CN215969895U - 一种橡胶件成型模具及硫化机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种橡胶件成型模具及硫化机。成型模具包括第一模板；第二模板，设置于第一模板的下方；成型体，设置于第一模板和第二模板之间，成型体具有上下相通的通孔；支撑部，位于通孔内，用于支撑骨架；其中，在成型模具合模状态下，通孔、第一模板及第二模板形成腔室，腔室用于填充注射原料，以成型橡胶件；在成型模具脱模状态下，成型体脱离橡胶件。通过本实用新型，能够成型具有骨架的橡胶件，结构简单，降低成型成本，操作便利，提高生产效率。

Description

一种橡胶件成型模具及硫化机

技术领域

本实用新型涉及橡胶成型技术领域，尤其涉及橡胶件成型模具及硫化机。

背景技术

橡胶成型方式包括模压成型和注射成型，通过硫化设备实现。对于起减震降噪作用的橡胶件而言，例如减震橡胶支座，它由作为骨架的多层钢板以及橡胶紧密结合而成，相较于由单纯橡胶成型更为复杂。通过传统模压橡胶制品模具或者注射橡胶制品模具成型较为困难。

因此，针对具有骨架的橡胶制品的成型模具进行设计，以满足硫化设备的生产，是当前迫切需要解决的技术问题。

为此，本实用新型的设计者有鉴于上述缺陷，通过潜心研究和设计，综合长期多年从事相关产业的经验和成果，研究设计出一种成型模具，以克服上述缺陷。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种成型模具、硫化机及橡胶件成型方法。其结构简单，操作方便，解决现有技术中所存在的技术问题，有效提高生产效益。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种橡胶件成型模具，用于成型具有骨架的橡胶件，所述成型模具包括：

第一模板；

第二模板，设置于所述第一模板的下方；支撑板，固定于所述第二模板相对的两侧；

成型体，设置于所述第一模板和所述第二模板之间，所述成型体具有上下相通的通孔；支撑部，位于所述通孔内，用于支撑所述骨架；所述支撑部包括第一支撑部和第二支撑部，

其中，所述第一支撑部为设置在所述第二模板的朝向所述第一模板的表面的容置槽，所述容置槽用于支撑所述橡胶件的下骨架；

所述第二支撑部为设置在所述通孔的邻近所述第一模板周缘的台阶，所述台阶用于支撑所述橡胶件的上骨架；

其中，在所述成型模具合模状态下，所述通孔、所述第一模板及所述第二模板形成腔室，所述腔室用于填充注射原料，以成型所述橡胶件；在所述成型模具脱模状态下，所述成型体脱离所述橡胶件；

所述容置槽与所述下骨架之间设置有下橡胶片；和/或，

所述第一模板与所述上骨架之间设置有上橡胶片；

所述第一模板朝向所述第二模板的方向延伸有锁紧部，所述锁紧部的内表面与所述成型体的外表面相适配，在所述成型体合体的状态下，所述成型***于所述锁紧部内；

所述第二模板的朝向所述第一模板的表面设置有限位槽；

所述锁紧部的自由端部能够嵌入所述限位槽内。

其中，所述通孔的内壁朝径向内侧凸出形成凸出部。

其中，所述成型体包括第一滑块及第二滑块，所述第一滑块和所述第二滑块分别滑动设置于所述第二模板，所述第二滑块与所述第一滑块能够相向滑动或者背向滑动；

其中，在所述成型模具合模状态下，所述第一滑块与所述第二滑块合体；在所述成型模具脱模状态下，所述第一滑块与所述第二滑块分体。

其中，还包括：托板，设置于所述第二模板的下方；

一个或多个斜导向组，设置于所述托板，所述斜导向组呈V字型或者倒V字型，包括第一斜导柱及第二斜导柱，其中，所述第一斜导柱贯穿所述第二模板及所述第一滑块，所述第二斜导柱，贯穿所述第二模板及所述第二滑块；

其中，所述第二模板相对于所述托板升降，使所述第一斜导柱和所述第二斜导柱拨动所述第一滑块和所述第二滑块相向滑动或者背向滑动。

其中，所述第一滑块的两侧和/或第二滑块的两侧分别设置有导向件，所述导向件沿着所述第一滑块及所述第二滑块的滑动方向延伸，所述第一滑块和/或所述第二滑块分别沿着所述导向件滑动。

其中，所述第二模板设置有定位孔或定位销；

所述托板设置有定位销或定位孔；其中，所述定位孔与所述定位销相对应，且所述定位销能够伸入所述定位孔中。

其中，所述第二模板设置有锁扣或锁钩；

所述托板设置有锁钩或锁扣；其中，所述锁钩与所述锁扣配合将所述托板与所述第二模板锁固。

根据本实用新型还提供一种硫化机，包括：如上文任一实施例所述的成型模具。

在一些实施例中，包括：机架；上热板，设置于所述机架；下热板，设置于所述机架，其中，所述上热板能够相对与所述下热板靠近或者远离；其中，所述成型模具的第一模板设置于所述上热板，所述注射成型模具的第二模板设置于所述下热板。

在一些实施例中，还包括：顶升机构，用于顶升所述第二模板，以使所述第二模板脱离所述注射成型模具的托板。

通过上述内容可知，本实用新型的射成型模具具有如下效果：

1、模具设计简单，提高生产效率，降低加工成本，操作便利，解决出模难问题；提高产品外观美观、整体档次，突破硫化工艺技术新领域。

2、产品性能优良，平整度稳定，外观完美。

本实用新型的详细内容可通过后述的说明及所附图而得到。

附图说明

并入本文并形成说明书的一部分的附图例示了本实用新型的实例，并且附图与说明书一起进一步用于解释本实用新型的原理以及使得所属领域技术人员能够制作和使用本公开。

图1显示了本实用新型的实施例的橡胶件的结构示意图。

图2显示了本实用新型的成型模具的半剖结构示意图。

图3A显示了本实用新型的第一模板的俯视图。

图3B显示了本实用新型的第一模板的正视图。

图4A显示了本实用新型的成型体分体状态示意图。

图4B显示了本实用新型的成型模具的脱模状态示意图。

图5显示了本实用新型的橡胶件成型方法的流程框图。

具体实施方式

如图1-图4B所示，本实用新型实施例提供一种成型模具，用于成型具有骨架的橡胶件(图1所示)。橡胶件可以作为桥梁、轨道、房屋等建筑设施的支撑座，起到支撑隔震的作用。橡胶件可以包括一个或多个骨架(例如上骨架2和下骨架3)以及与骨架结合在一起的橡胶体3。其中，骨架的材质可以是具有一定刚性的金属材质，例如钢片，以提高橡胶件的刚性及强度。橡胶件整体可以呈圆柱状，其中，第一骨架2和第二骨架3可以为圆形钢板，分别位于橡胶体3的上下两端，橡胶体3的外周壁朝向径向内侧形成凹陷部。

成型模具可以包括第一模板4、第二模板7及成型体5。

第一模板4可以作为成型模具的上模板，第二模板7可以作为成型模具的下模板，设置于第一模板4的下方。

成型体5设置于第一模板4和第二模板7之间。成型体5具有上下相通的通孔，在通孔内设置有支撑部，用于支撑橡胶件的骨架。

其中，在成型模具100合模状态下，通孔、第一模板4及第二模板7一起形成密闭的腔室，腔室用于填充注射原料，注射原料可以是熔融状态下的橡胶，以成型为橡胶件。在成型模具100脱模状态下，成型体5脱离橡胶件。其中，腔室的形状与橡胶件的形状相适配。

在一示例中，可以在第一模板4开设有与腔室相通的注射口15，熔融的注射橡胶原料由第一模板4上的注射口自上而下填充腔室。在另一示例中，可以在第二模板4开设有与腔室相通的注射口，熔融的注射橡胶原料由第二模板4的注射口自下而上填充腔室。其中，注射原料自上而下填充腔室，利用注射原料自身重力填充更迅速，提高成型效率。注射原料自下而上填充腔室，流速缓慢，填充更均匀饱满，成型后的橡胶件性能更稳定。

注射口15也可以称之为浇口，可以位于中间位置且形成为上小下大的喇叭口状，进料更为快捷，效率更高，且进料也均衡。

上模板4可以作为定模板与硫化机上的上热板连接，可以跟随上热板升降，以靠近或者远离成型体5。下模板7可以作为动模板与硫化机上的下热板连接，跟随下热板沿水平方向移动。使用时，成型体5位于第二模板7上，可以先将骨架放置在成型体5通孔内的支撑部上进行固定。然后，成型模具100合模，具体地，第一模板4跟随硫化机上的上热板靠近成型体5移动至压合于成型体5的通孔的开口，从而通孔、第一模板4及第二模板7共同形成腔室，完成合模操作。接着，向注射口注射熔融的橡胶液，填充整个腔室，通过上热板及下热板保压，再进行冷却，冷却后的橡胶液与骨架结合在一起，成型为上述橡胶体200。之后，成型模具100脱模，具体地，第一模板4跟随上热板远离成型体5，第二模板7及成型体5一起跟随下热板沿水平方向移动拉出，然后，使成型体5脱离橡胶件200，完成成型模具的脱模。

本实用新型实施例的成型模具，通过在成型体5的通孔内设置用于支撑骨架的支撑部，利用注射工艺将注射原料一次性填充腔室，与骨架充分的结合在一起，形成具有骨架的橡胶件200，结构简单，降低成型成本；采用注射工艺一次成型，操作便利，提高生产效率。

在一些实施例中，上述支撑部可以包括第一支撑部54和第二支撑部55，分别用于支撑橡胶件的上骨架2和下骨架3。具体的，第一支撑部为设置在第二模板7的朝向第一模板的表面(上表面)的容置槽，用于支撑橡胶件的下骨架3。第二支撑部为设置在成型体5的通孔的邻近第一模板4边缘的台阶，台阶用于支撑橡胶件的上骨架2。

使用时，可以先将下骨架3放置在第二模板7的容置槽中，然后在将上骨架4放置在成型体5通孔的上边缘台阶上。然后，成型体5及第二模板7跟随下热板移动至第一模板4下方，第一模板4跟随上热板下降压合于成型体5的通孔开口，完成合模。之后，进行注射、保压、冷却及脱模操作。

通过第二模板7的容置槽以及成型体5的通孔边缘的台阶分别对下骨架3及上骨架2形成有效支撑，从而能够使胶体1、上骨架2及下骨架3结合在一起，形成橡胶件200。

在一个示例中，第二模板7的容置槽呈圆形，其直径略大于下骨架3的直径，使的下骨架3的边缘与容置槽的内周壁之间具有间隙，以使注射橡胶液流入到该间隙中，充分的与下骨架4接触，提高触面积，这样成型后的橡胶体与下骨架3结合更紧密牢固。

类似的，成型体5的通孔的上周缘台阶的直径略大于上骨架2的直径，使的上骨架2的边缘与台阶之间具有间隙，以使注射橡胶液流入到该间隙中，充分的与上骨架2接触，提高触面积，这样成型后的橡胶体与上骨架2结合更紧密牢固。

进一步的，在第二模板7的容置槽与下骨架3之间设置有下橡胶片。下骨架3及第二模板7的容置槽可能由于加工误差、受热、受力等因素产生变形，导致下骨架3与容置槽相对的表面不平整，二者之间的缝隙不一致，通过下橡胶片弥补了下骨架3与容置槽之间的缝隙，一方面，下骨架3通过下橡胶片能够充分的与容置槽接触，从而对下骨架3形成有效的支撑。另一方面，高温下的下橡胶片与注射到腔室内的熔融的橡胶液融为一体，形成的橡胶体1将下骨架3完全包裹于内，并且使得成型的橡胶件底面更平整，提高橡胶件200的成型精度。

类似的，在第一模板4与上骨架2之间设置有上橡胶片。通过上橡胶片弥补了上骨架3表面不平整导致的与第一模板4之间的缝隙，一方面，上骨架2通过上橡胶片能够充分的与第一模板4接触。另一方面，高温下的上橡胶片与注射到腔室内的熔融的橡胶液融为一体，形成的橡胶体1将上骨架3完全包裹于内，并且使得成型的橡胶件200顶面更平整，提高橡胶件200的成型精度。

值得注意的是，可以在第二模板7的容置槽与下骨架3之间设置下橡胶片的同时，在第一模板4与上骨架2之间设置上橡胶片。也可以只在第二模板7的容置槽与下骨架3之间设置下橡胶片。或者，只第一模板4与上骨架2之间设置上橡胶片。

在一些实施例中，上述成型体5的通孔的内壁朝径向内侧凸出形成凸出部56，凸出部与上述橡胶件200的凹陷部相对应，从而成型具有凹陷部的橡胶件200。但并不限于此，通孔内壁的形状可以与所需的橡胶件200的胶体1形状相适配。换句话说，本实用新型的成型模具100形成的腔室形状，可以根据所需要的橡胶件200的外形做适应调整。例如，方型、椭圆形、柱形等。

在一些实施例中，成型体5包括第一滑块51及第二滑块52，第一滑块51和第二滑块52分别滑动设置于第二模板7，第一滑块51与第二滑块52能够相向滑动或者背向滑动。其中，在成型模具合模状态下，第一滑块51与第二滑块52合体；在成型模具脱模状态下，第一滑块51与第二滑块52分体。

第一滑块51和第二滑块52将成型体5的通孔分割成两个半圆形孔，形成哈夫结构。在成型模具合模过程中，第一滑块51和第二滑块52可以沿着水平方向(例如左右方向)相向滑动，即朝着靠近彼此的方向移动，以使第一滑块51和第二滑块52合体，形成完整的通孔。在成型模具脱模的过程中，块52将成型体5的通孔分割成两个半圆形孔，形成哈夫结构。在成型模具脱模过程中，第一滑块51和第二滑块52可以沿着水平方向(例如左右方向)背向滑动，朝着远离彼此的方向移动，以使第一滑块51和第二滑块52分体，从而脱离成型的橡胶件。

通过第一滑块51及第二滑块52相向滑动或者背向滑动的方式，便于合体或者分体操作，尤其是在脱模过程中，无需拆卸成型体5便可轻易的完成脱模，便于操作，减少人工成本，进而提高成型效率。

成型体51不限于上述可分体或合体结构，在其他实施例中，还可以是不可分体结构，即一体结构。可以通过顶升成型的橡胶件的方式使其相对于一体的成型体51移动，而脱离成型体51。

在一些实施例中，本实用新型的成型模具除了上述上模板4、下模板7及成型体5之外，还包括托板8及斜导柱12。

托板8设置于第二模板7的下方。第二模板7可以通过托板8与硫化机的下热板连接。具体的，可以在托板8上开设有安装孔17，在第二模板7的与安装孔17对应的位置开设有避让紧固件的避让槽，托板8通过紧固件穿过安装孔17与硫化机的下热板固定连接。

斜导柱可以固定在托板8上，对称设置有两个，分别为第一斜导柱121及第二斜导柱122。其中，第一斜导柱121贯穿第二模板7及第一滑块51，且相对于通孔的中心轴倾斜设置。第二斜导柱122贯穿第二模板7及第二滑块52，相对于通过的中心轴倾斜设置，且在，第一斜导柱121及第一斜导柱121相对于通孔的中心轴呈对称设置。第一斜导柱121与第二斜导柱122可以呈“V”字型或者倒“V”字型。其中，托板8相对于第二模板7上升或下降，使第一斜导柱121和第二斜导柱122拨动第一滑块51和第二滑块52相向滑动或者背向滑动。

在一示例中，第一斜导柱121与第二斜导柱122呈“V”字型，第二模板7相对于托板8上升，第一滑块51及第二滑块52朝向远离彼此的方向滑动，即背向滑动，第二模板7相对于托板8下降，第一滑块51及第二滑块52朝向靠近彼此的方向滑动，即相向滑动。

在另一示例中，第一斜导柱121与第二斜导柱122呈倒“V”字型，第二模板7相对于托板8上升，第一滑块51及第二滑块52朝向靠近彼此的方向滑动，即相向滑动，第二模板7相对于托板8下降，第一滑块51及第二滑块52朝向远离彼此的方向滑动，即背向滑动。

第二模板7相对于托板8上升或下降，可以是托板8不动，第二模板7上升或者下降；还可以是第二模板7不动，托板8上升或者下降。

可以在第二模板7的相对两侧设置有支撑板16，硫化机的顶升机构的伸缩杆顶着支撑板16带动第二模板7升降。

如图2、图4A和图4B所示，以第一斜导柱121与第二斜导柱122呈“V”字型结构为例。初始状态下，托板8固定在硫化机的下热板上，硫化机的顶升机构将第二模板7相对于托板8顶起，第一滑块51与第二滑块52呈分体状态。

成型模具的合模过程如下：硫化机的顶升机构下降，带动第二模板7以及其上的第一滑块51和第二滑块52分别沿着两个呈“V”字型的第一斜导柱121与第二斜导柱122下降，两个第一斜导柱121和第二斜导柱122的分别拨动第一滑块51及第二滑块52相向移动，即靠近彼此移动，在第二模板7移动至与托板8接触时，第一滑块51与第二滑块52合体形成完整的通孔，之后，第一模板4跟随硫化机上的上热板靠近成型体5移动至压合于成型体5的通孔的开口，从而通孔、第一模板4及第二模板7共同形成腔室，完成合模操作。

接着，向注射口注射熔融的橡胶液，填充整个腔室，通过上热板及下热板保压，再进行冷却，冷却后的橡胶液与骨架结合在一起，成型为上述橡胶体200。

成型模具100的脱模过程如下：首先，第一模板4跟随上热板远离成型体5(第一滑块51及第二滑块52)，完成第一次脱模；接着，第二模板7及成型体5一起跟随下热板沿水平方向移动拉出，然后，硫化机的顶升机构将第二模板7相对于托板8顶起，使第二模板7脱离托板8，完成第二次脱模；接着，第一滑块51和第二滑块52分别沿着两个呈“V”字型的第一斜导柱121与第二斜导柱122上升，两个第一斜导柱121与第二斜导柱122分别拨动第一滑块51及第二滑块52背向移动，即远离彼此移动，使第一滑块51及第二滑块51分体，脱离橡胶件，完成第三次脱模。其中，上述第二次脱模和第三次脱模是同时进行的，即，在第二模板7顶起脱离8的同时，第一滑块51及第二滑块52脱离橡胶件，这样能够大幅提升脱模效率。

值得注意的是，上述第一滑块51及第二滑块52相向或者背向滑动，以合体或者分体的方式并不限于斜导柱12拨动驱动，在其他实施例中，还可以通过水平伸缩机构驱动，例如气缸、液压缸驱动。还可以通过直线驱动机构驱动，例如，通过电机与丝杠螺母副配合，将电机的旋转运动转化为螺母的水平移动，带动第一滑块51和/或第二滑动52滑动。还可以通过电磁驱动，通过磁体通断电带动第一滑块51和/或第二滑动52滑动。

在一些实施例中，如图4A所示，上述第一滑块51的两侧和/或第二滑块52的两侧分别设置有导向件53，导向件53沿着第一滑块51及第二滑块52的滑动方向延伸，第一滑块51和/或第二滑块52分别沿着导向件553滑动。可以仅在仅在第一滑块51的两侧设置导向块53；可以仅在第二滑块52的两侧设置导向；还可以在第一滑块51的两侧和第二滑块52的两侧均设置导向件53。导向件53对第一滑块51和/或第二滑块52起到导向的作用，使得第一滑块51与所述第二滑块52相向移动或者背向移动过程中更加平稳，防止第一滑块51及第二滑块52脱离第二模板7。

在一示例中，导向件53可以使导向块，包括侧板及顶板，侧板与第一滑块51和/或第二滑块52的侧边配合，在滑动方向上(水平方向)起到导向作用。顶板压合在第一滑块51和/或第二滑块52的顶面边缘，在垂直方向上，起到限位的作用，防止第一滑块51和/或第二滑块52脱离第二模板。

但并不限于此，导向件53还可以是设置在第二模板7上的滑轨，第一滑块51和/或第二滑块52沿着滑轨在滑动方向相向或者背向滑动。

在一些实施例中，第一模板4朝向第二模板7的方向延伸有锁紧套6，锁紧套6的内表面与成型体5的外表面相适配，在成型体5合体的状态下，成型体5位于锁紧套6内。

第一滑块51的外表面以及第二滑块52的外表面形成为第一斜面，相对应的，锁紧套6的内表面形成为与第一斜面相配合的第二斜面，在第一滑块51与第二滑块52靠近彼此滑动过程中，第一滑块51及第二滑块52外表面形成的第一斜面与锁紧套6内表面形成的第二斜面滑动配合，从而对第一滑块51及第二滑块52进行限位，使得成型体5与第一模板4合模更紧密，进而能够提升成型质量。

进一步的，在第二模板7的朝向第一模板4的表面设置有限位槽，锁紧套6的自由端部能够嵌入限位槽内。限位槽可以呈环状，设置在第二模板7的与锁紧套6对应的位置。锁紧套6的自由端部，即为锁紧套6靠近第二模板7的边缘部位，刚好嵌入到限位槽内，从而第一模板4与第二模板7分别压合于成型体5的上下两端，连接更紧密可靠。

在一些实施例中，第二模板7设置有定位孔10，托板8设置有与定位孔相对应的定位销11，定位销11能够伸入定位孔10中。在合模过程中，定位孔10及定位销11配合，便于定位操作，合模更准确方便。

在另一示例中，第二模板7设置有定位销11，托板8设置有与定位销11相对应的定位孔10，定位销11能够伸入定位孔10中。换句话说，第二模板7与托板8之间可以通过定位销11与定位孔10配合限位，定位销11及定位孔10的设置位置可以彼此互换。

在一些实施例中，在第二模板7设置有锁扣14，托板8设置有锁钩13，锁钩13与锁扣14配合将托板8与第二模板4锁固，以便于进行吊装操作。

在另一示例中，在第二模板7设置有锁钩13，托板8设置有锁扣14，锁钩13与锁扣14配合将托板8与第二模板4锁固，以便于进行吊装操作。换句话说，第二模板7与托板8之间可以通过锁钩13及锁扣14配合锁紧，锁钩13及锁扣14的设置位置可以彼此互换。

根据本实用新型实施例还提供一种硫化机，包括上文任一实施例提到的成型模具。

在一些实施例中，硫化机包括机架、设置于机架的上热板及下热板。上热板能够相对与下热板靠近或者远离。上热板能够沿着导向柱升降。下热板能够在水平方向移动。其中，成型模具的第一模板4设置于上热板，跟随上热板一起升降。成型模具的第二模板7设置于下热板，跟随下热板在水平方向移动。

上模板4可以作为定模板与硫化机上的上热板连接，可以跟随上热板升降，以靠近或者远离成型体5。下模板7可以作为动模板与硫化机上的下热板连接，跟随下热板沿水平方向移动。使用时，成型体5位于第二模板7上，可以先将骨架放置在成型体5通孔内的支撑部上进行固定。然后，成型模具100合模，具体地，第一模板4跟随硫化机上的上热板靠近成型体5移动至压合于成型体5的通孔的开口，从而通孔、第一模板4及第二模板7共同形成腔室，完成合模操作。接着，向注射口注射熔融的橡胶液，填充整个腔室，通过上热板及下热板保压，再进行冷却，冷却后的橡胶液与骨架结合在一起，成型为上述橡胶体200。之后，成型模具100脱模，具体地，第一模板4跟随上热板远离成型体5，第二模板7及成型体5一起跟随下热板沿水平方向移动拉出，然后，使成型体5脱离橡胶件200，完成成型模具的脱模。

本实用新型实施例的硫化机，通过在成型体5的通孔内设置用于支撑骨架的支撑部，利用注射工艺将注射原料一次性填充腔室，与骨架充分的结合在一起，形成具有骨架的橡胶件200，结构简单，降低成型成本；采用注射工艺一次成型，操作便利，提高生产效率。

在一些实施例中，硫化机还包括顶升机构，用于顶升第二模板7，以使第二模板7脱离注射成型模具的托板8。可以在第二模板7的相对两侧设置有支撑板16，硫化机的顶升机构的伸缩杆顶着支撑板16带动第二模板7升降。顶升机构可以是液压缸。

如图2、图4A和图4B所示，如上文描述的，以第一斜导柱121与第二斜导柱122呈“V”字型结构为例。初始状态下，托板8固定在硫化机的下热板上，硫化机的顶升机构将第二模板7相对于托板8顶起，第一滑块51与第二滑块52呈分体状态。

成型模具的合模过程如下：硫化机的顶升机构下降，带动第二模板7以及其上的第一滑块51和第二滑块52分别沿着两个呈“V”字型的第一斜导柱121与第二斜导柱122下降，两个第一斜导柱121和第二斜导柱122的分别拨动第一滑块51及第二滑块52相向移动，即靠近彼此移动，在第二模板7移动至与托板8接触时，第一滑块51与第二滑块52合体形成完整的通孔，之后，第一模板4跟随硫化机上的上热板靠近成型体5移动至压合于成型体5的通孔的开口，从而通孔、第一模板4及第二模板7共同形成腔室，完成合模操作。

接着，向注射口注射熔融的橡胶液，填充整个腔室，通过上热板及下热板保压，再进行冷却，冷却后的橡胶液与骨架结合在一起，成型为上述橡胶体200。

成型模具100的脱模过程如下：首先，第一模板4跟随上热板远离成型体5(第一滑块51及第二滑块52)，完成第一次脱模；接着，第二模板7及成型体5一起跟随下热板沿水平方向移动拉出，然后，硫化机的顶升机构将第二模板7相对于托板8顶起，使第二模板7脱离托板8，完成第二次脱模；接着，第一滑块51和第二滑块52分别沿着两个呈“V”字型的第一斜导柱121与第二斜导柱122上升，两个第一斜导柱121与第二斜导柱122分别拨动第一滑块51及第二滑块52背向移动，即远离彼此移动，使第一滑块51及第二滑块51分体，脱离橡胶件，完成第三次脱模。其中，上述第二次脱模和第三次脱模是同时进行的，即，在第二模板7顶起脱离8的同时，第一滑块51及第二滑块52脱离橡胶件，这样能够大幅提升脱模效率。

作为一个示例，具体使用时，通过硫化机台原有机械结构，无需增加机构装置实现产品结构。定模(第一模板4)利用螺栓固定机台上托架(上热板)；斜导柱固定板(托板8)利用螺栓固定到机台滑板(下热板)；动模板(第二模板7)通过机台复位下托板(顶升机构)顶起利用斜导柱将滑块(第一滑块51、第二滑块52)分开，放下复位下托板时利用斜导柱把滑块合拢。

通过机台复位下托板将动模顶起利用斜导柱将滑块分开，把要求好胶片包裹第二骨架3放入动模腔内，放下复位下托板时利用斜导柱把滑块合拢，在中间投放圈好胶料，把要求好胶片包裹第一骨架放入哈夫块(第一滑块51、第二滑块52)腔内，下热滑板上升与定模合拢，通过浇口直接进行注射；为解决注射量与产品性能，哈夫内腔增加投料工艺。模具设计简单，提高生产效率，降低加工成本，操作便利；提高产品外观美观、整体档次，突破硫化工艺技术新领域。

根据本实用新型实施例还提供一种橡胶件成型方法300，应用于上述任一实施例的成型模具，橡胶件成型方法包括步骤S11、步骤S12、步骤S13及步骤S14。

在步骤S11中，将骨架放置在成型模具的支撑部上。通过支撑部将骨架支撑于成型体的通孔内。

在步骤S12中，成型模具合模。将第一模板4、第二模板7分别压合在成型体通孔上下开口，使通孔、第一模板4及第二模板7形成腔室。

在步骤S13中，向腔室内注射橡胶原料。如上文提到的，在一示例中，可以在第一模板4开设有与腔室相通的注射口15，熔融的注射橡胶原料由第一模板4上的注射口自上而下填充腔室。在另一示例中，可以在第二模板4开设有与腔室相通的注射口，熔融的注射橡胶原料由第二模板4的注射口自下而上填充腔室。其中，注射原料自上而下填充腔室，利用注射原料自身重力填充更迅速，提高成型效率。注射原料自下而上填充腔室，流速缓慢，填充更均匀饱满，成型后的橡胶件性能更稳定。注射口15也可以称之为浇口，可以位于中间位置且形成为上小下大的喇叭口状，进料更为快捷，效率更高，且进料也均衡。

在步骤S14中，成型模具脱模。通过上热板及下热板对腔室内的橡胶原料保压，再进行冷却，冷却后的橡胶液与骨架结合在一起，成型为上述橡胶体200。之后，成型模具脱模，具体地，第一模板4跟随上热板远离成型体5，第二模板7及成型体5一起跟随下热板沿水平方向移动拉出，然后，使成型体5脱离橡胶件200，完成成型模具的脱模。

在一些实施例中，支撑部包括设置在第二模板7上的第一支撑部和设置在成型体5的通孔周缘的第二支撑部。

步骤S11包括：将下骨架3放置在第一支撑部，将上骨架2放置在第二支撑部。可以先将下骨架3放置在第二模板7的容置槽中，然后在将上骨架4放置在成型体5通孔的上边缘台阶上。然后，成型体5及第二模板7跟随下热板移动至第一模板4下方，第一模板4跟随上热板下降压合于成型体5的通孔开口，完成合模。之后，进行注射、保压、冷却及脱模操作。

在一些实施例中，橡胶件成型300方法，还包括：在下骨架3与第一支撑部之间放置下橡胶片；和/或，在上骨架2与上模板4之间放置上橡胶片。

在成型模具合模之前，可以在第二模板7的容置槽与下骨架3之间设置有下橡胶片。下骨架3及第二模板7的容置槽可能由于加工误差、受热、受力等因素产生变形，导致下骨架3与容置槽相对的表面不平整，二者之间的缝隙不一致，通过下橡胶片弥补了下骨架3与容置槽之间的缝隙，一方面，下骨架3通过下橡胶片能够充分的与容置槽接触，从而对下骨架3形成有效的支撑。另一方面，高温下的下橡胶片与注射到腔室内的熔融的橡胶液融为一体，形成的橡胶体1将下骨架3完全包裹于内，并且使得成型的橡胶件200底面更平整，提高橡胶件200的成型精度。

类似的，在第一模板4与上骨架2之间设置有上橡胶片。通过上橡胶片弥补了上骨架3表面不平整导致的与第一模板4之间的缝隙，一方面，上骨架2通过上橡胶片能够充分的与第一模板4接触。另一方面，高温下的上橡胶片与注射到腔室内的熔融的橡胶液融为一体，形成的橡胶体1将上骨架3完全包裹于内，并且使得成型的橡胶件200顶面更平整，提高橡胶件200的成型精度。

可以在第二模板7的容置槽与下骨架3之间设置下橡胶片的同时，在第一模板4与上骨架2之间设置上橡胶片。也可以只在第二模板7的容置槽与下骨架3之间设置下橡胶片。或者，只第一模板4与上骨架2之间设置上橡胶片。

在一些实施例中，成型模具包括第一滑块51、第二滑块52及斜导柱12；

步骤S12包括：

所述第二模板相对于所述斜导柱上升或下降，使所述斜导柱拨动所述第一滑块及所述第二滑块相向滑动并合体；

步骤S14包括：第二模板7相对于斜导柱12下降或上升，使斜导柱拨动第一滑块51及第二滑块52背向滑动并分体。

如上文提到的，斜导向柱可以呈“V”字型或者倒“V”字型。其中，托板8相对于第二模板7上升或下降，使第一斜导柱121和第二斜导柱122拨动第一滑块51和第二滑块52相向滑动或者背向滑动。

在一示例中，第一斜导柱121与第二斜导柱122呈“V”字型，第二模板7相对于托板8上升，第一滑块51及第二滑块52朝向远离彼此的方向滑动，即背向滑动，以使成型体5分体。第二模板7相对于托板8下降，第一滑块51及第二滑块52朝向靠近彼此的方向滑动，即相向滑动，以使成型体5合体。

在另一示例中，第一斜导柱121与第二斜导柱122呈倒“V”字型，第二模板7相对于托板8上升，第一滑块51及第二滑块52朝向靠近彼此的方向滑动，即相向滑动，以使成型体合体，第二模板7相对于托板8下降，第一滑块51及第二滑块52朝向远离彼此的方向滑动，即背向滑动，以使成型体5分体。

其中，第二模板7相对于托板8上升或下降，可以是托板8不动，第二模板7上升或者下降；还可以是第二模板7不动，托板8上升或者下降。

本实用新型中“多个”是指两个或两个以上，其它量词与之类似。“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

以上描述中，术语“第一”、“第二”等用于描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开，并不表示特定的顺序或者重要程度。实际上，“第一”、“第二”等表述完全可以互换使用。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。

以上描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。

以上描述中，除非有特殊说明，“连接”包括两者之间不存在其他构件的直接连接，也包括两者之间存在其他元件的间接连接。

显而易见的是，以上的描述和记载仅仅是举例而不是为了限制本实用新型的公开内容、应用或使用。虽然已经在实施例中描述过并且在附图中描述了实施例，但本实用新型不限制由附图示例和在实施例中描述的作为目前认为的最佳模式以实施本实用新型的教导的特定例子，本实用新型的范围将包括落入前面的说明书和所附的权利要求的任何实施例。

Claims (10)

1.一种橡胶件成型模具，其特征在于，用于成型具有骨架的橡胶件，所述成型模具包括：

第一模板；

第二模板，设置于所述第一模板的下方；支撑板，固定于所述第二模板相对的两侧；

成型体，设置于所述第一模板和所述第二模板之间，所述成型体具有上下相通的通孔；支撑部，位于所述通孔内，用于支撑所述骨架；所述支撑部包括第一支撑部和第二支撑部，

其中，所述第一支撑部为设置在所述第二模板的朝向所述第一模板的表面的容置槽，所述容置槽用于支撑所述橡胶件的下骨架；

所述第二支撑部为设置在所述通孔的邻近所述第一模板周缘的台阶，所述台阶用于支撑所述橡胶件的上骨架；

其中，在所述成型模具合模状态下，所述通孔、所述第一模板及所述第二模板形成腔室，所述腔室用于填充注射原料，以成型所述橡胶件；在所述成型模具脱模状态下，所述成型体脱离所述橡胶件；

所述容置槽与所述下骨架之间设置有下橡胶片；和/或，

所述第一模板与所述上骨架之间设置有上橡胶片；

所述第一模板朝向所述第二模板的方向延伸有锁紧部，所述锁紧部的内表面与所述成型体的外表面相适配，在所述成型体合体的状态下，所述成型***于所述锁紧部内；

所述第二模板的朝向所述第一模板的表面设置有限位槽；

所述锁紧部的自由端部能够嵌入所述限位槽内。

2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，

所述通孔的内壁朝径向内侧凸出形成凸出部。

3.根据权利要求2所述的成型模具，其特征在于，

所述成型体包括第一滑块及第二滑块，所述第一滑块和所述第二滑块分别滑动设置于所述第二模板，所述第二滑块与所述第一滑块能够相向滑动或者背向滑动；

其中，在所述成型模具合模状态下，所述第一滑块与所述第二滑块合体；在所述成型模具脱模状态下，所述第一滑块与所述第二滑块分体。

4.根据权利要求3所述的成型模具，其特征在于，还包括：

托板，设置于所述第二模板的下方；

一个或多个斜导向组，设置于所述托板，所述斜导向组呈V字型或者倒V字型，包括第一斜导柱及第二斜导柱，其中，所述第一斜导柱贯穿所述第二模板及所述第一滑块，所述第二斜导柱，贯穿所述第二模板及所述第二滑块；

其中，所述第二模板相对于所述托板升降，使所述第一斜导柱和所述第二斜导柱拨动所述第一滑块和所述第二滑块相向滑动或者背向滑动。

5.根据权利要求4所述的成型模具，其特征在于，

所述第一滑块的两侧和/或第二滑块的两侧分别设置有导向件，所述导向件沿着所述第一滑块及所述第二滑块的滑动方向延伸，所述第一滑块和/或所述第二滑块分别沿着所述导向件滑动。

6.根据权利要求5所述的成型模具，其特征在于，

所述第二模板设置有定位孔或定位销；

所述托板设置有定位销或定位孔；其中，所述定位孔与所述定位销相对应，且所述定位销能够伸入所述定位孔中。

7.根据权利要求5所述的成型模具，其特征在于，

所述第二模板设置有锁扣或锁钩；

所述托板设置有锁钩或锁扣；其中，所述锁钩与所述锁扣配合将所述托板与所述第二模板锁固。

8.一种硫化机，其特征在于，包括：

如权利要求1-7中任一项所述的成型模具。

9.根据权利要求8所述的硫化机，其特征在于，包括：

机架；

上热板，设置于所述机架；

下热板，设置于所述机架，其中，所述上热板能够相对与所述下热板靠近或者远离；

其中，所述成型模具的第一模板设置于所述上热板，所述成型模具的第二模板设置于所述下热板。

10.根据权利要求9所述的硫化机，其特征在于，还包括：

顶升机构，用于顶升所述第二模板，以使所述第二模板脱离所述成型模具的托板。

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