接片和极柱。其中，转接片用于连接极柱和电池的电芯极耳，从而实现极柱与电芯极耳之间的电连接。现有技术中，当电芯极耳与转接片连接时，由于转接片与下塑胶相邻，且它们之间沿高度方向的间距较小，存在损伤下塑胶的风险，从而使电池带电，降低电池的安全性能。另外，在电池进行注入电解液时或者电池出现热失衡导致防爆阀需要***时，因转接片会在一定程度上阻碍电解液的流入和气体的流出，进而影响注液的顺畅性和效率，也会影响防爆阀爆开时电池内气体的快速排出，造成安全隐患。

实用新型内容

为了克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，本实用新型的目的在于提供一种电池盖板组件和电池，其能够解决电芯极耳与转接片连接时会损伤下塑胶的技术问题，其还能够解决注液效率低和防爆阀爆开时电池内气体不能及时排出的问题。

本实用新型为解决其技术问题所采用的技术方案是：

提供一种电池盖板组件，包括盖板本体和极柱；所述盖板本体的底部安装有下塑胶和转接片，所述下塑胶位于所述盖板本体与所述转接片之间；所述转接片与电池内的电芯极耳固定连接；所述转接片和/或所述下塑胶设有支撑结构以使所述转接片与所述下塑胶之间形成有间隙。

本实用新型的电池盖板组件通过在转接片和/或下塑胶上设支撑结构，使得转接片的上表面与下塑胶的下表面之间形成有间隙，在电池进行注入电解液时或者电池出现热失衡导致防爆阀需要***时，该间隙的存在，能够有效避免转接片对电解液顺畅注入和气体顺利排出的阻碍影响，进而能够提高注液的顺畅性和效率，也保证在防爆阀爆开时电池内气体能够快速排出，避免安全隐患；另外，该间隙能够使得转接片的上表面与下塑胶的下表面不接触，从而降低转接片与电芯极耳固定连接时损伤下塑件的风险，尤其是当转接片与电池的电芯极耳采用焊接方式进行固定连接时，支撑结构的设置能够避免焊接过程中的热量传递至下塑胶，进而避免下塑胶被熔化的风险，从而提高电池的安全性能。

本实用新型还提供一种电池，包括所述的电池盖板组件。

本实用新型的电池，通过设有上述电池盖板组件，在转接片和/或下塑胶上设支撑结构，使得转接片的上表面与下塑胶的下表面不接触，且留有一定的间隙，在电池进行注入电解液时或者电池出现热失衡导致防爆阀需要***时，该间隙的存在，能够有效避免转接片对电解液顺畅注入和气体顺利排出的阻碍影响，进而能够提高注液的顺畅性和效率，也保证在防爆阀爆开时电池内气体能够快速排出，避免安全隐患；另外，上表面与下塑胶的下表面不接触，能够降低转接片与电芯极耳固定连接时损伤下塑件的风险，尤其是当转接片与电池的电芯极耳采用焊接方式进行固定连接时，支撑结构的设置能够避免焊接过程中的热量传递至下塑胶，进而避免下塑胶被熔化的风险，从而提高电池的安全性能。

附图说明

图1为本实施例的电池盖板组件的斜正面视角结构示意图；

图2为实施例1的电池盖板组件的斜底面视角的结构示意图；

图3为实施例1的电池盖板组件的斜底面视角的分解结构示意图；

图4为实施例1的电池盖板组件的斜正面视角的分解结构示意图；

图5为实施例1的电池盖板组件的俯视结构示意图；

图6为图5中A-A视角的剖视结构示意图；

图7为实施例1的转接片翻转180度的方形凸部的结构示意图；

图8为实施例1的转接片翻转180度的圆形凸部的结构示意图；

图9为实施例2的转接片翻转180度的结构示意图；

图10为实施例3的转接片翻转180度的结构示意图。

其中，附图标记含义如下：

1-盖板本体；

2-极柱、21-上端部、22-连接部、23-定位凸台；

3-下塑胶、31-安装孔、32-限位柱；

4-转接片、41-第一转接部、411-定位孔、42-第二转接部、421-焊接面、43-限位孔、44-熔断保护部；

5-绝缘件；

6-电极端子；

7--凸部；

8-凹部；

9-凹陷部、91-第一凹陷部、92-第二凹陷部；

10-间隙。

具体实施方式

为了更好地理解和实施，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。

本实施例中，由于图1和图3是电池盖板组件的正面视角图，图2、图4至图10都是电池盖板组件的底面视角图，所以为保持与图1和图3的正面视角图在描述上下位置关系时的一致性，图2、图4至图10中位置显示的“上表面”采用“下表面”进行描述，同理“下表面”采用“上表面”进行描述。

实施例1

如图1至图4所示，本实施例公开了一种电池盖板组件，其结构包括盖板本体1和极柱2。其中，盖板本体1的底部安装有下塑胶3和转接片4，下塑胶3位于盖板本体1与转接片4之间。盖板本体1和下塑胶3都设有安装孔31，极柱2的上端部21穿过下塑胶3和盖板本体1的安装孔31，从而能够将下塑胶3固定安装在盖板本体1的底部，盖板本体1一般可以为金属件，下塑胶3可以为高分子材料支撑的塑胶件，下塑胶3起到绝缘保护的功能。结合图6所示的电池盖板组件的剖视图，盖板本体1的上部安装有绝缘件5和电极端子6，绝缘件5位于盖板本体1与电极端子6之间，绝缘件5一般为塑胶件。极柱2的上端部21穿过绝缘件5和电极端子6的上下面，电极端子6与极柱2为铆接固定连接，从而能够将绝缘件5和电极端子6固定在盖板本体1。绝缘件5对电极端子6与盖板本体1进行隔离，起到导电绝缘作用，防止电流电极端子6的电传递到盖板本体1进而而造成安全隐患。

结合图5至图7所示，转接片4包括第一转接部41和与第一转接部41连接的第二转接部42，转接片4为一体成型结构。第一转接部41与极柱2焊接固定连接，第二转接部42与电池的电芯极耳焊接固定连接，电芯极耳在图中未示出。上述焊接固定方式可采用激光焊接、超声焊接、填丝焊等方式固定连接。由于转接片4与电芯极耳均为金属材质，二者之间可采用激光焊或超声波焊的固定方式实现固定连接和电连接。焊接时，通过激光辐射加热转接片4的第二转接部42与电芯极耳的表面，表面热量通过热传导向二者内部扩散，并通过控制激光脉冲的参数使第二转接部42和电芯极耳熔化，形成特定的熔池，第二转接部42与电芯极耳焊接连接时所形成的熔池面成为焊接面421，如图7中第二转接部42上的虚线所示。通常情况下，激光焊接时的温度可达上千度。

结合图6所示，沿电池盖板组件的竖直方向，下塑胶3位于第二转接部42与电芯极耳的焊接面421的上方，第二转接部42与电芯极耳激光焊接时的热量存在损坏下塑胶3的风险，从而导致电池带电的安全隐患。本申请中，主要通过在第二转接部42和/或下塑胶3设有支撑结构，使得第二转接部42的上表面与下塑胶3的下表面之间形成有间隙10(如图6所示)。在电池进行注入电解液时或者电池出现热失衡导致防爆阀需要***时，该间隙10的存在，能够有效避免转接片4对电解液顺畅注入电池内的阻碍影响，还能够避免转接片4对电池内热失衡气体及时排出的阻碍影响，因此，该间隙10的存在能够提高注液的顺畅性和效率，也能够保证在防爆阀爆开时电池内气体能够快速排出，避免安全隐患；另外，该间隙10能够使得第二转接部42的上表面与下塑胶3的下表面不接触，从而降低转接片4与电芯极耳固定连接时损伤下塑件的风险，尤其是当第二转接部42与电池内的电芯极耳采用焊接方式进行固定连接时，支撑结构的设置能够避免焊接过程中的热量传递至下塑胶3，进而避免下塑胶3被熔化的风险，从而提高电池的安全性能。

结合图7所示，支撑结构包括相互配合的凸部7和凹部8，凹部8设于下塑胶3的下表面，凸部7设置于第二转接部42的上表面。更为优选的方案是，凸部7设于下塑胶3的下表面，凹部8设置于第二转接部42的上表面，第二转接部42是金属件，不易损伤，而下塑胶3是塑胶件，很容易损伤，凸部7设于下塑胶3的下表面，在焊接压力下，凸部7不容易损伤第二转接部42，否则，若凸部7设于第二转接部42，焊接压力将有可能使得着力集中点凸部7会刺穿下塑胶3。当然根据实际需要，下塑胶3的下表面与第二转接部42的上表面都设有相对应的凸部7和凹部8。由于转接片4是金属件，第二转接部42上的凸部7和/或凹部8能够直接通过冲压与第二转接部42一体成型，而下塑胶3为塑胶件，下塑胶3上的凸部7和/或凹部8能够直接通过注塑与下塑胶3一体成型。当凸部7***凹部8中，凸部7的端部抵顶凹部8的底部后，凸部7的部分还突出于凹部8，也即是凸部7的高度值大于凹部8的深度值，使得凸部7能够支撑起来下塑胶3的下表面和/或第二转接部42的上表面，从而使得下塑胶3的下表面与第二转接部42的上表面之间形成有间隙10。为达到更好的隔绝热传导，该间隙10的竖直高度距离可以设置为1mm～3mm，该间隙10可优选为2mm。当然该间隙10可根据凸部7的高度值和凹部8的深度值的差值进行适当调整。当第二转接部42与电池的电芯极耳采用激光或超声波焊接方式进行固定连接时，该间隙10的设置能够避免焊接过程中的热量传递至下塑胶3，从而避免损伤甚至熔化下塑胶3熔而导致电池内部绝缘失效，进而提高电池的安全性能。

结合图5和7所示，第二转接部42与电芯极耳焊接连接处形成有焊接面421，凸部7和凹部8的投影面位于焊接面421之外，尽可能的减少焊接时焊接面421的热量经凸部7和凹部8传递到下塑胶3，避免损伤和熔化下塑胶3。为进一步减少凸部7和凹部8配合时的接触面积，凸部7的外周面不与凹部8的内周面接触。

凸部7和凹部8所形成的支撑结构，其特点有如下几个方面：其一，凸部7和凹部8设置于焊接面421之外，避免占用焊接面421的空间或造成对形成焊接面421的第二转接部42的厚度减薄，确保转接件与电芯极耳焊接的牢固性和稳定性；其二，凸部7和凹部8的设置使得下塑胶3与转接件之间的间隙10值可以达到2mm～3mm，有效避免焊接时的热量传递至下塑胶3，避免下塑胶3被熔化的风险；其三，凸部7和凹部8的设置还对下塑胶3与转接件之间的装配关系起到定位作用。

结合图7和图8所示，凸部7和凹部8的形状可以设置长方向、圆形、椭圆形、三角形、多边形等等各种形状。

结合图6和图7所示，极柱2的底部设有连接部22，连接部22的底面向下凸设有圆柱形的定位凸台23，第一转接部41设有圆形的定位孔411。极柱2和转接片4装配时，定位凸台23***定位孔411中，以定位转接片4与极柱2之间的装配位置关系。第一转接部41与位于定位凸台23四周的连接部22焊接连接，使得第一转接部41与连接部22直接的焊接连接面位于定位凸台23的四周。

为进一步确保极柱2和转接片4焊接固定的牢固性和稳定性，第一转接部41的底部设有助焊片，助焊片在图中未示出。在焊接时，助焊片、第一转接部41和连接部22一起熔焊在一起。助焊片还能够盖住定位孔411，助焊片甚至可以与定位凸台23的端面焊接，加强极柱2和转接片4焊接固定的牢固性。

结合图6所示，为确保电池盖体组件的小间隙或无间隙装配，转接片4的底面与定位凸台23的端面最好平齐，且转接片4的底面最好保持在水平状态。为此，要保证转接片4的底面为近似水平状态，下塑胶3与转接片4的间隙10也要保持均匀，这种情况下，在设置凸部7的高度值和凹部8的深度值的差值时，需要考虑该差值要约等于连接部22的底面凸出下塑胶3的底面的高度值，这样才能保证转接片4的底面近似为水平状态。

参见图2至图8所示，转接片4设有限位孔43，下塑胶3设有限位柱32，限位柱32***限位孔43中，以限定转接片4与下塑胶3之间的装配位置。限位柱32和定位凸台23共同配合，就可以限定转接片4相对下塑胶3的位置关系，完成转接片4的装配定位。限位孔43位于第一转接部41与第二转接部42之间，参见图5所示，限位孔43为长条形孔，限位孔43的长度方向垂直于转接片4的长度方向，且限位孔43的长度大于限位孔43的两端到转接片4的两侧边的距离，也即是在转接片4两侧靠近限位孔43端部的位置设置成熔断保护部44，因熔断保护部44的面积较小，这样在转接片4过流负载的情况下，熔断保护部44能够快速熔断，进而对电池起到过流熔断保护作用。

本实施例的一种电池，其结构包括上述电池盖板组件，在第二转接部42和/或下塑胶3上设支撑结构，使得第二转接部42的上表面与下塑胶3的下表面不接触，且存在一定的间隙10。在电池进行注入电解液时或者电池出现热失衡导致防爆阀需要***时，该间隙10的存在，能够有效避免转接片4对电解液顺畅注入电池内的阻碍影响，还能够避免转接片4对电池内热失衡气体及时排出的阻碍影响，因此，该间隙10的存在能够提高注液的顺畅性和效率，也能够保证在防爆阀爆开时电池内气体能够快速排出，避免安全隐患；另外，第二转接部42的上表面与下塑胶3的下表面不接触，能够降低转接片4与电芯极耳固定连接时损伤下塑件的风险，尤其是当第二转接部42与电池的电芯极耳采用焊接方式进行固定连接时，支撑结构的设置能够避免焊接过程中的热量传递至下塑胶3，进而避免下塑胶3被熔化的风险，从而提高电池的安全性能。

实施例2

本实施例的技术方案与实施例1相同部分采用实施例1进行解释，在此不做赘述。本实施例的技术方案与实施例1的不同之处在于：参见图9所示，支撑结构为凸部7。凸部7设于下塑胶3的下表面和/或第二转接部42的上表面，凸部7的端面抵顶下塑胶3的下表面或第二转接部42的上表面，以使下塑胶3的下表面与第二转接部42的上表面之间形成有间隙10。此时，该间隙10的竖直间距值近似等于凸部7的高度值。当第二转接部42与电池的电芯极耳采用激光或超声波焊接方式进行固定连接时，该间隙10的设置能够避免焊接过程中的热量传递至下塑胶3，从而避免损伤甚至熔化下塑胶3熔而导致电池内部绝缘失效，进而提高电池的安全性能。在电池进行注入电解液时或者电池出现热失衡导致防爆阀需要***时，该间隙10的存在，能够有效避免转接片4对电解液顺畅注入电池内的阻碍影响，还能够避免转接片4对电池内热失衡气体及时排出的阻碍影响，因此，该间隙10的存在能够提高注液的顺畅性和效率，也能够保证在防爆阀爆开时电池内气体能够快速排出，避免安全隐患。

本实施例的一种电池，其结构包括上述的电池盖板组件，在第二转接部42和/或下塑胶3上设所述的支撑结构，使得第二转接部42的上表面与下塑胶3的下表面不接触，从而降低转接片4与电芯极耳固定连接时损伤下塑件的风险，尤其是当第二转接部42与电池的电芯极耳采用焊接方式进行固定连接时，支撑结构的设置能够避免焊接过程中的热量传递至下塑胶3，进而避免下塑胶3被熔化的风险，从而提高电池的安全性能；另外，第二转接部42的上表面与下塑胶3的下表面不接触，能够提高注液的顺畅性和效率，还能够保证在防爆阀爆开时电池内气体能够快速排出，进一步提高电池的安全性能。

实施例3

本实施例的技术方案与实施例1相同部分采用实施例1进行解释，在此不做赘述。本实施例的技术方案与实施例1的不同之处在于：参见图10所示，支撑结构为凹陷部9，凹陷部9包括第一凹陷部91和与第一凹陷部91正对的第二凹陷部92，第一凹陷部91设于下塑胶3的下表面，第二凹陷部92设置于第二转接部42的上表面，第一凹陷部91的内凹底面与第二凹陷部92的内凹底面之间形成有间隙10。该间隙10的竖直间距值近似等于第一凹陷部91和第二凹陷部92的深度值之和。当第二转接部42与电池的电芯极耳采用激光或超声波焊接方式进行固定连接时，该间隙10的设置能够避免焊接过程中的热量传递至下塑胶3，从而避免损伤甚至熔化下塑胶3熔而导致电池内部绝缘失效，进而提高电池的安全性能；在电池进行注入电解液时或者电池出现热失衡导致防爆阀需要***时，该间隙10的存在，能够有效避免转接片4对电解液顺畅注入电池内的阻碍影响，还能够避免转接片4对电池内热失衡气体及时排出的阻碍影响，因此，该间隙10的存在能够提高注液的顺畅性和效率，也能够保证在防爆阀爆开时电池内气体能够快速排出，进一步提高电池的安全性能。

本实施例分别设置第一凹陷部91和第二凹陷部92，该间隙10的竖直间距值可以由第一凹陷部91和第二凹陷部92的深度值共同累加，避免单个凹陷部9的深度值太大，而导致下塑胶3或者第二转接部42的结构强度减弱，或者增加下塑胶3或者第二转接部42的厚度，进而增加电池的体积。

本实施例的支撑结构仅为凹陷部9，且凹陷部9设于下塑胶3的下表面，该凹陷部9相当于第一凹陷部91，第二转接部42上无凹陷部9，参见图10所示。该凹陷部9的内凹底面与第二转接部42的上表面之间形成有间隙10。该间隙10的竖直间距值近似等于凹陷部9的深度值。当第二转接部42与电池的电芯极耳采用激光或超声波焊接方式进行固定连接时，该间隙10的设置能够避免焊接过程中的热量传递至下塑胶3，从而避免损伤甚至熔化下塑胶3熔而导致电池内部绝缘失效，进而提高电池的安全性能。

本实施例的支撑结构仅为凹陷部9，且凹陷部9设于第二转接部42的上表面，该凹陷部9相当于第二凹陷部92，下塑胶3上无凹陷部9，参见图10所示。该凹陷部9的内凹底面与下塑胶3的下表面之间形成有间隙10。该间隙10的竖直间距值近似等于凹陷部9的深度值。当第二转接部42与电池的电芯极耳采用激光或超声波焊接方式进行固定连接时，该间隙10的设置能够避免焊接过程中的热量传递至下塑胶3，从而避免损伤甚至熔化下塑胶3熔而导致电池内部绝缘失效，进而提高电池的安全性能。

参见图10所示，第二转接部42与电芯极耳焊接连接处形成焊接面421，如图10中第二转接部42上的虚线所示，凹陷部9的侧壁所形成的投影面至少包围住焊接面421。第二转接部42与电芯极耳的焊接面421为二者重合部分且进行焊接的面，即该焊接面421为转接片4第二转接部42与电芯极耳的焊接轨迹所围成的面。该凹陷部9中，各侧壁与对应焊接面421的边缘之间均具有预设距离，且该预设距离为1mm～3mm，从而能够防止电芯极耳与第二转接部42焊接时损坏下塑胶3，还能够保证二者之间的焊接可靠性。

本实施例的一种电池，其结构包括上述的电池盖板组件，在第二转接部42和/或下塑胶3上设所述的支撑结构，使得第二转接部42的上表面与下塑胶3的下表面不接触，从而降低转接片4与电芯极耳固定连接时损伤下塑件的风险，尤其是当第二转接部42与电池的电芯极耳采用焊接方式进行固定连接时，支撑结构的设置能够避免焊接过程中的热量传递至下塑胶3，进而避免下塑胶3被熔化的风险，从而提高电池的安全性能；另外，第二转接部42的上表面与下塑胶3的下表面不接触，能够提高注液的顺畅性和效率，还能够保证在防爆阀爆开时电池内气体能够快速排出，进一步提高电池的安全性能。

本实施例的上述凹陷部9并非仅限于为矩形凹槽，还可为本领域常用的其他形状，例如正方形、圆形等，只要能够包围电芯极耳与转接片4的焊接面421即可。限于第二转接部42的大小，本实施例中凹陷部9的形状优选为矩形。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (12)

1.电池盖板组件，其特征在于，包括盖板本体(1)；

所述盖板本体(1)的底部安装有下塑胶(3)和转接片(4)，所述下塑胶(3)位于所述盖板本体(1)与所述转接片(4)之间，所述转接片(4)与电池内的电芯极耳固定连接；

所述转接片(4)和/或所述下塑胶(3)设有支撑结构以使所述转接片(4)与所述下塑胶(3)之间形成有间隙(10)。

2.根据权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述支撑结构包括凸部(7)，所述凸部(7)设于所述下塑胶(3)的下表面和/或所述转接片(4)的上表面，所述凸部(7)的端部抵顶所述下塑胶(3)的下表面或所述转接片(4)的上表面，以使所述下塑胶(3)的下表面与所述转接片(4)的上表面之间形成有所述间隙(10)。

3.根据权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述支撑结构包括相互配合的凸部(7)和凹部(8)，其中一个设于所述下塑胶(3)的下表面，另一个设置于所述转接片(4)的上表面，或者所述下塑胶(3)的下表面与所述转接片(4)的上表面都设有相对应的所述凸部(7)和所述凹部(8)；所述凸部(7)***所述凹部(8)中，且所述凸部(7)突出于所述凹部(8)，以使所述下塑胶(3)的下表面与所述转接片(4)的上表面之间形成有所述间隙(10)。

4.根据权利要求1-3任一项所述的电池盖板组件，其特征在于，包括极柱(2)，所述盖板本体(1)和所述下塑胶(3)都设有安装孔(31)，所述极柱(2)穿设于所述下塑胶(3)和所述盖板本体(1)的所述安装孔(31)内，以将所述下塑胶(3)固定于所述盖板本体(1)。

5.根据权利要求4所述的电池盖板组件，其特征在于，所述转接片(4)包括第一转接部(41)和用于与电池内的电芯极耳固定连接的第二转接部(42)，所述第一转接部(41)连接于所述第二转接部(42)，所述第一转接部(41)与所述极柱(2)固定连接，所述支撑结构设置于所述第二转接部和/或所述下塑胶。

6.根据权利要求5所述的电池盖板组件，其特征在于，所述支撑结构包括凸部(7)，所述凸部(7)设于所述下塑胶(3)的下表面和/或所述第二转接部(42)的上表面，所述凸部(7)的端部抵顶所述下塑胶(3)的下表面或所述第二转接部(42)的上表面，以使所述下塑胶(3)的下表面与所述第二转接部(42)的上表面之间形成有所述间隙(10)。

7.根据权利要求5所述的电池盖板组件，其特征在于，所述支撑结构包括相互配合的凸部(7)和凹部(8)，其中一个设于所述下塑胶(3)的下表面，另一个设置于第二转接部(42)的上表面，或者所述下塑胶(3)的下表面与所述第二转接部(42)的上表面都设有相对应的所述凸部(7)和所述凹部(8)；所述凸部(7)***所述凹部(8)中，且所述凸部(7)突出于所述凹部(8)，以使所述下塑胶(3)的下表面与所述第二转接部(42)的上表面之间形成有所述间隙(10)。

8.根据权利要求1-3任一项或6或7所述的电池盖板组件，其特征在于，所述间隙(10)的竖直高度距离为1～3mm。

9.根据权利要求6或7所述的电池盖板组件，其特征在于，所述第二转接部(42)与所述电芯极耳焊接连接并形成焊接面(421)，所述凸部(7)的投影面位于所述焊接面(421)之外。

10.根据权利要求2或3或6或7所述的电池盖板组件，其特征在于，所述凸部(7)的自由端为锥形结构，所述凸部(7)设置于所述下塑胶(3)的下表面。

11.根据权利要求5所述的电池盖板组件，其特征在于，所述极柱(2)的底部设有连接部(22)，所述第一转接部(41)与所述连接部(22)焊接连接，所述转接片(4)、所述下塑胶(3)和所述盖板本体(1)通过所述极柱(2)固定为一体结构。

12.一种电池，其特征在于，包括如权利要求1至11任一项所述的电池盖板组件。

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