CN216068787U - 胶辊连续包胶装置 - Google Patents

Abstract

一种胶辊连续包胶装置，包括活塞顶压装置，活塞顶压装置的右侧设置有自动上料装置，自动上料装置右侧设置有两个挤出机，挤出机的右侧设置有两个牵引装置，牵引装置的右侧设置有切割装置，切割装置的右侧设置有至少一个微波硫化装置。所述的微波硫化装置的右侧设置有至少一个第一高频线圈感应硫化装置。所述的第一高频线圈感应硫化装置的右侧设置有至少一个金属外壳模具硫化装置，金属外壳模具硫化装置的上方各自均设置有机械手。本实用新型的一种胶辊连续包胶装置采用在线流水硫化作业，提高了此类产品的生产效率，采用多个硫化工序分步进行硫化，提高了硫化质量。

Description

胶辊连续包胶装置

技术领域

本实用新型涉及塑料机械领域，尤其涉及胶辊加工，具体而言是一种胶辊连续包胶装置。

背景技术

橡胶辊筒在连续性工业生产线中属于常见部件，广泛的应用于纺织、印刷、复合、热转移、钢板、铝板、铜箔、输送、光学薄膜等行业。传统的橡胶辊的成型工艺有手工包胶成型法、缠绕包胶成型法、浇注成型法、挤出成型法。目前国内生产厂家主要以缠绕法包胶为主。在国内市场除了以缠绕法包胶为主的辊筒包胶方式外，在针对批量化生产橡胶辊筒，采用连续挤出包胶的方式越来越多的被更多用户采用。连续挤出包胶主要是通过一台或多台挤出机对应同一个模头或多个模头连续挤出橡胶物料，同时在模头中嵌入辊体的金属芯，通过连续挤出在金属芯上包覆该橡胶物料，得到所要的胶辊。挤出成型的胶辊再送入硫化装置进行硫化处理。现有技术中，采用连续挤出法生产胶辊，只解决了胶辊生产包胶工序的问题，对于后续的硫化，依然采用传统的分离式的罐式硫化方式，导致生产效率低。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种胶辊连续包胶装置，所述的这种胶辊连续包胶装置要解决现有技术中的连续挤出法生产胶辊采用分离式的罐式硫化方式的生产效率低的技术问题。

本实用新型的一种胶辊连续包胶装置，包括活塞顶压装置，活塞顶压装置的右侧设置有自动上料装置，自动上料装置右侧设置有两个挤出机，挤出机的右侧设置有两个牵引装置，牵引装置的右侧设置有切割装置，切割装置的右侧设置有至少一个微波硫化装置。

进一步的，所述的自动上料装置与挤出机之间设置有纤维编织导流机构。

进一步的，所述的纤维编织导流机构包括储砂架和浸胶槽，储砂架设置在浸胶槽的外侧。

进一步的，所述的挤出机包括料筒，料筒沿其长度方向分为三个加热区，料筒的一端连接有模头。

进一步的，所述的切割装置的两端设置有环切刀。

进一步的，所述的微波硫化装置的右侧设置有至少一个第一高频线圈感应硫化装置。

进一步的，所述的第一高频线圈感应硫化装置的右侧设置有至少一个金属外壳模具硫化装置，金属外壳模具硫化装置的上方各自均设置有机械手。

进一步的，所述的金属外壳模具硫化装置的右侧设置有第二高频线圈感应硫化装置。

本实用新型与现有技术相比，其效果是积极和明显的。本实用新型的一种胶辊连续包胶装置采用在线流水硫化作业，提高了此类产品的生产效率，采用多个硫化工序分步进行硫化，提高了硫化质量。

附图说明

图1为本实用新型的一种胶辊连续包胶装置的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述，但本实用新型并不限制于本实施例，凡是采用本实用新型的相似结构及其相似变化，均应列入本实用新型的保护范围。

如图1所示，本实用新型的一种胶辊连续包胶装置，包括活塞顶压装置1，活塞顶压装置1的右侧设置有自动上料装置3，自动上料装置3右侧设置有两个挤出机6，挤出机6的右侧设置有两个牵引装置9，牵引装置9的右侧设置有切割装置10，切割装置10的右侧设置有至少一个微波硫化装置11。

进一步的，所述的自动上料装置3与挤出机6之间设置有纤维编织导流机构17。

进一步的，所述的纤维编织导流机构17包括储砂架4和浸胶槽5，储砂架4设置在浸胶槽5的外侧。

进一步的，所述的挤出机6包括料筒7，料筒7沿其长度方向分为三个加热区，料筒7的一端连接有模头8。

进一步的，所述的切割装置10的两端设置有环切刀。

进一步的，所述的微波硫化装置11的右侧设置有至少一个第一高频线圈感应硫化装置12。

进一步的，所述的第一高频线圈感应硫化装置12的右侧设置有至少一个金属外壳模具硫化装置14，金属外壳模具硫化装置14的上方各自均设置有机械手13。

进一步的，所述的金属外壳模具硫化装置14的右侧设置有第二高频线圈感应硫化装置15。

具体的，本实施例中的塞顶压装置1、自动上料装置3、挤出机6、牵引装置9、切割装置10、微波硫化装置11、纤维编织导流机构17、储砂架4、浸胶槽5、料筒7、加热区、模头8、环切刀、第一高频线圈感应硫化装置12、金属外壳模具硫化装置14、机械手13、第二高频线圈感应硫化装置15等均采用现有技术中的公知方案，本领域技术人员均已了解，在此不再赘述。

本实用新型的工作过程：

1、自动上料装置3将辊芯模具2自动上料，活塞顶压装置1将辊芯模具2顶向右侧，如果采用金属辊芯，则可替代辊芯模具2，直接进入模头8进行包胶，或者如果有现成的复合材料辊芯，直接通过自动上料装置3送料即可。

2、辊芯模具2向右进入纤维编织导流机构17，可以在铁芯模具上进行复合纱线进行在线编织，提高生产效率。如果是复合材料卷芯，或胶辊辊芯不需要编织层时，该工序可以取消。

3、辊芯模具2向右进入模头8，挤出机6对其进行包胶，两个挤出机6可采用一个共挤复合模头8。

4、牵引装置9将挤出来的辊体向右传送，并通过切割装置10将两辊之间连接的橡胶进行环切，将两个辊体分开。

5、辊体继续向右移动，通过一个或多个微波硫化装置11对橡胶进行在线硫化。

6、辊体继续向右移动，通过第一高频线圈感应硫化装置12对金属辊芯加热，让辊芯发热，对橡胶内侧进行硫化，加强其性能稳定。如是非金属辊芯，此工位则不选择。

7、后续为进一步硫化橡胶外层，有进一步精细化硫化需求时可以采用金属外壳模具硫化装置14，即在橡胶辊表面加装带有均温功能的金属外壳模具16，这道工序对外壳模具16进行感应加热，并通过均温后传给橡胶进行硫化。

8、最后，可以通过机械手13抓取辊体放入第二高频线圈感应硫化装置15内对橡胶外部二次加强硫化。

本实用新型采用在线流水硫化作业，提高了此类产品的生产效率，采用多个硫化工序分步进行硫化，提高了硫化质量。橡胶辊生产工艺的连续挤出包胶，主要是针对同直径或直径相近的橡胶辊批量包胶作业时使用，其主要优点是可以适现同直径辊筒包胶的批量连续作业，大大降低人工成本，提高生产效率，产品质量一致性得到提高。由于直接采用模具挤出包胶法生产的胶辊，尺寸均匀，产品外径尺寸不必留出过多的生产余量，提高生产效率的同时，还可以大大降低橡胶生产物料的损耗，有效降低生产成本。

Claims (8)

1.一种胶辊连续包胶装置，其特征在于：包括活塞顶压装置（1），活塞顶压装置（1）的右侧设置有自动上料装置（3），自动上料装置（3）右侧设置有两个挤出机（6），挤出机（6）的右侧设置有两个牵引装置（9），牵引装置（9）的右侧设置有切割装置（10），切割装置（10）的右侧设置有至少一个微波硫化装置（11）。

2.根据权利要求1所述的一种胶辊连续包胶装置，其特征在于：所述的自动上料装置（3）与挤出机（6）之间设置有纤维编织导流机构（17）。

3.根据权利要求2所述的一种胶辊连续包胶装置，其特征在于：所述的纤维编织导流机构（17）包括储砂架（4）和浸胶槽（5），储砂架（4）设置在浸胶槽（5）的外侧。

4.根据权利要求1所述的一种胶辊连续包胶装置，其特征在于：所述的挤出机（6）包括料筒（7），料筒（7）沿其长度方向分为三个加热区，料筒（7）的一端连接有模头（8）。

5.根据权利要求1所述的一种胶辊连续包胶装置，其特征在于：所述的切割装置（10）的两端设置有环切刀。

6.根据权利要求1所述的一种胶辊连续包胶装置，其特征在于：所述的微波硫化装置（11）的右侧设置有至少一个第一高频线圈感应硫化装置（12）。

7.根据权利要求6所述的一种胶辊连续包胶装置，其特征在于：所述的第一高频线圈感应硫化装置（12）的右侧设置有至少一个金属外壳模具硫化装置（14），金属外壳模具硫化装置（14）的上方各自均设置有机械手（13）。

8.根据权利要求7所述的一种胶辊连续包胶装置，其特征在于：所述的金属外壳模具硫化装置（14）的右侧设置有第二高频线圈感应硫化装置（15）。

Images