CN216461900U

CN216461900U - 一种精密加工板类零件沉孔的钻床

Info

Publication number: CN216461900U
Application number: CN202123154724.6U
Authority: CN
Inventors: 冉盼伟; 张西强; 薛旭辉; 鲍东红; 孔昭雍
Original assignee: Shaanxi Qunli Electric Co ltd
Current assignee: Shaanxi Qunli Electric Co ltd
Priority date: 2021-12-15
Filing date: 2021-12-15
Publication date: 2022-05-10
Anticipated expiration: 2031-12-15

Abstract

本实用新型公开了一种精密加工板类零件沉孔的钻床，包括底座，且底座的一侧固定有立柱；立柱上竖直固定有丝杠机构和导轨，丝杠机构和导轨上装有滑台，滑台上垂直固定有动力头；底座的台面上水平安装有角度分割器，角度分割器上固定有环形夹具，且环形夹具的外圈上均布卡槽；底座上竖直固定有旋转气缸，且旋转气缸位于环形夹具的中心位置，旋转气缸的活塞杆端部水平固定有压紧杆，且压紧杆外端的压头延伸至卡槽内端的上方；底座上水平固定有顶紧气缸，顶紧气缸位于环形夹具的一侧且其活塞杆端部稍高于环形夹具的上端面，顶紧气缸处于动力头的下方，且其水平中心线与动力头的竖直中心线垂直。该钻床实现了零件沉孔的自动化操作，提高了生产效率。

Description

一种精密加工板类零件沉孔的钻床

技术领域

本实用新型属于金属底板上沉孔技术领域，具体涉及一种精密加工板类零件沉孔的钻床。

背景技术

长期以来，继电器中底板类零件的沉孔工序分二次装夹；一、手工操作将底板放入专用夹具，通过普通钻床预钻；二、重复装夹进行二次沉孔钻孔。底板虽然有固定的夹具固定，但夹具与机床没有固定，人工操作时极易出现偏差，导致零件尺寸不稳定；其次，手工沉窝工作效率较低，大批量零件的生产劳动强度大。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种精密加工板类零件沉孔的钻床。本实用新型要解决的技术问题通过以下技术方案实现：

一种精密加工板类零件沉孔的钻床，包括底座，且所述底座的一侧固定有立柱；所述立柱上竖直固定有丝杠机构和导轨，所述丝杠机构和导轨上装有滑台，所述滑台上垂直固定有动力头，通过所述丝杠机构带动所述滑台上下移动，进而使所述动力头上下移动；所述底座的台面上水平安装有角度分割器，所述角度分割器上固定有环形夹具，且所述环形夹具的外圈上均布卡槽；所述底座上竖直固定有旋转气缸，且所述旋转气缸位于所述环形夹具的中心位置，所述旋转气缸的活塞杆端部水平固定有压紧杆，且压紧杆外端的压头延伸至所述卡槽内端的上方；所述底座上水平固定有顶紧气缸，所述顶紧气缸位于所述环形夹具的一侧且其活塞杆端部稍高于所述环形夹具的上端面，所述顶紧气缸处于所述动力头的下方，且其水平中心线与所述动力头的竖直中心线垂直。

进一步地，所述底座上竖直固定有吹气管，且所述吹气管自所述环形夹具的中央伸出，并使所述吹气管的吹气口延伸至所述卡槽的上方。

进一步地，所述压紧杆呈外端低、内端高的台阶式结构，所述压头位于所述压紧杆外端的下方，且所述压头呈倒梯形结构。

进一步地，所述顶紧气缸通过安装座固定在所述底座的台面上。

进一步地，所述底座的台面上设有围挡，所述角度分割器位于所述围挡中间，所述旋转气缸、安装座设置在所述围挡中。

进一步地，还包括数控装置，通过数控装置控制所述角度分割器、丝杠机构、动力头、旋转气缸、顶紧气缸、吹气管按设定的程序工作。

本实用新型的有益效果：

1、该钻床在板类零件沉孔过程中，采用角度分割器通过旋转送料，并设计专用的环形夹具与角度分割器连接成整体，始终保持零件加工位置的一致性，从而提升零件沉孔位置的一致性；

2、本实用新型通过90°旋转气缸和迷你气缸对板类零件实现定位，保证板类零件在沉孔过程中不随钻头的旋转产生位移；

3、通过数控装置控制控制各个部件的动作，实现对钻床的数字化控制，从而实现板类零件沉孔的自动化操作；

4、自动化控制保证了板类零件的沉孔深度一致，在保证板类零件生产质量的同时半自动化生产大大提高了生产效率，从而降低了工人的劳动强度。

以下将结合附图及实施例对本实用新型做进一步详细说明。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为旋转气缸的结构示意图；

图3为顶紧气缸的结构示意图；

图4为本实用新型的电路原理图。

附图标记说明：

1-底座；2-立柱；3-丝杠机构；4-导轨；5-滑台；6-动力头；7-支撑架；8-角度分割器；9-环形夹具；10-90°旋转气缸；11-顶紧气缸；12-安装座；13-吹气管；14-围挡；15-数控装置；9-1-卡槽；10-1-压紧杆；10-2-压头。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型做进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

请参见图1～图4，本实用新型实施例提供了一种精密加工板类零件沉孔的钻床，该钻床用于继电器底板类金属零件的沉孔作业，具体包括底座1，所述底座1的一侧固定有立柱2，所述立柱2上竖直固定有丝杠机构3和导轨4，所述丝杠机构3和导轨4上装有滑台5，所述滑台5上垂直固定有动力头6，动力头6下端固定有钻头，通过所述丝杠机构3带动滑台5上下移动，进而使所述动力头6上下移动，从而实现沉孔作业；该动力头6电机为功率750W的伺服电机，保证低转速大力矩；在低速的状态，保证设备加工时产生一致的力矩，避免出现如普通钻床低速时出现的皮带打滑情况，减少力量的损耗。

具体地，该丝杠机构3通过支撑架7固定在所述立柱2上。

所述底座1的台面上水平安装有角度分割器8，所述角度分割器8上固定有环形夹具9，且环形夹具9的外圈上均布卡槽9-1；该卡槽9-1内放置待沉孔的底板，且卡槽9-1与底板的三面间隙配合，可以对底板的三个面进行定位。

该角度分割器8与环形夹具9固定连接，始终保持了底板沉孔加工位置的一致性。

进一步地，该底座1底部设置有凹槽，从而减轻了整个设备的重量，又有利于设备的搬运。

所述底座1上竖直固定有90°旋转气缸10，且90°旋转气缸10位于环形夹具9的中心位置，所述旋转气缸10的活塞杆端部水平固定有压紧杆10-1，且压紧杆10-1外端的压头10-2延伸至所述卡槽9-1内端的上方。

具体地，所述压紧杆10-1呈外端低、内端高的台阶式结构，从而避免压紧杆10-1在旋转时，动力头6对其造成干涉；所述压头10-2位于所述压紧杆10-1外端的下方，且压头10-2-呈倒梯形结构。

所述底座1上水平固定有顶紧气缸11，所述顶紧气缸11位于环形夹具9的一侧且其活塞杆端部稍高于环形夹具9中卡槽9-1的上端面，使得活塞杆在伸出后能抵在底板上进行定位；所述顶紧气缸11处于动力头6的下方，且其水平中心线与动力头6的竖直中心线垂直。

具体地，顶紧气缸11为迷你气缸，所述迷你气缸通过安装座12固定在所述底座1的台面上。

进一步地，所述底座1上竖直固定有吹气管13，且吹气管13自环形夹具9的中央伸出，并使吹气管13的吹气口延伸至所述卡槽9-1的上方，该吹气管13可以将沉孔好的底板吹走卸料，同时将沉孔过程中产生的多余金属屑从卡槽9-1内清理掉。

进一步地，底座1的台面上设有围挡14，所述角度分割器8位于所述围挡14中间，所述旋转气缸10、安装座12设置在所述围挡14中，避免钻床在工作过程中因人为干扰导致沉孔失败。

进一步地，该钻床还包括数控装置15，数控装置15分别与所述角度分割器8、丝杠机构3、动力头6、旋转气缸10、顶紧气缸11以及吹气管13电连接，从而控制角度分割器8、丝杠机构3、动力头6、旋转气缸10、顶紧气缸11以及吹气管13按设定的程序工作。

数控装置15控制角度分割器8的电机转动，从而带动环形夹具9依次转动相同的角度，并带动动力头6进行沉孔，从而实现不间断沉孔作业。

当需要对底板进行沉孔时，数控装置15控制继电器打开相应的电磁阀给90°旋转气缸10通气，从而使得90°旋转气缸10的活塞杆带动压紧杆10-1转动到待沉孔的底板上端，并通过压头10-2将待沉孔的底板压紧，避免其在沉孔过程中上下晃动。

当需要对底板进行沉孔时，数控装置15控制继电器打开相应的电磁阀给迷你气缸通气，从而控制迷你气缸的活塞杆顶紧待沉孔的底板，同时利用卡槽9-1的三个面，形成四面定位，保证底板的沉孔位置一致。

当沉孔完成后的底板达到卸料位置后，数控装置15控制继电器打开相应的电磁阀给吹气管13中通气，吹气管13吹气将底板从卡槽9-1内吹走实现卸料，同时将卡槽9-1内的金属碎屑一起进行清理。

通过数控装置15控制动力头6的旋转、丝杠机构3的上下移动，角度分割器8的旋转、90°旋转气缸10的压紧和复位、迷你气缸的顶紧和复位、吹气管13的吹气，实现对钻床的数字化控制，从而实现继电器底板类零件沉孔的自动化操作。

图4清楚的展示了整个数控装置15对钻床进行整个控制的过程，其中，B为动力头6的电机；C为角度分割器8的电机；Z是丝杠机构3的电机；UK1～UK3均为开关电源，根据不同部件的需要，将220V的电压转换为部件所需要的电压；Y1为90°旋转气缸10的电磁阀；Y2为吹气管13的电磁阀；Y3为迷你气缸的电磁阀；Q1为动力头6的伺服驱动器；Q2为角度分割器8的伺服驱动器；Q3为丝杠机构3的驱动器。

本实用新型的工作过程：

将环形夹具9固定在角度分割器8上，将待沉孔的底板放置在环形夹具9的卡槽9-1内，数控装置15控制角度分割器8，从而使其带动环形夹具9旋转，使得卡槽9-1中的任意一个底板位于动力头6的正下方；然后数控装置15控制迷你气缸使其活塞杆顶紧底板的外端面，同时配合卡槽9-1的三个面，将底板的位置固定，保持每个底板的沉孔位置一致；然后数控装置15控制90°旋转气缸10旋转90°后利用压紧杆10-1端部的压头10-2压住底板的顶面，保证底板在沉孔时不会上下晃动；最后数控装置15控制动力头6快速下降到底板表面后慢进给进行底板沉孔加工，加工完成后动力头6抬高到安全位置；90°旋转气缸10的旋转压头10-2离开底板表面并复位，迷你气缸松开底板并复位；数控装置15控制角度分割器8带动环形夹具9旋转到下一卡槽9-1位置，进行下一个底板的循环加工，沉孔后的底板达到卸料位置后，通过吹气管13将底板从型腔内吹出，完成完整的加工过程。

采用专用的环形夹具，使底板在沉孔过程中，底板的位置相对固定、独立，避免了底板沉孔定位不准等问题，提升底板沉孔尺寸的一致性；同时将装夹底板的环形夹具固定在角度分割器上进行沉孔，减少原先重复装夹的定位误差，提高工作效率，同时降低了底板重复定位带来的误差。

该钻床生产效率高，使用方便，同时角度分割器使得环形夹具的旋转角度、速度均可调节，适合不同尺寸的板类零件沉孔操作。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims

1.一种精密加工板类零件沉孔的钻床，其特征在于，包括底座，且所述底座的一侧固定有立柱；所述立柱上竖直固定有丝杠机构和导轨，所述丝杠机构和导轨上装有滑台，所述滑台上垂直固定有动力头，通过所述丝杠机构带动所述滑台上下移动，进而使所述动力头上下移动；所述底座的台面上水平安装有角度分割器，所述角度分割器上固定有环形夹具，且所述环形夹具的外圈上均布卡槽；所述底座上竖直固定有旋转气缸，且所述旋转气缸位于所述环形夹具的中心位置，所述旋转气缸的活塞杆端部水平固定有压紧杆，且压紧杆外端的压头延伸至所述卡槽内端的上方；所述底座上水平固定有顶紧气缸，所述顶紧气缸位于所述环形夹具的一侧且其活塞杆端部稍高于所述环形夹具的上端面，所述顶紧气缸处于所述动力头的下方，且其水平中心线与所述动力头的竖直中心线垂直。

2.根据权利要求1所述的精密加工板类零件沉孔的钻床，其特征在于，所述底座上竖直固定有吹气管，且所述吹气管自环形夹具的中央伸出，并使所述吹气管的吹气口延伸至所述卡槽的上方。

3.根据权利要求1或2所述的精密加工板类零件沉孔的钻床，其特征在于，所述压紧杆呈外端低、内端高的台阶式结构，所述压头位于所述压紧杆外端的下方，且所述压头呈倒梯形结构。

4.根据权利要求3所述的精密加工板类零件沉孔的钻床，其特征在于，所述顶紧气缸通过安装座固定在所述底座的台面上。

5.根据权利要求4所述的精密加工板类零件沉孔的钻床，其特征在于，所述底座的台面上设有围挡，所述角度分割器位于所述围挡中间，所述旋转气缸、安装座设置在所述围挡中。

6.根据权利要求5所述的精密加工板类零件沉孔的钻床，其特征在于，还包括数控装置，通过数控装置控制所述角度分割器、丝杠机构、动力头、旋转气缸、顶紧气缸、吹气管按设定的程序工作。