CN216172869U - 用于砂磨机的分离机构和砂磨机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于砂磨机的分离机构和砂磨机；其中，用于砂磨机的分离机构包括第一分离涡轮和第二分离涡轮；第一分离涡轮上倾斜开设有第一分离孔；第二分离涡轮设于筒形部的空腔内，第二分离涡轮上倾斜开设有第二分离孔。本实用新型用于砂磨机的分离机构，通过在第一分离涡轮内设置第二分离涡轮，从而在第一分离涡轮和第二分离涡轮随主轴转动时，第一分离涡轮可将筒形部内的较大的物料颗粒输送至外部，第二分离涡轮可避免较大的物料颗粒进入第二分离涡轮的内部，进而实现将磨腔内较大的物料颗粒和较小的物料颗粒分离开来的技术目的，避免出料堵网，分离出的较大的物料颗粒可供研磨机构进一步研磨。

Description

用于砂磨机的分离机构和砂磨机

技术领域

本实用新型涉及研磨设备技术领域，特别涉及一种用于砂磨机的分离机构和砂磨机。

背景技术

相关方案中，砂磨机采用的研磨方式是，物料经过研磨机构研磨后达到后端的分离网处，经分离网将研磨后的物料和磨珠分离后输出物料。这种方案会造成磨珠堆积、出料堵网、温度升高、产品颗粒粗细不均匀等问题。

因而，有必要设计一种用于砂磨机的分离机构，以实现将磨腔内较大的物料颗粒和较小的物料颗粒分离开来，从而输出较小的物料颗粒，而较大的物料颗粒可供研磨机构进一步研磨，以解决上述问题。

实用新型内容

为解决上述相关方案中由于产品颗粒粗细不均匀且无法粗细分离而造成的问题，本实用新型提供一种能够分离较大物料颗粒和较小物料颗粒的用于砂磨机的分离机构，使分离出的较大物料颗粒可供给研磨机构进一步研磨。

一种用于砂磨机的分离机构，包括第一分离涡轮和第二分离涡轮；

所述第一分离涡轮包括筒形部，所述筒形部呈内部具有空腔的筒形；所述筒形部的筒壁上开设有第一分离孔；

所述第一分离孔倾斜贯穿所述筒形部的筒壁，以连通所述筒形部内外两侧的空间，并在所述筒形部随主轴转动时，将所述筒形部内的较大的物料颗粒输送至所述筒形部外；

所述第二分离涡轮，呈内部具有空腔的筒形，设于所述筒形部的空腔内，并与所述筒形部的内壁间隔距离；所述第二分离涡轮的筒壁上开设有第二分离孔；

所述第二分离孔倾斜贯穿所述第二分离涡轮的筒壁，以连通所述第二分离涡轮内外两侧的空间，并在随所述主轴转动时，阻止所述第二分离涡轮外的较大的物料颗粒进入所述第二分离涡轮内。

进一步地，所述筒形部的筒壁外侧固定有销块；

所述销块设有斜面，使所述筒形部转动时，所述销块可驱动物料向砂磨机的内循环机构移动。

进一步地，所述销块有多个，分布于所述筒形部的筒壁外侧。

进一步地，所述第一分离涡轮还包括盘形部；

所述盘形部设于所述筒形部的一端，所述盘形部上倾斜开设有通孔；

所述通孔的倾斜方向，可使所述盘形部随所述主轴转动时，物料通过通孔流入所述筒形部的空腔内。

进一步地，所述通孔到所述第一分离涡轮的轴心线的距离大于所述第二分离涡轮的半径且小于所述筒形部内空腔的半径。

进一步地，所述第一分离涡轮还包括盘形部；

所述盘形部固定于所述筒形部的一端，所述盘形部上开设有能够与所述主轴相配合的安装孔，以将所述第一分离涡轮安装于所述主轴上。

进一步地，所述第一分离孔有多个，分布于所述筒形部的筒壁上。

进一步地，所述的用于砂磨机的分离机构，还包括：

出料管网，套设于所述主轴上，位于所述筒形部的空腔内，以阻止磨珠进入所述主轴上的物料输出通道内。

进一步地，所述出料管网包括网架和分离网；所述分离网固定于所述网架上，形成管形的所述出料管网。

本实用新型还提供一种砂磨机，包括主轴、循环机构和以上任一项所述的用于砂磨机的分离机构；

所述循环机构安装于所述主轴上，用于随所述主轴转动而对较大的物料颗粒进行循环研磨；

所述分离机构安装于所述主轴上，用于分离较大的物料颗粒和较小的物料颗粒，以将所述较大的物料颗粒供给所述循环机构进行循环研磨。

由上述技术方案可知，本实用新型至少具有如下优点和积极效果：

本实用新型提供了一种用于砂磨机的分离机构，通过在在第一分离涡轮内设置第二分离涡轮，从而在第一分离涡轮和第二分离涡轮随主轴转动时，第一分离涡轮可将筒形部内的较大的物料颗粒输送至外部，第二分离涡轮可避免较大的物料颗粒进入第二分离涡轮的内部，进而实现将磨腔内较大的物料颗粒和较小的物料颗粒分离开来的技术目的，避免出料堵网，分离出的较大的物料颗粒可供研磨机构进一步研磨。

附图说明

图1是本实用新型一实施例中分离机构拆除外压盖后的内部结构示意图。

图2是本实用新型一实施例中分离机构的外观立体结构示意图。

图3是本实用新型一实施例中第一分离涡轮的外观立体结构示意图。

图4是本实用新型一实施例中筒形部沿垂直于其轴向的剖面结构示意图。

图5是本实用新型一实施例中第一分离涡轮的后视结构示意图。

图6是本实用新型一实施例中第二分离涡轮的外观立体结构示意图。

图7是本实用新型一实施例中第二分离涡轮沿垂直于其轴向的剖面结构示意图。

图8是本实用新型一实施例中出料管网的立体结构示意图。

图9是本实用新型一实施例中砂磨机的立体结构示意图。

图10是本实用新型一实施例中循环研磨机构和分离机构设于缸筒内的结构示意图。

图11是本实用新型一实施例中缸筒的立体结构示意图。

图12是本实用新型一实施例中缸筒内胆沿其轴向的剖面结构示意图。

图13是本实用新型一实施例中主轴的局部立体结构示意图。

图14是本实用新型一实施例中主轴沿其轴向的局部剖面结构示意图。

图15是本实用新型一实施例中循环研磨机构设于主轴上的立体结构示意图。

图16是本实用新型一实施例中叶轮的主视结构示意图。

图17是本实用新型一实施例中叶轮的立体结构示意图。

图18是颗粒在高速旋转流场内的分布示意图。

图19是本实用新型一实施例中物料分别在循环研磨机构处的小循环路径和分离机构处的小循环路径示意图。

图20是本实用新型一实施例中物料在循环研磨机构和分离机构之间的大循环路径示意图。

附图标记说明如下：

1、第一分离涡轮；11、筒形部；111、第一分离孔；112、销块；12、盘形部；121、安装孔；122、通孔；

2、第二分离涡轮；21、第二分离孔；

3、出料管网；31、网架；32、分离网；

4、外压盖；

100、机架；110、导轨；

200、缸筒；210、缸筒外套；220、缸筒内胆；221、磨腔；230、凸块；240、支架；250、导轮；260、进料管；270、出料管；

300、电机；

400、传动机构；

500、主轴；510、物料输出通道；520、过孔；

600、循环研磨机构；610、叶轮；611、轴孔；612、正向通道；613、逆向通道；614、销块状凸出部分；620、隔套；

700、分离机构；

800、冷却***。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。可以是机械连接，也可以是电连接。可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，将物料在砂磨机磨腔中沿主轴的轴线且朝向分离网移动的方向称为向后，与向后相反的方向称为向前。从前方向后方观察，将左侧定义为左，将右侧定义为右。

相关方案中，卧式砂磨机的磨腔内设有研磨机构和分离网，磨腔内的物料浆液经过研磨机构研磨后连同磨珠达到后端的分离网处，分离网分离出浆液中的磨珠后输出研磨后的物料产品。

实际使用中，由于研磨后的物料产品粗细不均，容易在分离网处容易产生堵网、磨珠堆积，进而导致设备温度升高等问题。

参照图1和图2，本实用新型实施例提供一种用于砂磨机的分离机构，包括第一分离涡轮1、第二分离涡轮2、出料管网3和外压盖4。

参照图3、图4和图5，第一分离涡轮1包括筒形部11和盘形部12。

筒形部11呈内部具有空腔的筒形，筒形部11的筒壁上开设有第一分离孔111。第一分离孔111倾斜贯穿筒形部11的筒壁，从而第一分离孔111可连通筒形部11的筒壁内外两侧的空间，使筒形部11内的较大的物料颗粒和磨珠可以随浆液通过第一分离孔111流出筒形部11外。

第一分离孔111倾斜贯穿筒形部11的筒壁，是指第一分离孔111的贯穿方向不是沿筒形部11的径向的，而是与筒形部11的径向有一定夹角。该夹角使得筒形部11的绕主轴转动时，倾斜的第一分离孔111的内壁像涡轮的叶片一样，可将较大的物料颗粒和磨珠随浆液甩出筒形部11的外，从而实现较大颗粒(包括较大的物料颗粒和磨珠)和较小的物料颗粒的分离功能。

第一分离孔111具体可以是长度方向与筒形部11的轴线方向相平行的条形孔。第一分离孔111可以在筒形部11的筒壁上均布开设多个，使第一筒壁呈镂空状态，不仅有效减小第一分离涡轮1的重量，而且能够使物料的分离流动更加畅通、高效。

在一些实施例中，筒形部11的筒壁外侧面固定有销块112。销块112朝向筒形部11的转动方向的面是斜面，从而当销块112随筒形部11的转动时，朝向转动方向的斜面可以像倾斜的叶片一样，将分离出的较大的物料颗粒连同磨珠随浆液朝前方的循环研磨机构输送，进而使较大的物料颗粒在循环研磨机构处得到再次研磨。

具体地，销块112可避开第一分离孔111设置多个，从而提高输送物料的效率和效果。凸出于筒形部11的筒壁外的销块112，还可以在转动的情况下与磨腔内壁上固定的凸块产生较大的相对运动，进而带动磨珠剧烈地相互碰撞、挤压等动作，提高对浆液中物料的研磨效果。

盘形部12固定在筒形部11的一端，使第一分离涡轮1呈一端具有开口的桶形。盘形部12与筒形部11可以是一体成型的。在砂磨机内安装使用时，固定有盘形部12的一端靠近循环研磨机构。

盘形部12上开设有与主轴相匹配的安装孔121。通过安装孔121与主轴的配合和键连接，可以将第一分离涡轮1安装在主轴上，并在主轴的带动下运转。

盘形部12上倾斜开设有像叶轮上的正向通道一样的通孔122，盘形部12随主轴转动时，倾斜开设的通孔122的内壁可以像倾斜的叶片一样，将物料颗粒和磨珠等随浆液输送到筒形部11的内部空腔中。

在一些实施例中，第一分离涡轮1也可以不设置盘形部12，而通过其他部件支撑和带动筒形部11。

例如，可以将筒形部11的一端直接固定到前方的循环研磨机构的叶轮上。从而，通过叶轮代替盘形部12的功能，不仅能够支撑筒形部11、带动筒形部11转动，而且能够将研磨后的物料等输送至筒形部11内。

也可以设置其他部件将筒形部11安装支撑于主轴上，而利用经过循环研磨机构研磨后的物料等向后移动的惯性，使物料等进入筒形部11。

在一些实施例中，盘形部12也可以仅起到对筒形部11在主轴上的安装、支撑和带动功能。

例如，盘形部12可以带有轮辐的轮形，或镂空的盘形，而不具有倾斜开设的通孔122。物料等依靠向后移动的惯性，或依靠其他机构的输送作用，而进入筒形部11内。

在一些实施例中，盘形部12也可以与筒形部11分离设置。

这种情况下，盘形部12不再对筒形部11起到安装和支撑作用，也无法带动筒形部11转动。筒形部11依靠其他部件实现安装、支撑和带动。而盘形部12上倾斜开设的通孔122，仍旧可以单独实现为筒形部11内输送物料等的功能。

参照图6和图7，第二分离涡轮2呈内部具有空腔的筒形，套设于第一分离涡轮1的空腔内，与第一分离涡轮1的筒形部11同轴，从而形成二级分离机构。

第二分离涡轮2的筒壁上开设有第二分离孔21。第二分离孔21倾斜贯穿第二分离涡轮2的筒壁，从而通过第二分离孔21连通所述第二分离涡轮2内外两侧的空间。

第二分离孔21的倾斜方向与上述筒形部11上的第一分离孔111的倾斜方向一致。第二分离孔21具体可以是长度方向与第二分离涡轮2的轴线方向相平行的条形孔。第二分离孔21可以在第二分离涡轮2的筒壁上均布开设多个，使第二分离涡轮2的筒壁呈镂空状态，不仅有效减小第二分离涡轮2的重量，而且能够使物料的分离流动更加畅通、高效。

第二分离涡轮2的筒壁外侧面与第一分离涡轮1的筒形部11的筒壁的内侧面间隔一定距离。从而，提供足够的分离空间和时间，使分离更为彻底。

第二分离涡轮2的前端可拆卸地固定于第一分离涡轮1的盘形部12上，从而第二分离涡轮2通过第一分离涡轮1的盘形部12进行支撑和传动。

第二分离涡轮2的半径小于盘形部12上的通孔122到第一分离涡轮的轴心线的距离。也即，在径向上，通孔122位于第二分离涡轮2与筒形部11的内壁之间，使从通孔122进入第一分离涡轮1的物料和磨珠位于第一分离涡轮1的内部和第二分离涡轮2的外部。

物料浆液和磨珠经通孔122进入第一分离涡轮1之后，部分磨珠及明显过大的物料颗粒可在离心力的作用下，会最先经过开设于筒形部11的第一分离孔111而被甩出第一分离涡轮1外。

次大的物料颗粒，虽然相对于上述明显过大的物料颗粒小些，但相对于较小的物料颗粒仍然属于较大的物料颗粒。由于第二分离涡轮2的泵推作用，以及次大的物料颗粒和磨珠的离心力作用，次大的物料颗粒和磨珠无法穿过第二分离孔21进入第二分离涡轮2内。

这些次大的物料颗粒和剩余部分的磨珠，在离心力的作用下、第二分离涡轮2的泵推作用下，以及第一分离涡轮1的泵吸作用下，最终也会通过开设于筒形部11的第一分离孔111而被甩出第一分离涡轮1外。

较小的物料颗粒，则可随浆液通过第二分离涡轮2上开设的第二分离孔21进入第二分离涡轮2内，进而穿过设于第二分离涡轮2内的出料管网3而进入物料输出通道输出砂磨机。

从而，不仅实现了对物料颗粒的分级分离功能，使物料分离效果更好，还避免了工作过程中磨珠接触到出料管网3而磨损出料管网3。

砂磨机停机后，第一分离涡轮1和第二分离涡轮2不再转动，浆液中较大的物料颗粒和磨珠失去了离心力，也不再有第一分离涡轮1和第二分离涡轮2的泵吸和泵推作用，浆液中较大的物料颗粒和磨珠可能会沿第二分离孔21进入到第二分离涡轮2内。由于出料管网3的阻隔作用，磨珠也无法穿过出料管网3进入物料输出通道。

砂磨机一旦启动，第一分离涡轮1和第二分离涡轮2开始运转，第二分离涡轮2内的较大的物料颗粒和磨珠就会在离心力和第二分离涡轮2的泵送作用下，通过第二分离孔21而被甩出第二分离涡轮2外，进而经过第一分离涡轮1的泵送作用而达到第一分离涡轮1外实现分离效果。

参照图8，出料管网3套设于主轴上，位于第二分离涡轮2的空腔内，以罩住主轴上的过孔，阻止未被分离出去的磨珠进入物料输出通道内。

在仅设置第一分离涡轮1的情况下，出料管网3位于第一分离涡轮1的筒形部11的空腔内。

出料管网3的前端可拆卸地固定于盘形部12上，从而出料管网3获得安装支撑。

出料管网3包括网架31和分离网32。分离网32固定于所述网架31上，形成管形的出料管网3，以罩住主轴上开设的过孔。

外压盖4通过螺钉可拆卸地固定于主轴的后端，用于可拆卸地固定第一分离涡轮1的后端、第二分离涡轮2的后端和出料管网3的后端。

参照图9和图10，本实用新型还提供一种砂磨机。砂磨机包括机架100、缸筒200、电机300、传动机构400、主轴500和循环研磨机构600，以及以上实施例中分离机构700。

机架100是安装砂磨机其他部件的载体。一些实施例中，机架100上设有沿前后方向的导轨110，以便于安装或拆卸缸筒200。

参照图11，缸筒200安装在机架100上。缸筒200包括缸筒外套210和缸筒内胆220，缸筒外套210套设于缸筒内胆220外。

缸筒外套210对缸筒内胆220起支撑和防护作用，在要求不太严格的情况下，也可以不设置缸筒外套210，或者将缸筒外套210和缸筒内胆220设计为一体的缸筒200。

缸筒内胆220的内部空腔即磨腔221。磨腔221内可容纳分离机构700和循环研磨机构600，分离机构700和循环研磨机构600在磨腔221内运行而驱动磨腔221内的物料浆液和磨珠运动，进而对磨腔221内的物料进行研磨。

磨腔221内壁上分布有固定的多个向内凸起的凸块230。在磨腔221内壁上固定的凸块230，与分离机构700上的销块112以及循环研磨机构600上的销块状凸出部分614的相互作用下，可带动磨珠产生加较大的相对运动，进而提高对物料的研磨效果。

参照图12，在一些实施例中，凸块230具有倾斜设置的斜面。凸块230上的斜面的倾斜方向，与循环研磨机构600上的逆向通道613的倾斜方向、以及分离机构700上的销块112的斜面的倾斜方向是一致的。这种具有斜面的凸块230，有推动外层作圆周运动的较大的物料颗粒和磨珠往回循环的作用，增加较大的物料颗粒在磨腔221内的研磨时间。

具体地，凸块230可以是厚度均匀的块状结构，凸块230倾斜设置即可形成斜面。根据实际需要，斜面的倾斜角度可在10°至20°范围内选择设置。

缸筒200的前后两端均设有密封盖。砂磨机装配完成后，除进料管、出料管以及加珠口等物料和介质进出口与缸筒200内的磨腔221保持必要的连通之外，缸筒200内部的磨腔221是密封的。

缸筒200固定在支架240上，支架240的底部安装有导轮250，导轮250可在机架100的导轨110上滚动。进而，通过导轨110和导轮250的设置，缸筒200可在机架100上平移，以便于安装和拆卸缸筒200，便于砂磨机的维修和装配等。

电机300固定在机架100上，电机300通过传动机构400与主轴500传动连接，以带动主轴500转动。主轴500可转动地安装在机架100上，以安装并驱动分离机构700和循环研磨机构600。

参照图13和图14，在一些实施例中，主轴500内开设有物料输出通道510。例如，主轴500可以是空心轴，空心轴内的空腔即可作为物料输出通道510。主轴500的圆周壁上开设有连通物料输出通道510和主轴500外部空间的过孔520，分离机构700分离出的较小物料颗粒可随浆液通过该过孔520流入物料输出通道510。

主轴500内的物料输出通道510可设计成后端封堵、前端畅通，也即，输出的较小的物料颗粒可随浆液在主轴500内由后向前流动。物料输出通道510前端连通设于砂磨机前侧的出料管270，进而研磨所得的物料产品可从出料管270输出到砂磨机外。

参照图15，在一些实施例中，循环研磨机构600，包括叶轮610和隔套620。

参照图16和图17，叶轮610设有轴孔611，使叶轮610可安装在砂磨机的主轴500上。可在叶轮610的轴孔611内壁开设键槽，使叶轮610和主轴500可形成键连接，进而使叶轮610随主轴500转动而转动，以搅动磨珠和物料浆液移动而研磨物料。

在一些实施例中，叶轮610开设有倾斜贯穿叶轮610的正向通道612和倾斜贯穿叶轮610的逆向通道613。也即，正向通道612的延伸方向和逆向通道613的延伸方向，与叶轮610的轴孔611的延伸方向是不同的，从而使正向通道612的延伸方向和逆向通道613的延伸方向与主轴500的轴线方向有一定夹角。使叶轮610随主轴500转动时，可推动经过正向通道612和逆向通道613的物料和磨珠向前或向后移动。

正向通道612和逆向通道613的倾斜方向是相反的。例如，正向通道612向左侧倾斜，逆向通道613向右侧倾斜，从而当叶轮610转动时，可推动经过正向通道612的物料和磨珠向后移动，推动经过逆向通道613的物料和磨珠向前移动。

具体地，可将正向通道612开设在靠近叶轮610的轴孔611附近。正向通道612可环绕轴孔611开设多个，从而砂磨机主轴500转动时，在磨腔221内物料浆液和磨珠可在靠近主轴500的周围附近区域从前向后流动并研磨物料。

逆向通道13远离叶轮1的轴孔11。例如，可将逆向通道613开设在靠近叶轮610的外周边缘附近。逆向通道613可沿轮的外周边缘区域分布开设多个，从而叶轮610随主轴500转动时，在磨腔221内较大的物料颗粒可在靠近叶轮610的边缘区域(也即磨腔221内远离主轴500的区域)从后向前逆向流动，进而在流动的过程中进一步研磨。较大的物料颗粒逆向流动到达叶轮610的前方后，可再次进入正向通道612，从前向后流动并再次研磨。

可以理解，该实施例中，正向通道612和逆向通道613的数量、结构形式等可根据实际需要设定，只要符合上述方案原理就能在一定程度上实现技术效果。

在一些实施例中，逆向通道613是倾斜开设于叶轮610外周边缘的缺口，从而使逆向通道613呈倾斜的槽状，不仅减轻了叶轮610的整体重量，也增加了物料逆向流动的空间。

叶轮610凸出的边缘部分呈销块状，这里将该凸出部分称为销块状凸出部分614。在叶轮610转动的过程中，运动的销块状凸出部分614的与磨腔221内固定不动的部件，可以产生较大的相对运动，进而增加对物料颗粒的研磨。

以上实施例中的叶轮610还可以有其他多种变形结构，但只要是与本实用新型方案是相同的结构原理，并实现相同的技术效果，即在本实用新型的保护范围内。

在一些实施例中，循环研磨机构600包括多个叶轮610。多个叶轮610按照以上安装方式，从前至后地间隔排列安装在主轴500上，从而使正向或逆向流动的物料均可经过多次研磨。叶轮610的数量可根据实际需要设定。

可以理解的是，仅设置一个符合以上结构特征的叶轮610，在一定程度上也是具有循环研磨的技术效果的。

参照图18，在一个圆形的高速旋转的流场里，颗粒的分布规律是：从圆心到直径最大处，颗粒的粒径从最小逐渐到最大。也即，粒径越小的颗粒越靠近圆心，粒径越大的颗粒越靠近边缘。

同样地，磨腔221内所形成的高速旋转的流场里，越大的磨珠离主轴500越远，越小的磨珠离主轴500越近。离主轴500越远，磨珠的密度分布也越大；离主轴500越近，磨珠的密度分布也越小。

磨腔221内所形成的旋转流场中，离主轴500越远，旋转的线速度越大，从而对物料颗粒的研磨强度就越大；离主轴500越近，旋转的线速度越小，对物料颗粒的研磨强度也就越小。

叶轮610边沿开的缺口(逆向通道613)带有斜度，旋转可产生产生往回的推力，使得磨腔221内外层的流体(包括物料颗粒和磨珠)往回(也即逆向)循环流动，在磨腔221内的被研磨时间加长。反复这样的循环，较大的物料颗粒会很快被磨细。

叶轮610靠近轴孔611周围的斜孔(正向通道612)，离主轴500最近，也是最小颗粒集中的地方。叶轮1旋转时，斜孔(正向通道12)对浆料产生一个正向推动的作用，把磨腔221内最小的颗粒推向分离机构700，使得磨腔221内最小的颗粒很快被排出磨腔221，使小颗粒不会被过磨(过磨也不好，过磨就是被磨得过小)。

小颗粒变小的速度也比较慢。小颗粒在磨腔221内的时间很短，被研磨的时间也很短，占用能耗也比较少，可以节省电能。

经过这样的反复循环研磨，较大的物料颗粒很快被磨成较小的物料颗粒，而较小的物料颗粒变小的速度比较慢，最终所得到的产品粒径非常均匀，粒径分布范围很窄，这是粉体制备所追求的理想结果。

大颗粒被研磨的时间比较长，动力(电能)主要用在对大颗粒的有效研磨上，在大幅度提高研磨效率、提高产品质量的同时，又实现节能环保。

隔套620套设于主轴500上，隔套620与叶轮610交替设置，以将相邻的两个叶轮610隔开一定的距离。隔套620的直径大于叶轮610的轴孔611直径且小于正向通道612到轴孔611的轴心线的距离，从而避免影响物料从叶轮610上的正向通道612流过。

本实用新型提供的砂磨机还设有冷却***800，用以为工作中的主轴500的轴封散热降温。

综合以上，本实用新型砂磨机和砂磨机的循环研磨机构600的一个具体工作过程如下：

砂磨机启动后，主轴500带动循环研磨机构600和分离机构700运转。待研磨的物料浆液从缸筒200前侧设置的进料管260进入缸筒200内，也即进入磨腔221。

在循环研磨机构600的搅拌下物料浆液与磨腔221内的磨珠相混合。混合磨珠后的物料浆液，从靠近主轴500附近的区域穿过叶轮610上的正向通道612，并在正向通道612的泵送作用下继续向后流动。

在叶轮610转动的搅拌作用下，以及浆液向后流动的过程中，浆液中的磨珠之间不断地发生着碰撞、摩擦和挤压等运动，从而对浆料中的物料颗粒进行碾压和剪切等破碎动作，将浆液中的较大的物料颗粒破坏成较小的物料颗粒。

在多个叶轮610的转动作用下，浆液中的物料颗粒被不断破碎。随着浆液向后流动，其中较大的物料颗粒不断减小，而较小的物料颗粒不断增加。浆液最终流进分离机构700中，分离机构700将较小的物料颗粒分离出去以经由物料输出通道510输出砂磨机，将较大的物料颗粒和磨珠重新输送给循环研磨机构600再次研磨。

在旋转流场内，本身具备一定的小颗粒向内靠近、大颗粒向外靠近的趋势特征。以下用A表示较大的物料颗粒的移动路径，用B表示较小的物料颗粒的移动路径，来叙述物料的移动路径和变化过程。

参照图19，由于叶轮610上正向通道612的泵送作用，进入磨腔221内的物料从前至后逐步通过所有叶轮610的正向通道612而进入分离机构700内，浆料中较大的物料颗粒A也在运动中不断地被破碎成较小的物料颗粒B。

浆液每经过一个叶轮610的正向通道612，其中的物料颗粒就会被破碎一次，经过叶轮610的正向通道612的物料颗粒大多情况下处于较大的物料颗粒A和较小的物料颗粒B的混合状态。

在旋转流场的作用下，部分较大的物料颗粒A朝外向远离主轴500的反向移动，进而达到叶轮610的逆向通道613附近，在逆向通道613的泵送作用下，沿磨腔221内壁附近区域向前移动，并在此过程中发生再次破碎。而较小的物料颗粒B则穿过前一个叶轮610的正向通道612，沿主轴500附近区域继续向后移动。

若较大的物料颗粒A在经过一个叶轮610的逆向通道613以及叶轮610对应的磨腔221内壁附近区域后没有被破碎成较小的物料颗粒B，则会在前一个叶轮610的逆向通道613的泵送下继续向前移动进入前一个叶轮610的逆向通道613及对应的磨腔221内壁附近区域中继续进行研磨破碎。

若较大的物料颗粒A在经过一个叶轮610的逆向通道613及对应的磨腔221内壁附近区域后被破碎成较小的物料颗粒B。较小的物料颗粒B则会向内移动以靠近主轴500，达到主轴500附近区域后，经由叶轮610的正向通道612向后移动。

在这里，将上述循环研磨机构600的叶轮610附近区域中发生的物料循环路径称为循环研磨机构600的小循环路径。

研磨后的物料浆液和磨珠进入分离机构700后，在分离机构700的第一分离涡轮1和第二分离涡轮2的作用下，较大的物料颗粒A和磨珠被迅速分离至分离机构700外靠近磨腔221内壁附近的区域中。

分离出的较大的物料颗粒A和磨珠，可在第一分离涡轮1的筒形部11上的销块112和磨腔221内壁上的凸块230的相互作用下，进一步对较大的物料颗粒A进行破碎研磨。研磨形成的较小的物料颗粒B，从分离机构700的前侧区域，在旋转流场的作用下，以及第一分离涡轮1的盘形部12上的倾斜开设的通孔122的泵吸作用下，再次进入分离机构700内。

在这里，将上述分离机构700的附近区域中发生的物料循环路径称为分离机构700的小循环路径。

参照图20，若较大的物料颗粒A在第一分离涡轮1的筒形部11上的销块112和磨腔221内壁之间没有被研磨成较小的物料颗粒B，则较大的物料颗粒A在销块112的斜面的泵送作用下，以及前方循环研磨机构600的叶轮610上的倾斜设置的逆向通道613的泵吸作用下，继续向前移动至循环研磨机构600进一步研磨。

在这里，将上述分离机构700和循环研磨机构600之间发生的物料循环路径称为大循环路径。

在实际工作中，分离机构700和循环研磨机构600之间的大循环路径、分离机构700的小循环路径、以及循环研磨机构600的小循环路径是同时存在和发生的。

在分离机构700内，较小的物料颗粒B在旋转流场的作用下，穿过出料管网3和主轴500上开设的过孔520而进入主轴500内的物料输出通道510，进而输出磨腔221外。

以上实施例中，用于砂磨机的分离机构700的结构方案和工作原理并不受限于或依赖于实施例中的循环研磨机构600的结构方案和工作原理，替换成不同原理但具有相同功能的循环研磨机构600，本实用新型用于砂磨机的分离机构700依然能够实现其分离较大的物料颗粒和较小的物料颗粒的功能。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离本实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种用于砂磨机的分离机构，其特征在于，包括：

第一分离涡轮，包括筒形部，所述筒形部呈内部具有空腔的筒形；所述筒形部的筒壁上开设有第一分离孔；

所述第一分离孔倾斜贯穿所述筒形部的筒壁，以连通所述筒形部内外两侧的空间，并在所述筒形部随主轴转动时，将所述筒形部内的较大的物料颗粒输送至所述筒形部外；

第二分离涡轮，呈内部具有空腔的筒形，设于所述筒形部的空腔内，并与所述筒形部的内壁间隔距离；所述第二分离涡轮的筒壁上开设有第二分离孔；

所述第二分离孔倾斜贯穿所述第二分离涡轮的筒壁，以连通所述第二分离涡轮内外两侧的空间，并在随所述主轴转动时，阻止所述第二分离涡轮外的较大的物料颗粒进入所述第二分离涡轮内。

2.根据权利要求1所述的用于砂磨机的分离机构，其特征在于，所述筒形部的筒壁外侧固定有销块；

所述销块设有斜面，使所述筒形部转动时，所述销块可驱动物料向砂磨机的内循环机构移动。

3.根据权利要求2所述的用于砂磨机的分离机构，其特征在于，所述销块有多个，分布于所述筒形部的筒壁外侧。

4.根据权利要求1所述的用于砂磨机的分离机构，其特征在于，所述第一分离涡轮还包括盘形部；

所述盘形部设于所述筒形部的一端，所述盘形部上倾斜开设有通孔；

所述通孔的倾斜方向，可使所述盘形部随所述主轴转动时，物料通过通孔流入所述筒形部的空腔内。

5.根据权利要求4所述的用于砂磨机的分离机构，其特征在于，所述通孔到所述第一分离涡轮的轴心线的距离大于所述第二分离涡轮的半径且小于所述筒形部内空腔的半径。

6.根据权利要求1所述的用于砂磨机的分离机构，其特征在于，所述第一分离涡轮还包括盘形部；

所述盘形部固定于所述筒形部的一端，所述盘形部上开设有能够与所述主轴相配合的安装孔，以将所述第一分离涡轮安装于所述主轴上。

7.根据权利要求1所述的用于砂磨机的分离机构，其特征在于，所述第一分离孔有多个，分布于所述筒形部的筒壁上。

8.根据权利要求1所述的用于砂磨机的分离机构，其特征在于，还包括：

出料管网，套设于所述主轴上，位于所述筒形部的空腔内，以阻止磨珠进入所述主轴上的物料输出通道内。

9.根据权利要求8所述的用于砂磨机的分离机构，其特征在于，所述出料管网包括网架和分离网；所述分离网固定于所述网架上，形成管形的所述出料管网。

10.一种砂磨机，其特征在于，包括主轴、循环机构和权利要求1～9任一项所述的用于砂磨机的分离机构；

所述循环机构安装于所述主轴上，用于随所述主轴转动而对较大的物料颗粒进行循环研磨；

所述分离机构安装于所述主轴上，用于分离较大的物料颗粒和较小的物料颗粒，以将所述较大的颗粒供给所述循环机构进行循环研磨。

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