CN217354998U - 一种双作用油缸的密封*** - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种双作用油缸的密封***，双作用油缸包括缸筒、油缸、缸盖、盖板、活塞、回油活塞、活塞杆和导向套，包括：动密封组件，油缸与回油活塞之间、活塞与导向套之间，活塞杆与缸盖之间均设置有动密封组件，活塞、回油活塞和导向套上设置有安装槽，动密封组件置于安装槽内，动密封组件包括O型密封圈和耐磨圈，O型密封圈与耐磨圈从内向外置于安装槽内，耐磨圈与活塞或导向套外侧壁平齐；静密封件，盖板与缸筒之间、盖板与油缸之间、缸盖与油缸之间、活塞与活塞杆之间均设置有静密封件，静密封件为石墨环。其通过O型密封圈支撑并补偿耐磨圈，阻止油缸内液压油泄露，提高密封效果，提高双作用油缸的在高压工作条件下的使用寿命。

Description

一种双作用油缸的密封***

技术领域

本申请属于船舶行业油缸***技术领域，尤其涉及一种双作用油缸的密封***。

背景技术

船舶在特殊环境下需要油缸***能够适应高压的工作环境，而且要求油缸的使用寿命长于常规，油缸所用零部件选用优质钢材，能够延长油缸的使用寿命，但对于油缸***中的密封元件，常规的密封原件均为橡胶密封材料，可以连续使用1-2年，即便常年不使用，材料也随时间延长而老化变质，后期无法保证油缸的密封性能，造成液压油的泄露，影响油缸的正常使用，而且船舶在航行过程中也无法及时更换密封原件，严重情况下还可能发生船舶事故。

需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。

实用新型内容

本实用新型将双作用油缸中密封圈分为静密封件和动密封组件，静密封件选用寿命长耐磨性好的石墨环，动密封组件通过O型密封圈和耐磨圈相互配合，O型密封圈对耐磨圈提供一定的支撑力，对耐磨圈的磨损起到补偿作用，阻止油缸内液压油泄露，提高密封效果，而且还可以避免频繁更换双作用油缸中的密封圈，提高双作用油缸的在高压工作条件下的使用寿命。

为解决上述问题，本实用新型提供一种双作用油缸的密封***，双作用油缸包括缸筒、油缸、缸盖、盖板、活塞、回油活塞、活塞杆和导向套，包括：动密封组件，油缸与回油活塞之间、活塞与导向套之间，活塞杆与缸盖之间均设置有动密封组件，活塞、回油活塞和导向套上设置有安装槽，动密封组件置于安装槽内，动密封组件包括O型密封圈和耐磨圈，O型密封圈与耐磨圈从内向外置于安装槽内，耐磨圈与活塞或导向套外侧壁平齐；静密封件，盖板与缸筒之间、盖板与油缸之间、缸盖与油缸之间、活塞与活塞杆之间均设置有静密封件，静密封件为石墨环。

进一步的，动密封组件还包括弹性导套，弹性导套贴合于安装槽内壁，弹性导套设置有向安装槽内部延伸的支撑凸起，耐磨圈靠近O型密封圈的一侧包括抵接区和抵接区两侧的支撑区，抵接区与O型密封圈接触，支撑凸起置于O型密封圈和支撑区之间，且支撑凸起分别与O型密封圈和耐磨圈抵接。

进一步的，支撑凸起靠近安装槽的一侧设置有变形空间。

进一步的，变形空间内设置有弹性紧固件。

进一步的，动密封组件还包括固定套环，固定套环围设在耐磨圈外侧，固定套环远离安装槽的一侧与活塞或导向套外侧壁平齐，固定套环向安装槽内延伸有限位凸起，弹性导套顶部设置有配合部，限位凸起抵靠于配合部。

进一步的，配合部向安装槽外侧方向倾斜，限位凸起为斜锲形，配合部与限位凸起相互配合。

进一步的，耐磨圈为耐磨矩形圈。

进一步的，耐磨圈为聚四氟乙烯耐磨圈。

进一步的，耐磨圈为耐磨阶梯圈。

进一步的，耐磨阶梯圈设置于活塞杆和缸盖之间。

本实用新型的有益效果在于，将双作用油缸中密封圈分为静密封件和动密封组件，静密封件选用寿命长耐磨性好的石墨环，动密封组件通过O型密封圈和耐磨圈相互配合，O型密封圈对耐磨圈提供一定的支撑力，对耐磨圈的磨损起到补偿作用，阻止油缸内液压油泄露，提高密封效果，而且还可以避免频繁更换双作用油缸中的密封圈，提高双作用油缸的在高压工作条件下的使用寿命。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型中剖视结构示意图。

图2为本实用新型中动密封组件一种实施例的剖视结构示意图。

其中，1、缸筒；2、油缸；3、缸盖；4、盖板；5、活塞；6、活塞杆；7、导向套；8、安装槽；10、动密封组件；101、O型密封圈；102、耐磨圈；103、弹性导套；1031、支撑凸起；1032、变形空间；1033、弹性紧固件；104、固定套环；20、静密封件。

具体实施方式

为了更清楚的阐释本申请的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细以节便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

另外，在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

在本实用新型中，如图1-2所示，提供了一种双作用油缸2密封***，双作用油缸2包括缸筒1、油缸2、缸盖3、盖板4、活塞5、回油活塞、活塞杆6和导向套7，包括：动密封组件10，油缸2与回油活塞之间、活塞5与导向套7之间，活塞杆6与缸盖3之间均设置有动密封组件10，活塞5、回油活塞和导向套7上设置有安装槽8，动密封组件10置于安装槽8内，动密封组件10包括O型密封圈101和耐磨圈102，O型密封圈101与耐磨圈102从内向外置于安装槽8内，耐磨圈102与活塞5或导向套7外侧壁平齐；静密封件20，盖板4与缸筒1之间、盖板4与油缸2之间、缸盖3与油缸2之间、活塞5与活塞杆6之间均设置有静密封件20，静密封件20为石墨环。

双作用油缸2包括静止固定部分和运动部分，静止固定部分包括固定在设备上的连接杆、缸盖3、盖板4、缸筒1、导向套7、油缸2等，缸盖3包括前缸盖3和后缸盖3，静止固定部分的各个零部件之间设置有静密封件20进行密封。运动主动部分包括活塞杆6、活塞5、回油活塞和回油弹簧，活塞杆6通过壳体组件固定在连接杆上，活塞5通过紧固件连接在活塞杆6上，活塞5和缸筒1之间、活塞杆6与导向套7之间、回油活塞和缸筒1之间、回油活塞与油缸2之间设置有动密封组件10，在活塞杆6、导向套7和回油活塞上设置有安装槽8，将O型密封圈101首先安装于安装槽8底部，再将耐磨圈102置于安装槽8内，耐磨圈102的最外层与安装槽8的顶部平行，以使得活塞5、活塞杆6和回油活塞在移动过程中，耐磨圈102与外层的油缸2、缸筒1和活塞5之间滑动摩擦。再将油缸2各个部件安装配合在一起，O型密封圈101在耐磨圈102的挤压下，始终处于弹性变形状态，使其能够大限度的挤压耐磨圈102，耐磨圈102可以紧贴在需要密封的侧壁表面，且耐磨圈102可以随着液压油压力的增高而增大附加的接触应力，并与O型密封圈101对耐磨圈102的支撑力一起共同阻止液压油的泄露。

本实用新型将双作用油缸2中的密封装置分为静密封件20和动密封组件10，将相对固定的零部件之间的密封换为石墨环，石墨环具有耐高温、耐腐蚀和耐磨损的特点，提高静密封件20的使用寿命，同时将活动的零部件和相对固定的零部件之间的密封选用动密封组件10，O型密封圈101置于安装槽8底部并受到压缩变形，对其上方的耐磨圈102起到弹性支撑和补偿支撑的作用，耐磨圈102作为动态密封件，具有出色的低摩擦和高耐磨性能，在双作用油缸2工作过程O型密封圈101始终抵靠并支撑耐磨圈102，使得耐磨圈102紧贴外部的零部件，在耐磨圈102最外层磨损后，O型密封圈101会支撑推动耐磨圈102向安装槽8外侧移动，保证耐磨圈102始终抵靠在外部的零部件上，阻止油缸2内液压油泄露，提高密封效果和双作用油缸2密封装置的耐压能力。尤其是对于船舶行业使用的双作用油缸2，在使用过程中需要承受液压油较大的压力，而且无法频繁更换密封装置，本实用新型中的密封装置可以提高双作用油缸2的在高压工作条件下的使用寿命，确保在高压环境下双作用油缸2正常工作，可以广泛的应用于不同工作条件。

需要补充的是，本实施例中耐磨圈102可以选用高耐磨性的材料制成，并不局限于一种实施方式。对于静密封件20的安装方式，与动密封组件10相同，在相对固定零部件上设置有槽，将石墨环置于槽内，实现静密封。

更为具体的是，如图2所示，动密封组件10还包括弹性导套103，弹性导套103贴合于安装槽8内壁，弹性导套103设置有向安装槽8内部延伸的支撑凸起1031，耐磨圈102靠近O型密封圈101的一侧包括抵接区和抵接区两侧的支撑区，抵接区与O型密封圈101接触，支撑凸起1031置于O型密封圈101和支撑区之间，且支撑凸起1031分别与O型密封圈101和耐磨圈102抵接。弹性导套103具有高弹性变形能力，安装时可以先将O型密封圈101置于安装槽8底部，再将弹性导套103置于安装槽8内，弹性导套103最外侧贴合在安装槽8的内壁上，其内侧与O型密封圈101贴合，支撑凸起1031可以是环状凸起或者块状凸起，支撑凸起1031下侧抵靠在O型密封圈101的表面，再将耐磨圈置于安装槽8内，耐磨圈102底部中间区域为抵接区，O型密封圈101的顶部与抵接区接触，支撑凸起1031的上侧抵靠在抵接区两侧的支撑区上，在工作过程中支撑凸起1031始终处于压缩状态，当耐磨圈102顶部磨损后，支撑凸起1031与O型密封圈101一起支撑推动耐磨圈102更加贴合在外部零部件的表面。在本实施例中，弹性导套103在安装时可以起到对O型密封圈101的定位和预固定的作用，支撑凸起1031抵靠在O型密封圈101的弧形两侧，避免O型密封圈101左右移动，而且，在对耐磨圈102进行弹性补偿过程中，O型密封圈101起到主支撑作用，支撑凸起1031起到辅助作用，使得耐磨圈在磨损过程中更加均匀，耐磨圈102最外侧的磨损平面更加平整，有利于提高动密封组件10的密封效果。

需要进一步说明的是，如图2所示，支撑凸起1031靠近安装槽8的一侧设置有变形空间1032。为了提高支撑凸起1031的变形能力和对耐磨圈102的支撑作用，避免O型密封圈101与耐磨圈102不再接触，因而在支撑凸起1031靠近安装槽8的一侧设置有变形空间1032，支撑凸起1031变为向安装槽8内延伸的拱形结构。

作为优选的是，变形空间1032内设置有弹性紧固件1033。弹性紧固件1033可以选择为弹簧，弹簧抵靠在支撑凸起1031的外侧，在弹簧紧固力的作用下支撑凸起1031上下两侧更加贴合在耐磨圈102和O型密封圈101上，提高弹性导套103对耐磨圈102的支撑作用和动密封组件10的密封效果，延长双作用油缸2的使用寿命。

作为一种优选的实施例是，如图2所示，动密封组件10还包括固定套环104，固定套环104围设在耐磨圈外侧，固定套环104远离安装槽8的一侧与活塞5或导向套7外侧壁平齐，固定套环104向安装槽8内延伸有限位凸起，弹性导套103顶部设置有配合部，限位凸起抵靠于配合部。安装槽8上方外侧设置有固定槽，固定套环104包括环状部和限位凸起，环状部置于固定槽内，限位凸起向安装槽8内延伸，限位凸起抵靠在配合部上，固定套环104可以持续挤压弹性导套103，限制弹性导套103向安装槽8外侧移动，使得支撑凸起1031更加贴合在O型密封圈101和耐磨圈102上，调高支撑凸起1031的支撑能力。

除上述利用固定套环对弹性导套挤压固定的方式外，耐磨圈可以选用T型结构，弹性导套的顶部抵靠在T型耐磨圈的两侧，同样可以实现上述效果。

更为具体的是，配合部向安装槽8外侧方向倾斜，限位凸起为斜锲形，配合部与限位凸起相互配合。为了提高固定套环104的加压固定效果，限位凸起为倾斜状，作为优选的是，限位凸起倾斜45°，配合部沿安装槽8外侧方向倾斜45°，不仅限位凸起和配合部通过提高接触面积，使得两者紧密配合，而且安装时，两者滑动配合方便安装和固定。

作为优选的是，为了方便安装，耐磨圈102为耐磨矩形圈。更具体的是，耐磨圈102为聚四氟乙烯耐磨圈102，聚四氟乙烯材料具有高耐磨性和低变形能力，保证双作用油缸2的密封性能。

作为另一种方式是，耐磨圈102为耐磨阶梯圈，而且耐磨阶梯圈设置于活塞杆6和缸盖3之间，耐磨阶梯圈与O型密封圈101形成斯特封，即可参考现有的斯特封密封，适用于液压缸活塞杆6用密封。斯特封具有摩擦力低,无爬行,启动力小,耐高压，沟槽结构简单等优点。当然可以在活塞杆6和缸盖3上设置分别设置一组斯特封，两组前后串联之后斯特封可以大大提升密封效果。

本实用新型中未述及的地方采用或借鉴已有技术即可实现。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

以上仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种双作用油缸的密封***，双作用油缸包括缸筒、油缸、缸盖、盖板、活塞、回油活塞、活塞杆和导向套，其特征在于，包括：

动密封组件，所述油缸与所述回油活塞之间、所述活塞与所述导向套之间，所述活塞杆与所述缸盖之间均设置有所述动密封组件，所述活塞、所述回油活塞和所述导向套上均设置有安装槽，所述动密封组件置于所述安装槽内，所述动密封组件包括O型密封圈和耐磨圈，所述O型密封圈与所述耐磨圈从内向外置于所述安装槽内，所述耐磨圈与所述活塞或所述导向套外侧壁平齐；

静密封件，所述盖板与所述缸筒之间、所述盖板与所述油缸之间、所述缸盖与所述油缸之间、所述活塞与所述活塞杆之间均设置有所述静密封件，所述静密封件为石墨环。

2.根据权利要求1所述的双作用油缸的密封***，其特征在于，所述动密封组件还包括弹性导套，所述弹性导套贴合于所述安装槽内壁，所述弹性导套设置有向安装槽内部延伸的支撑凸起，所述耐磨圈靠近O型密封圈的一侧包括抵接区和所述抵接区两侧的支撑区，所述抵接区与所述O型密封圈接触，所述支撑凸起置于所述O型密封圈和所述支撑区之间，且所述支撑凸起分别与所述O型密封圈和所述耐磨圈抵接。

3.根据权利要求2所述的双作用油缸的密封***，其特征在于，所述支撑凸起靠近所述安装槽的一侧设置有变形空间。

4.根据权利要求3所述的双作用油缸的密封***，其特征在于，所述变形空间内设置有弹性紧固件。

5.根据权利要求2所述的双作用油缸的密封***，其特征在于，所述动密封组件还包括固定套环，所述固定套环围设在所述耐磨圈外侧，所述固定套环远离所述安装槽的一侧与所述活塞或所述导向套外侧壁平齐，所述固定套环向所述安装槽内延伸有限位凸起，所述弹性导套顶部设置有配合部，所述限位凸起抵靠于所述配合部。

6.根据权利要求5所述的双作用油缸的密封***，其特征在于，所述配合部向所述安装槽外侧方向倾斜，所述限位凸起为斜锲形，所述配合部与所述限位凸起相互配合。

7.根据权利要求1所述的双作用油缸的密封***，其特征在于，所述耐磨圈为耐磨矩形圈。

8.根据权利要求1所述的双作用油缸的密封***，其特征在于，所述耐磨圈为聚四氟乙烯耐磨圈。

9.根据权利要求1所述的双作用油缸的密封***，其特征在于，所述耐磨圈为耐磨阶梯圈。

10.根据权利要求9所述的双作用油缸的密封***，其特征在于，所述耐磨阶梯圈设置于所述活塞杆和所述缸盖之间。

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