CN216430778U - 一种用于管间对接的管端套及其管道 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于管间对接的管端套及其管道。该管道的末端设置有管端套。管端套是由内撑体、外套体和端封盘所组成的一体化结构。内撑体和外套体都为圆环体，同轴设置。内撑体和外套体端部通过端封盘相连，使得内撑体和外套体之间形成管道槽。管体管端***管道槽内，使得内撑体贴于管体的内表面，外套体贴于管体的外表面，管体的端面顶在端封盘。内撑体上设置有密封槽。密封槽内设有密封圈。管体上设有卡槽，卡槽对应的内侧设有内凸部，内凸部卡入密封槽内。本实用新型避免了管体端部的端面切口接触管道内流动的液体，从而避免管道端部的端面切口被腐蚀的问题。

Description

一种用于管间对接的管端套及其管道

技术领域

本实用新型涉及管间对接结构。

背景技术

为了提高饮用用水的质量，防止由于水长期腐蚀金属管件的内壁而导致的一些对人体有害的元素进入饮用用水，危害人体健康，金属复合输水用管道得到了广泛的应用。目前公称尺寸不小于DN50的增强不锈钢管（或内衬不锈钢复合管道或钢塑复合管）的连接一般采用沟槽卡箍连接的方式。这种连接方式，安全可靠，并且施工简单，施工成本低。然而，内衬不锈钢复合钢管或增强不锈钢管道是一种新型的复合钢管。直接采用传统的沟槽卡箍的连接方式无法杜绝其端面与输送介质水接触，其端面与输送介质水接触后，端面造成腐蚀，污染饮用用水，从而导致饮用水的卫生条件不合格，同时，腐蚀会造成漏水事故，大大缩短复合管道的使用寿命。其他金属复合管道采用沟槽连接时，同样存在这样的问题。

发明内容

本实用新型所要解决的问题：为避免管道对接时，管端端面切口被腐蚀的问题。

为解决上述问题，本实用新型采用的方案如下：

根据本实用新型的一种用于管间对接的管端套，包括：用于贴于被对接管道内表面的内撑体、用于贴于被对接管道外表面的外套体、和连接内撑体、外套体的端封盘；内撑体和外套体都为圆环体，内撑体的外径小于外套体；内撑体和外套体端部通过端封盘相连，使得内撑体和外套体之间形成U形结构的管道槽；管道槽用于被对接管道端部卡入。

进一步，内撑体的轴向长度大于外套体。

进一步，内撑体的外柱面上设置有环形的密封槽；密封槽用于设置密封圈。

进一步，根据本实用新型的用于管间对接的管端套，密封槽有多道。

进一步，根据本实用新型的用于管间对接的管端套，内撑体的轴向长度大于外套体使得内撑体具有轴向凸出于外套体的凸出部；密封槽设置于凸出部。

进一步，根据本实用新型的用于管间对接的管端套，密封槽的宽度为3.0~20.0mm。

进一步，根据本实用新型的用于管间对接的管端套，密封槽由多道槽体合并而成。

进一步，根据本实用新型的用于管间对接的管端套，该管端套由金属或者合金制成。

根据本实用新型的一种管道，管道的末端设置有上述的管端套。

根据本实用新型的一种管道，该管道包括上述的管端套、管体和密封圈；密封圈设置在管端套的密封槽内，通过管体端部卡入管端套的管道槽内，使得管端套设置在该管道的末端。

进一步，根据本实用新型的一种管道，该管道的末端设置有卡槽，卡槽轧制而成，卡槽轧制时，管体向内凹陷形成管体内部的内凸部；内凸部卡入密封槽，并压缩密封圈。

本实用新型的技术效果如下：本实用新型的管端套可以套在被对接管道管端，避免管体端部的端面切口接触管道内流动的液体，从而避免管道端部的端面切口被腐蚀的问题。

附图说明

图1和图2是本实用新型管端套实施例的两个不同视角的立体结构示意图。

图3和图7是本实用新型管端套实施例两种实施方式下的剖切示意图。

图4是本实用新型管端套实施例在管道对接中的安装结构示意图。

图5、图6、图8是本实用新型管道实施例三种实施方式下的整体结构示意图。

上述各图中，

1是管端套，11是内撑体，111是密封槽，1111是第一密封槽，1112是第二密封槽，11P是凸出部，12是外套体，13是端封盘，14是管道槽，15是管腔，2是卡箍，3是第一密封圈，4是第二密封圈，5是被对接管道的管体，51是卡槽，52是内凸部；

L1是内撑体的轴向长度，L2是外套体的轴向长度，L3是凸出部的轴向长度，L4是密封槽与外套体之间的轴向距离，W1是管道槽的宽度，W2是密封槽的宽度，W3是卡槽的宽度。

上述各图中，径向表示的虚线表示实际产品的径向尺寸通常要比图示中的尺寸大，图示中的径向尺寸不能与图示的其他各尺寸进行对比。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

实施例一

如图1、图2、图3所示，本实施例是一种用于管间对接的管端套，包括内撑体11、外套体12和端封盘13。内撑体11和外套体12都为圆环体。内撑体11和外套体12端部通过端封盘13相连，使得内撑体11、外套体12和端封盘13连接成一个一体化的结构体。在该一体化的结构体中，内撑体11、外套体12和端封盘13同轴，中间为由内撑体11构筑的管腔15。该一体化的结构整体由硬质金属或者硬质合金制成，优选不锈钢或铜。内撑体11的外径小于外套体12使得内撑体11和外套体12之间形成U形结构的管道槽14。管道槽14为环形的U形槽，并在轴向上开口。

参照图4和图5，图4和图5中，1即为本实施例的管端套。本实施例中的管端套用于管道对接时，管端套1套在被对接管道的管体5的端部，使得管体5的端部被管端套1的内撑体11、外套体12和端封盘13所包覆。具体来说，内撑体11贴于于被对接管道管体5的内表面，外套体12贴于于被对接管道管体5的外表面。被对接管道管体5的端部管体卡入管道槽14内。被对接管道管体5的端部管体卡入管道槽14时，被对接管道管体5的端面通常顶在端封盘13上。被对接管道管体5内壁和内撑体11之间设有第二密封圈4。两个被对接管道管体5的端部都安装了管端套1后，两个被对接管道管体5之间通过卡箍2相固定。卡箍2是一个沟槽式的卡箍，内侧设有沟槽，沟槽内设有第一密封圈3。第一密封圈3为拷贝林密封圈。通过第一密封圈3的密封和卡箍2的固定，实现两个被对接管道的对接。此时由于被对接管道管体5的端部端面被管端套1所包覆，因此可以避免对接后的管道内流体腐蚀被对接管道管体5的端部端面。上述结构下，显而易见地，管道槽51的宽度W1应当与被对接管道管体5的管壁厚度相匹配。

进一步地，为了便于在内撑体11和被对接管道管体5的内壁之间设置第二密封圈4，本实施例中内撑体11的外柱面上设置有环形的密封槽111。密封槽111用于设置密封圈。密封槽111可以通过压槽机轧制而成，也可以通过铣床加工而成，也可以通过铸造脱模形成。其横截面的结构形状不限。

此外，本实施例的管端套1在用于管道对接时，被对接管道管体5之间的对接通常采用拷贝林式的对接结构。卡箍2是一个沟槽卡箍。卡箍2沟槽的两边需要卡在被对接管道管体5端部的卡槽51内。卡槽51的位置与密封槽111的位置对应。具体来说，被对接管道管体5是一种金属复合管道，被安装了管端套1后，卡槽51通过压槽机轧制而成。被对接管道的管体5被轧制卡槽51时，管体5向内凹陷形成管体内部的内凸部52，内凸部52被压入至密封槽111内，从而压缩密封槽111内设置的第二密封圈4。同时管端套1由此卡入密封槽111内的内凸部52卡在被对接管道5的端部，实现管端套1和被对接管道管体5的固定连接。

为实现上述连接结构，显而易见地要求，内撑体11的轴向长度大于外套体12。也就是，参照图3中，内撑体11的轴向长度L1大于外套体12的轴向长度L2使得内撑体11具有轴向凸出于外套体12的凸出部11P。凸出部11P的长度为L3。显而易见地，L1=L2+L3。密封槽111设置于凸出部11P，并与外套体12的轴向距离为L4。

此外，由于被对接管道管体5之间采用拷贝林式的对接结构，两个被对接管道管体5之间在对接后允许有一定程度的轴向位移，因此，参照图8，卡槽51的宽度W3大于卡箍2沟槽的两边的宽度。而密封槽111的宽度W2显而易见地要求不能小于卡槽51的宽度。也就是说，密封槽111要求具备一定的宽度，一般不少于3.0mm。另一方面，两个被对接管道管体5之间在对接后所允许的轴向位移也不能太大，这要求卡槽51的宽度W3不能太宽，与此对应的密封槽111的宽度W2也不能太宽。密封槽111的宽度W2一般要求不能超过20.0mm。也就是密封槽111的宽度W2优选3.0~20.0mm。

当然，本领域技术人员理解，卡槽51也可以通过铣床加工而成，此时，卡槽51内壁对应位置不会向内凹陷，也不会压缩第二密封圈4。此种情形下，第二密封圈4可以与被对接管道5的内壁采用过盈配合的方式。比如图6所示例的结构中，管体5的管壁较厚，卡槽51通过铣床加工而成，卡槽51对应的管壁内侧无向内凸出。

此外需要指出的是，本实施例的管端套1在用于管道对接时的结构不是本实用新型所讨论的范畴。本说明书无需更为详细的描述，其具体结构可参照本申请的优先权文件或者本申请同日申请的发明。

此外还需要指出的是，密封槽111可以有多道，比如在图4和图5的示例中，内撑体11上的密封槽111为一道，而在图1、图2和图3的示例中，密封槽111有两道。本领域技术人员可以理解，密封槽的数量可以根据需要自行设置。

实施例二

本实施例是一种末端带有前述实施例一管端套的一种管道，参照图1、图2、图3和图5，该管道包括管端套1、管体5和第二密封圈4。管道末端设置有管端套1。具体来说，通过管体5末端卡入管端套1的管道槽14内，使得内撑体11贴于管体5的内表面，外套体12贴于管体5的外表面，管体5的端面顶在端封盘13。内撑体11的轴向长度大于外套体12使得内撑体11具有轴向凸出于外套体12的凸出部11P，凸出部11P上设置有密封槽111。管体5的端部的外柱面上设置有卡槽51。卡槽51轧制而成，轧制卡槽51时，管体5向内凹陷形成管体内部的内凸部52。内凸部52卡入密封槽111。

图6是本实施例的另一种实施方式，该实施方式中，管体5的管壁较厚，卡槽51通过铣床加工而成，卡槽51对应的管壁内侧无向内凸出的内凸部52。管端套1安装至管体5端部时，通过内撑体11和第二密封圈4的过盈配合的方式卡入至管体5的管腔内，由此实现管端套1、管体5和第二密封圈4之间的相互固定。

实施例三

前述实施例中，管端套1内撑体11上的密封槽111可以通过压槽机轧制而成。当密封槽111通过压槽机轧制而成时，密封槽111的宽度W2通常与压槽机的模头尺寸相关。如果密封槽111的宽度W2的宽度远远大于压槽机的模头尺寸将不便于轧制加工。比如，密封槽111的宽度W2为3.0mm，而压槽机的模头尺寸为1.0mm。此种情形下，可以将密封槽111加工成M形状。参照图7和图8所示例的结构，密封槽111分成两道：第一密封槽1111和第二密封槽1112。其中，第一密封槽1111是由两道槽体合并而成的M形状。两道槽体分别设置第二密封圈4。每道槽体的宽度与压槽机的模头尺寸相同，为1.5mm。两道槽体合并而成的密封槽111的整体宽度W2为5.0mm。与被对接管道管体5上的卡槽51配合时，轧制卡槽51所产生的内凸部52整体卡入第一密封槽1111内，并压缩两道槽体内的第二密封圈4。

本实施例中，第二密封槽1112是一个小尺寸的密封槽，其宽度为0.8mm。也就是说，本实用新型中，密封槽111有多道时，各密封槽的111的宽度可以各不相同。前述的密封槽111的宽度W2优选宽度3.0~20.0mm是指其中与卡槽51相配合的密封槽111的宽度，对于其他的密封槽111则无此要求。

此外，根据上述两道槽体合并而成的密封槽111，本领域技术人员理解，密封槽111也可以三道四道等多道槽体合并而成。密封槽111由多道槽体合并而成时，通常每道槽体内分别设置第二密封圈4。

此外，需要指出的是，前述发明内容中的密封圈是指第二密封圈4。实施例中的第一密封圈3不是本实用新型所讨论的范畴。

Claims (10)

1.一种用于管间对接的管端套，其特征在于，包括：用于贴于被对接管道管体内表面的内撑体(11)、用于贴于被对接管道管体外表面的外套体(12)、和连接内撑体(11)、外套体(12)的端封盘(13)；内撑体(11)和外套体(12)都为圆环体，内撑体(11)的外径小于外套体(12)；内撑体(11)和外套体(12)端部通过端封盘(13)相连，使得内撑体(11)和外套体(12)之间形成U形结构的管道槽(14)；管道槽(14)用于被对接管道管体端部***。

2.如权利要求1所述的用于管间对接的管端套，其特征在于，内撑体(11)的轴向长度大于外套体(12)。

3.如权利要求1所述的用于管间对接的管端套，其特征在于，内撑体(11)的外柱面上设置有环形的密封槽(111)；密封槽(111)用于放置密封圈。

4.如权利要求3所述的用于管间对接的管端套，其特征在于，密封槽(111)有多道。

5.如权利要求3所述的用于管间对接的管端套，其特征在于，内撑体(11)的轴向长度大于外套体(12)使得内撑体(11)具有轴向凸出于外套体(12)的凸出部(11P)；密封槽(111)设置于凸出部(11P)。

6.如权利要求5所述的用于管间对接的管端套，其特征在于，密封槽(111)的宽度为3.0~20.0mm。

7.如权利要求6所述的用于管间对接的管端套，其特征在于，密封槽(111)由多道槽体合并而成。

8.如权利要求1至7任一项所述的用于管间对接的管端套，其特征在于，该管端套由金属或者金属合金制成。

9.一种管道，其特征在于，该管道的管端设置有如权利要求1至8任一项所述的管端套。

10.一种管道，其特征在于，该管道的管端设置有如权利要求3至7任一项所述的管端套、管体和密封圈；密封圈设置在管端套的密封槽(111)内，通过管端***管端套的管道槽(14)内，使得管端套设置在该管道的管端；该管道的管端设置有卡槽(51)，卡槽(51)轧制而成，卡槽(51)轧制时，管体向内凹陷形成管体内部的内凸部(52)；内凸部(52)卡入密封槽(111)，并压缩所述密封圈。

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