CN109695716A - 活塞和液压缸 - Google Patents

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刘军
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Abstract

本发明涉及液压技术领域，公开了一种活塞和液压缸，所述活塞包括活塞本体(41)，活塞本体(41)的外圆面上开设有第一密封沟槽(410)；活塞(40)还包括套设在第一密封沟槽(410)内的第一弹性体(411)和用于双向密封的第一滑动体(412)，第一弹性体(411)位于第一滑动体(412)内侧，以支撑第一滑动体(412)，第一滑动体(412)的一部分凸出所述第一密封沟槽(410)。在本发明提供的活塞中，采用第一弹性体做弹性支撑，第一滑动体做摩擦密封的方式，可减小第一滑动体和缸体内壁之间的滑动摩擦力，且在第一弹性体的弹性支撑下可使第一滑动体时刻与缸体内壁贴合，提高了密封性，且在第一弹性体的缓冲作用下可使活塞运行更平稳。

Description

活塞和液压缸
技术领域
本发明涉及液压技术领域，具体地涉及一种活塞和液压缸。
背景技术
液压缸是工程机械中常用的执行元件，其性能的高低直接影响到工程机械的操作效果，其中，液压缸最常见的一个问题是在伸缩过程中抖动的问题，特别是在较长行程的液压缸在低速运行的过程中最容易发生抖动问题。
发明人研究发现，其中最主要的抖动部件是活塞杆，而导致活塞杆容易抖动的原因主要是因为活塞与缸体之间的配合以及活塞杆与导向套之间的配合问题，为了保证活塞杆在低速伸出和缩回动作时不产生抖动爬行现象，其中一种常用的方法为：提高缸体的加工精度、加大配合间隙和降低油缸最低稳定运行速度要求。这种方法的缺点为：
1)增加了加工设备精度，提高加工成本
2)油缸寿命缩短
3)油缸最低稳定性差
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的液压缸运行易抖动的问题。
为了实现上述目的，本发明一方面提供一种活塞，包括活塞本体，其特征在于，所述活塞本体的外圆面上开设有第一密封沟槽；
所述活塞还包括套设在所述第一密封沟槽内的第一弹性体和用于双向密封的第一滑动体，所述第一弹性***于所述第一滑动体内侧，以支撑所述第一滑动体，所述第一滑动体的一部分凸出所述第一密封沟槽。
优选地，所述第一滑动体在凸出所述第一密封沟槽的部分的外圆周面上形成有沿着圆周方向延伸的凹槽。
优选地，所述第一弹性体采用丁晴橡胶材料，所述第一滑动体采用聚四氟乙烯材料。
优选地，所述活塞本体的外圆面上还开设有第二密封沟槽，所述第二密封沟槽位于所述第一密封沟槽一侧；
所述活塞还包括套设在所述第二密封沟槽内的第二弹性体和用于单向密封的第二滑动体，所述第二弹性***于所述第二滑动体内侧，以支撑所述第二滑动体，所述第二滑动体的一部分凸出所述第二密封沟槽。
优选地，所述第二滑动体在凸出所述第二密封沟槽的部分具有凸出的楔形结构，所述楔形结构的斜面沿所述第一密封沟槽至所述第二密封沟槽的方向逐渐增高。
优选地，所述第二弹性体采用丁晴橡胶材料，所述第二滑动体采用聚四氟乙烯材料。
优选地，所述活塞本体的外圆面上还开设有两个导向环沟槽，所述第一密封沟槽和所述第二密封沟槽均位于两个所述导向环沟槽之间；
所述活塞还包括套设在每个所述导向环沟槽内的导向环，所述导向环的一部分凸出所述导向环沟槽。
优选地，所述导向环采用酚醛夹布材料。
优选地，所述活塞本体的外圆面上还开设有两个防污环沟槽，两个所述导向环沟槽均位于两个所述防污环沟槽之间；
所述活塞还包括套设在每个所述防污环沟槽内的防污环，所述防污环的一部分凸出所述防污环沟槽。
优选地，所述防污环采用聚四氟乙烯材料。
本发明第二方面提供一种液压缸，包括：缸体、活塞杆、导向套以及本发明提供的活塞，所述活塞固定设置于所述活塞杆的端部，所述活塞可滑动地设置与所述缸体内，所述导向套套置于所述活塞杆上，并固定设置于所述缸体的开口端。
优选地，所述导向套包括导向套本体，所述导向套本体套置于所述活塞杆上，并固定设置于所述缸体的开口端，所述导向套本体的内圆面上开设有第三密封沟槽；
所述导向套还包括嵌设在所述第三密封沟槽的第三弹性体和第三滑动体，所述第三弹性体被挤压于所述第三密封沟槽底部和所述活塞杆之间，所述第三滑动体被挤压于所述第三弹性体和所述活塞杆之间，所述第三弹性体和所述第三滑动体均与所述活塞杆挤压接触。
优选地，所述第三弹性体形成有第一支脚和第二支脚，所述第一支脚和所述第二支脚之间具有容纳腔，所述第一支脚被挤压于所述第三密封沟槽的底部，所述第二支脚被挤压于所述活塞杆上，且所述第二支脚与所述第三密封沟槽的侧壁之间具有间隙，以使所述活塞杆与所述导向套本体之间的液压油进入所述容纳腔。
优选地，所述第一支脚与所述第三密封沟槽的底部之间具有第一缓冲空间，所述第二支脚与所述活塞杆之间具有第二缓冲空间。
优选地，第三弹性体采用丁晴橡胶材料，所述第三滑动体采用聚四氟乙烯材料。
优选地，所述导向套本体的内圆面上还开设有第四密封沟槽，所述第四密封沟槽位于所述第三密封沟槽一侧，且所述第四密封沟槽距离所述活塞的距离比所述第三密封沟槽距离所述活塞的距离近；
所述导向套还包括嵌设在所述第四密封沟槽的第四弹性体和第四滑动体，所述第四弹性***于所述第四密封沟槽底部，所述第四滑动体被挤压于所述第四弹性体和所述活塞杆之间。
优选地，所述第四滑动体具有凸出的楔形结构，所述楔形结构的斜面被挤压在所述活塞杆上，所述楔形结构的斜面沿所述导向套至所述活塞的方向逐渐增高。
优选地，第四弹性体采用丁晴橡胶材料，所述第四滑动体采用聚四氟乙烯材料。
优选地，所述导向套本体的内圆面上还开设有一轴承沟槽；所述轴承沟槽位于第三密封沟槽一侧，并使所述第三密封沟槽位于所述轴承沟槽(330)和所述第四密封沟槽之间；
所述导向套还包括嵌设在所述轴承沟槽内的自润滑轴承，所述自润滑轴承支撑于所述活塞杆和所述轴承沟槽之间。
优选地，所述导向套本体的内圆面上还开设有两个轴承沟槽；所述第三密封沟槽和所述第四密封沟槽均位于两个所述轴承沟槽之间；
所述导向套还包括嵌设在所述轴承沟槽内的自润滑轴承，所述自润滑轴承支撑于所述活塞杆和所述轴承沟槽之间。
优选地，所述自润滑轴承包括沿所述轴承沟槽底部至所述活塞杆方向依次排布的刚背层、球形青铜粉层以及改性聚四氟乙烯层。
优选地，所述导向套本体的内圆面上还开设有防尘沟槽，所述防尘沟槽位于所述导向套本体的外侧端部；
所述导向套还包括嵌设在所述防尘沟槽的防尘圈。
优选地，所述导向套本体的内圆面上还开设有钢丝挡圈沟槽，所述钢丝挡圈沟槽位于所述轴承沟槽的端部；
所述导向套还包括嵌设在所述钢丝挡圈沟槽的用于阻挡所述自润滑轴承从所述轴承沟槽中滑出钢丝挡圈。
在本发明提供的活塞中，采用第一弹性体做弹性支撑，第一滑动体做摩擦密封的方式，可减小第一滑动体和缸体内壁之间的滑动摩擦力，且在第一弹性体的弹性支撑下可使第一滑动体时刻与缸体内壁贴合，提高了密封性，且在第一弹性体的缓冲作用下可使活塞运行更平稳。
在本发明提供的液压缸中，在采用第三滑动体进行密封的同时，采用第三弹性体对第三滑动体提供弹性支撑，并同时对液压油进行密封，第三弹性体在液压油的冲击下发生弹性变形，使第三弹性体更紧密的挤压在活塞杆20上，从而提高液压缸的密封性；另外，第三弹性体的弹性变形也可使活塞杆的运行更平稳，从而避免活塞杆在运行过程中的抖动问题。
附图说明
图1是本发明一实施方式中液压缸的示意图；
图2是图1中活塞与缸体之间的局部结构示意图A；
图3是第一密封沟槽、第一弹性体、第一滑动体的局部结构示意图；
图4是第二密封沟槽、第二弹性体、第二滑动体的局部结构示意图；
图5是图1中导向套和活塞杆之间的局部结构示意图B；
图6是第三密封沟槽、第三弹性体、第三滑动体的局部结构示意图。
附图标记说明
10-缸体；
20-活塞杆；
30-导向套；31-导向套本体；310-第三密封沟槽；311-第三弹性体；3111-第一支脚；3112-第二支脚；3113-容纳腔；3114-第一缓冲空间；3115-第二缓冲空间；312-第三滑动体；320-第四密封沟槽；321-第四弹性体；322-第四滑动体；330-轴承沟槽；331-自润滑轴承；340-防尘沟槽；341-防尘圈；350-钢丝挡圈沟槽；351-钢丝挡圈；
40-活塞；41-活塞本体；410-第一密封沟槽；411-第一弹性体；412-第一滑动体；420-第二密封沟槽(420)；421-第二弹性体；422-第二滑动体；430-导向环沟槽；431-导向环；440-防污环沟槽；441-防污环。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
参阅图1，其示出的是本实施方式中液压缸的示意图；图2是图1中活塞与缸体之间的局部结构示意图A，下面根据图2介绍本实施例提供的活塞，所述活塞40包括活塞本体41，所述活塞本体41的外圆面上开设有第一密封沟槽410，所述活塞40还包括套设在第一密封沟槽410内的第一弹性体411和用于双向密封的第一滑动体412，所述第一弹性体411位于所述第一滑动体412内侧，以支撑所述第一滑动体412，所述第一滑动体412的一部分凸出所述第一密封沟槽410。在活塞40应用中，凸出所述第一密封沟槽410部分的第一滑动体412与液压缸缸体内壁贴合，用于密封活塞40两侧的液压油。
进一步，为了提高密封效果，并减小第一滑动体412与缸体内壁之间的摩擦力，第一滑动体412可采取如下结构，具体请结合图3，所述第一滑动体412在凸出所述第一密封沟槽410的部分的外圆周面上形成有沿着圆周方向延伸的凹槽。凹槽可容纳液压油，液压油在第一滑动体412和缸体之间一方面可增强密封效果，另一方面可起到润滑作用，减小第一滑动体412和缸体之间的摩擦力，另外，第一滑动体412与缸体的接触面积减小也可减小摩擦力。其中，凹槽可选择如图3所示的V形结构，也可以选择与之类似的结构。
进一步，第一弹性体411用于支撑第一滑动体412，第一弹性体411具有一定的弹性，可采用丁晴橡胶材料，所述第一滑动体412采用耐磨的聚四氟乙烯材料。在第一弹性体411的弹性支撑作用下第一滑动体412可与缸体内壁时刻接触，这样既减小了第一滑动体412与缸体内壁之间的压力，又提高了密封效果。
活塞在液压缸中的应用常常处于单侧受压的状态，也就是说活塞的一侧的液压油处于高压状态，另一侧的液压油为低压状态。由此，为了提高活塞单侧受压的密封性，在所述活塞本体41的外圆面上还开设有第二密封沟槽420，所述第二密封沟槽420位于所述第一密封沟槽410一侧；所述活塞40还包括套设在所述第二密封沟槽420内的第二弹性体421和用于单向密封的第二滑动体422，所述第二弹性体421位于所述第二滑动体422内侧，以支撑所述第二滑动体422，所述第二滑动体422的一部分凸出所述第二密封沟槽420，在活塞40应用中，凸出所述第二密封沟槽420部分的第二滑动体422与液压缸缸体内壁贴合，用于密封活塞40一侧的液压油。具体对活塞40的哪一侧密封，可活塞两侧实际受压状态而定，第二滑动体422主要针对长时间处于高压状态一侧的液压油进行密封。
具体的，第二滑动体422可采用如下结构进行单侧密封。参阅图4，所述第二滑动体422在凸出所述第二密封沟槽420的部分具有凸出的楔形结构，结合图2，所述楔形结构的斜面沿所述第一密封沟槽410至所述第二密封沟槽420的方向逐渐增高。根据图4，活塞左侧的液压油处于高压状态，左侧的液压油在第二滑动体422的楔形结构和缸体的贴合下保持密封，这时候，第二密封沟槽420位于第一密封沟槽410的左侧。当活塞右侧的液压油处于高压状态时，第二密封沟槽420位于第一密封沟槽410的右侧，其楔形结构与图4相对称。
与第一弹性体411类似，第二弹性体421也可采用具有一定的弹性的丁晴橡胶材料，第二滑动体422可采耐磨的聚四氟乙烯材料。
为了给活塞40提供支撑和导向，所述活塞本体41的外圆面上还开设有两个导向环沟槽430，所述第一密封沟槽410和所述第二密封沟槽420均位于两个所述导向环沟槽430之间，所述活塞40还包括套设在每个所述导向环沟槽430内的导向环431，所述导向环431的一部分凸出所述导向环沟槽430。导向环431采用高强度材料，例如：酚醛夹布。在活塞的应用中，导向环431支撑于活塞本体41和缸体之间，主要起到支撑和导向的作用，而密封作用较小。
由于，液压油存在一定的纯度，难免夹杂有污物杂质，这些液压油中的污物杂质若进入活塞本体41和缸体之间，会加大活塞本体41和缸体的磨损，并会磨损第一弹性体411、第一滑动体412、第二弹性体421以及第二滑动体422，从而导致密封泄露。为此，本实施方式采用如下设置，请继续参阅图2，所述活塞本体41的外圆面上还开设有两个防污环沟槽440，两个所述导向环沟槽430均位于两个所述防污环沟槽440之间；所述活塞40还包括套设在每个所述防污环沟槽440内的防污环441，所述防污环441的一部分凸出所述防污环沟槽440。具体的，所述防污环441采用聚四氟乙烯材料，硬度较低，主要作用是阻止液压油中的污物杂质进入活塞本体41和缸体之间，所以防污环441的较佳位置为靠近活塞两端的位置。
结合上述活塞40的技术方案，本发明另一方面提供一种液压缸，请继续参阅图1，所述液压缸包括：缸体10、活塞杆20、导向套30以及上述方案中的活塞40，所述活塞40固定设置于所述活塞杆20的端部，一般是将活塞40套置于活塞杆20端部的台阶上，然后采用螺栓紧固。活塞本体41的内表面于活塞杆20之间也可设置密封件，由于该密封件处于稳定状态(不会相对滑动)，所以，仅一个密封件就能起到很好的密封作用，该密封件，一般可选用O形圈。进一步，所述活塞40可滑动地设置与所述缸体10内，并相对缸体10的内壁密封，所述导向套30套置于所述活塞杆20上，并固定设置于所述缸体10的开口端(也就是活塞杆20的伸出端)。导向套30主要起对活塞杆20的导向作用以及对缸体10的密封作用。导向套30一般可采用螺纹旋合的方式与缸体10密封连接。
在上述活塞40技术方案的基础上，该液压缸在高速运行或低速运行均没有明显的抖动爬行现象，液压缸运行稳定。
由于，活塞杆20在工作的过程中会沿导向套30的内壁滑动，导向套30也对活塞杆20起导向作用，所以，液压缸在活塞杆20和导向套30的内壁之间的低摩擦密封显得尤为重要。
请结合图5，所述导向套30包括导向套本体31，所述导向套本体31套置于所述活塞杆20上，并固定设置于所述缸体10的开口端，所述导向套本体31的内圆面上开设有第三密封沟槽310；
参阅图6，所述导向套30还包括嵌设在所述第三密封沟槽310的第三弹性体311和第三滑动体312，所述第三弹性体311被挤压于所述第三密封沟槽310底部和所述活塞杆20之间，所述第三滑动体312被挤压于所述第三弹性体311和所述活塞杆20之间，所述第三弹性体311和所述第三滑动体312均与所述活塞杆20挤压接触。其中第三弹性体311具有支撑第三滑动体312的作用，同时也具有密封作用，具体的，第三弹性体311可采用弹性较好的丁晴橡胶材料，第三滑动体312可采用耐磨性较好的聚四氟乙烯材料。在高压油冲击的时候，第三弹性体311首先起到一定的密封作用，紧接着第三滑动体312发挥密封作用，第三弹性体311在起密封作用的时候会发生一定的变形，可起到缓冲的作用，从而可提高活塞杆20的运行稳定性。
请继续参阅图6，本实施方式提供一种较佳的实施方案，具体如下：
所述第三弹性体311形成有第一支脚3111和第二支脚3112，所述第一支脚3111和所述第二支脚3112之间具有容纳腔3113，所述第一支脚3111被挤压于所述第三密封沟槽310的底部，所述第二支脚3112被挤压于所述活塞杆20上，且所述第二支脚3112与所述第三密封沟槽310的侧壁之间具有间隙，以使所述活塞杆20与所述导向套本体31之间的液压油进入所述容纳腔3113。当液压油进入容纳腔3113后，会产生使第二支脚3112具有贴紧活塞杆20的预压力，这样，第二支脚3112的密封作用会大大提高，而且液压油的压力越高，该预压力越高，从而密封作用也越好。
进一步，所述第一支脚3111与所述第三密封沟槽310的底部之间具有第一缓冲空间3114，所述第二支脚3112与所述活塞杆20之间具有第二缓冲空间3115。第一缓冲空间3114用于缓冲第三弹性体311的整体变形，以减小第三滑动体312与活塞杆20之间的摩擦力；第二缓冲空间3115用于缓冲第二支脚3112在遇到高压油冲击时的变形，有利于第二支脚3112贴紧活塞杆20。
进一步，请参阅图5，所述导向套本体31的内圆面上还开设有第四密封沟槽320，所述第四密封沟槽320位于所述第三密封沟槽320一侧，且所述第四密封沟槽320距离所述活塞40的距离比所述第三密封沟槽310距离所述活塞40的距离近；也就是说第四密封沟槽320位于图5中第三密封沟槽320的左侧(靠近液压油的一侧)。所述导向套30还包括嵌设在所述第四密封沟槽320的第四弹性体321和第四滑动体322，所述第四弹性体321位于所述第四密封沟槽320底部，所述第四滑动体322被挤压于所述第四弹性体321和所述活塞杆20之间。第四弹性体321和第四滑动体322的作用与活塞40中的第二弹性体421和第二滑动体422的结构功能相同。具体的，所述第四滑动体322具有凸出的楔形结构，所述楔形结构的斜面被挤压在所述活塞杆20上，所述楔形结构的斜面沿所述导向套30至所述活塞40的方向逐渐增高。第四滑动体322同样用于单向密封，这里的密封方向很明确，即缸体内部方向，因为只有缸体内具有高压的液压油。其中，第四弹性体321采用丁晴橡胶材料，所述第四滑动体322采用聚四氟乙烯材料。对于第四弹性体321和第四滑动体322的其他功能和效果请直接参见对第二弹性体421和第二滑动体422的描述，所以在此不予赘述。
为了给活塞杆20起导向支撑作用，所述导向套本体31的内圆面上还开设有一轴承沟槽330；所述轴承沟槽330位于第三密封沟槽320一侧，并使所述第三密封沟槽310位于所述轴承沟槽330和所述第四密封沟槽320之间，这样设置的目的是使轴承沟槽330尽可能的拉大与活塞40之间的距离，从而使导向效果更好，有利于活塞杆20的稳定运行。
所述导向套30还包括嵌设在所述轴承沟槽330内的自润滑轴承331，所述自润滑轴承331支撑于所述活塞杆20和所述轴承沟槽330之间。
当然所述导向套本体31的内圆面上也可以开设两个轴承沟槽330；所述第三密封沟槽310和所述第四密封沟槽320均位于两个所述轴承沟槽330之间；所述导向套30还包括嵌设在所述轴承沟槽330内的自润滑轴承331，所述自润滑轴承331支撑于所述活塞杆20和所述轴承沟槽330之间。两个自润滑轴承331可起到增强支撑作用的效果。
为了使自润滑轴承331具有较高的支撑强度，所述自润滑轴承331包括沿所述轴承沟槽330底部至所述活塞杆20方向依次排布的刚背层、球形青铜粉层以及改性聚四氟乙烯层。
进一步，所述导向套本体31的内圆面上还开设有钢丝挡圈沟槽350，所述钢丝挡圈沟槽350位于所述轴承沟槽330的端部；所述导向套30还包括嵌设在所述钢丝挡圈沟槽350的用于阻挡所述自润滑轴承331从所述轴承沟槽330中滑出钢丝挡圈351。钢丝挡圈351用于阻挡自润滑轴承331从轴承沟槽330中滑出。
为了防止缸体外部的灰尘通过活塞杆20进入缸体，所述导向套本体31的内圆面上还开设有防尘沟槽340，所述防尘沟槽340位于所述导向套本体31的外侧端部；所述导向套30还包括嵌设在所述防尘沟槽340的防尘圈341。防尘圈341具有刮尘阻灰的作用。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (23)

1.一种活塞(40)，包括活塞本体(41)，其特征在于，所述活塞本体(41)的外圆面上开设有第一密封沟槽(410)；
所述活塞(40)还包括套设在所述第一密封沟槽(410)内的第一弹性体(411)和用于双向密封的第一滑动体(412)，所述第一弹性体(411)位于所述第一滑动体(412)内侧，以支撑所述第一滑动体(412)，所述第一滑动体(412)的一部分凸出所述第一密封沟槽(410)。
2.根据权利要求1所述的活塞，其特征在于，所述第一滑动体(412)在凸出所述第一密封沟槽(410)的部分的外圆周面上形成有沿着圆周方向延伸的凹槽。
3.根据权利要求1所述的活塞，其特征在于，所述第一弹性体(411)采用丁晴橡胶材料，所述第一滑动体(412)采用聚四氟乙烯材料。
4.根据权利要求1所述的活塞，其特征在于，所述活塞本体(41)的外圆面上还开设有第二密封沟槽(420)，所述第二密封沟槽(420)位于所述第一密封沟槽(410)一侧；
所述活塞(40)还包括套设在所述第二密封沟槽(420)内的第二弹性体(421)和用于单向密封的第二滑动体(422)，所述第二弹性体(421)位于所述第二滑动体(422)内侧，以支撑所述第二滑动体(422)，所述第二滑动体(422)的一部分凸出所述第二密封沟槽(420)。
5.根据权利要求4所述的活塞，其特征在于，所述第二滑动体(422)在凸出所述第二密封沟槽(420)的部分具有凸出的楔形结构，所述楔形结构的斜面沿所述第一密封沟槽(410)至所述第二密封沟槽(420)的方向逐渐增高。
6.根据权利要求4所述的活塞，其特征在于，所述第二弹性体(421)采用丁晴橡胶材料，所述第二滑动体(422)采用聚四氟乙烯材料。
7.根据权利要求4所述的活塞，其特征在于，所述活塞本体(41)的外圆面上还开设有两个导向环沟槽(430)，所述第一密封沟槽(410)和所述第二密封沟槽(420)均位于两个所述导向环沟槽(430)之间；
所述活塞(40)还包括套设在每个所述导向环沟槽(430)内的导向环(431)，所述导向环(431)的一部分凸出所述导向环沟槽(430)。
8.根据权利要求7所述的活塞，其特征在于，所述导向环(430)采用酚醛夹布材料。
9.根据权利要求7所述的活塞，其特征在于，所述活塞本体(41)的外圆面上还开设有两个防污环沟槽(440)，两个所述导向环沟槽(430)均位于两个所述防污环沟槽(440)之间；
所述活塞(40)还包括套设在每个所述防污环沟槽(440)内的防污环(441)，所述防污环(441)的一部分凸出所述防污环沟槽(440)。
10.根据权利要求9所述的活塞，其特征在于，所述防污环(441)采用聚四氟乙烯材料。
11.一种液压缸，其特征在于，包括：缸体(10)、活塞杆(20)、导向套(30)以及如权利要求1-10任一项所述的活塞(40)，所述活塞(40)固定设置于所述活塞杆(20)的端部，所述活塞(40)可滑动地设置与所述缸体(10)内，所述导向套(30)套置于所述活塞杆(20)上，并固定设置于所述缸体(10)的开口端。
12.根据权利要求11所述的液压缸，其特征在于，所述导向套(30)包括导向套本体(31)，所述导向套本体(31)套置于所述活塞杆(20)上，并固定设置于所述缸体(10)的开口端，所述导向套本体(31)的内圆面上开设有第三密封沟槽(310)；
所述导向套(30)还包括嵌设在所述第三密封沟槽(310)的第三弹性体(311)和第三滑动体(312)，所述第三弹性体(311)被挤压于所述第三密封沟槽(310)底部和所述活塞杆(20)之间，所述第三滑动体(312)被挤压于所述第三弹性体(311)和所述活塞杆(20)之间，所述第三弹性体(311)和所述第三滑动体(312)均与所述活塞杆(20)挤压接触。
13.根据权利要求12所述的液压缸，其特征在于，所述第三弹性体(311)形成有第一支脚(3111)和第二支脚(3112)，所述第一支脚(3111)和所述第二支脚(3112)之间具有容纳腔(3113)，所述第一支脚(3111)被挤压于所述第三密封沟槽(310)的底部，所述第二支脚(3112)被挤压于所述活塞杆(20)上，且所述第二支脚(3112)与所述第三密封沟槽(310)的侧壁之间具有间隙，以使所述活塞杆(20)与所述导向套本体(31)之间的液压油进入所述容纳腔(3113)。
14.根据权利要求13所述的液压缸，其特征在于，所述第一支脚(3111)与所述第三密封沟槽(310)的底部之间具有第一缓冲空间(3114)，所述第二支脚(3112)与所述活塞杆(20)之间具有第二缓冲空间(3115)。
15.根据权利要求12所述的液压缸，其特征在于，第三弹性体(311)采用丁晴橡胶材料，所述第三滑动体(312)采用聚四氟乙烯材料。
16.根据权利要求12所述的液压缸，其特征在于，所述导向套本体(31)的内圆面上还开设有第四密封沟槽(320)，所述第四密封沟槽(320)位于所述第三密封沟槽(320)一侧，且所述第四密封沟槽(320)距离所述活塞(40)的距离比所述第三密封沟槽(310)距离所述活塞(40)的距离近；
所述导向套(30)还包括嵌设在所述第四密封沟槽(320)的第四弹性体(321)和第四滑动体(322)，所述第四弹性体(321)位于所述第四密封沟槽(320)底部，所述第四滑动体(322)被挤压于所述第四弹性体(321)和所述活塞杆(20)之间。
17.根据权利要求16所述的液压缸，其特征在于，所述第四滑动体(322)具有凸出的楔形结构，所述楔形结构的斜面被挤压在所述活塞杆(20)上，所述楔形结构的斜面沿所述导向套(30)至所述活塞(40)的方向逐渐增高。
18.根据权利要求16所述的液压缸，其特征在于，第四弹性体(321)采用丁晴橡胶材料，所述第四滑动体(322)采用聚四氟乙烯材料。
19.根据权利要求16所述的液压缸，其特征在于，所述导向套本体(31)的内圆面上还开设有一轴承沟槽(330)；所述轴承沟槽(330)位于第三密封沟槽(320)一侧，并使所述第三密封沟槽(310)位于所述轴承沟槽(330)和所述第四密封沟槽(320)之间；
所述导向套(30)还包括嵌设在所述轴承沟槽(330)内的自润滑轴承(331)，所述自润滑轴承(331)支撑于所述活塞杆(20)和所述轴承沟槽(330)之间。
20.根据权利要求16所述的液压缸，其特征在于，所述导向套本体(31)的内圆面上还开设有两个轴承沟槽(330)；所述第三密封沟槽(310)和所述第四密封沟槽(320)均位于两个所述轴承沟槽(330)之间；
所述导向套(30)还包括嵌设在所述轴承沟槽(330)内的自润滑轴承(331)，所述自润滑轴承(331)支撑于所述活塞杆(20)和所述轴承沟槽(330)之间。
21.根据权利要求19或20所述的液压缸，其特征在于，所述自润滑轴承(331)包括沿所述轴承沟槽(330)底部至所述活塞杆(20)方向依次排布的刚背层、球形青铜粉层以及改性聚四氟乙烯层。
22.根据权利要求19或20所述的液压缸，其特征在于，所述导向套本体(31)的内圆面上还开设有防尘沟槽(340)，所述防尘沟槽(340)位于所述导向套本体(31)的外侧端部；
所述导向套(30)还包括嵌设在所述防尘沟槽(340)的防尘圈(341)。
23.根据权利要求19或20所述的液压缸，其特征在于，所述导向套本体(31)的内圆面上还开设有钢丝挡圈沟槽(350)，所述钢丝挡圈沟槽(350)位于所述轴承沟槽(330)的端部；
所述导向套(30)还包括嵌设在所述钢丝挡圈沟槽(350)的用于阻挡所述自润滑轴承(331)从所述轴承沟槽(330)中滑出钢丝挡圈(351)。
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