CN215243577U - 一种撕膜分离装置及撕膜设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种撕膜分离装置及撕膜设备，撕膜分离装置包括进料位，进料位用于放置粘有薄膜的板料；进料位沿进料方向的两侧分别设置有薄膜回收装置和能沿靠近薄膜回收装置的方向移动的分离装置，分离装置用于将薄膜从板料上分离；薄膜回收装置包括薄膜回收板和压膜装置；在撕膜时，先通过分离装置将薄膜从板料上分离并将薄膜远离薄膜回收装置的一端夹取至薄膜回收板，随后再通过压膜装置将薄膜压设在薄膜回收板上，实现回收薄膜的效果，该种回收方式通过将薄膜依次平铺叠设于薄膜回收板上，无需压缩薄膜，能够节省回收薄膜的空间，减少回收空间的体积与实际回收的薄膜总体积之比，进而优化撕膜分离装置及撕膜设备的整体尺寸。

Description

一种撕膜分离装置及撕膜设备

技术领域

本实用新型涉及屏幕生产技术领域，尤其涉及一种撕膜分离装置及撕膜设备。

背景技术

屏幕是3C类产品的重要器件，随着屏幕广泛应用，厂家对屏幕的各方面生产工艺有了新的需求，其中，撕膜作为生产屏幕的一种重要工艺，其主要依赖人工进行撕膜，人工撕膜存在着占用着劳动资源的问题，因此撕膜工艺的机械自动化是发展所趋。

现有技术中的撕膜设备，在完成撕膜后，通过机械手抓取薄膜，以堆积压缩的方式将薄膜储存于设备的回收仓中，但是由于薄膜不易压缩且具有一定弹性，导致薄膜容易在回收仓中回弹，导致需要回收仓中设置更大的回收空间来容纳薄膜，即回收空间的体积与实际回收的薄膜总体积之比过大，空间没有得到有效使用，进而导致撕膜设备整体尺寸过大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种撕膜分离装置及撕膜设备，来解决目前撕膜设备空间没有得到有效使用的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种撕膜分离装置，包括进料位，所述进料位用于放置粘有薄膜的板料；

所述进料位外分别设置有薄膜回收装置和能沿靠近所述薄膜回收装置的方向移动的分离装置，所述分离装置用于将薄膜从板料上分离；

所述薄膜回收装置包括薄膜回收板和压膜装置；

当分离薄膜时，所述分离装置夹取薄膜远离所述薄膜回收装置的端部并沿靠近所述薄膜回收板的方向移动；

当放置薄膜时，所述分离装置与薄膜不接触，所述压膜装置将薄膜压设于所述薄膜回收板上。

可选地，所述分离装置包括设置于所述进料位顶部的移动模组，所述移动模组的移动端固定连接有用于夹取薄膜的夹膜装置。

可选地，所述移动模组的数量为两个，两个所述移动模组间隔设置。

可选地，所述进料位远离所述移动模组的一侧设置有用于驱动板料移动的驱动辊，所述进料位靠近所述移动模组的一侧设置有压辊。

可选地，所述压辊的表面设置有除尘层。

可选地，所述薄膜回收板和所述移动模组相对于所述进料方向倾斜设置。

可选地，所述进料位远离所述薄膜回收装置的一侧设置有用于输送板料的传送装置，所述传送装置的一侧设置有出料装置，所述传送装置的另一侧设置有NG出料装置。

可选地，所述传送装置包括用于沿所述进料方向传送板料的第一传送带组件和用于沿垂直于所述进料方向的方向传送板料的第二传送带组件；

可选地，所述出料装置的顶部设置有风机。

一种撕膜设备，包括上料装置和如上所述的撕膜分离装置；

所述上料装置用于将板料送入所述进料位。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供的撕膜分离装置及撕膜设备，在撕膜时，先通过分离装置将薄膜从板料上分离并将薄膜远离薄膜回收装置的一端夹取至薄膜回收板，随后再通过压膜装置将薄膜压设在薄膜回收板上，实现回收薄膜的效果，该种回收方式通过将薄膜依次平铺叠设于薄膜回收板上，无需压缩薄膜，能够节省回收薄膜的空间，减少回收空间的体积与实际回收的薄膜总体积之比，进而优化撕膜分离装置及撕膜设备的整体尺寸。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本实用新型实施例一提供的撕膜分离装置的局部结构示意图；

图2在图1在A处的局部放大结构示意图；

图3为本实用新型实施例一的夹膜装置的立体结构示意图；

图4为本实用新型实施例一的传送装置的立体结构示意图；

图5为本实用新型实施例二提供的撕膜设备的整体结构示意图。

图示说明：1、进料位；2、薄膜回收装置；21、薄膜回收板；22、压膜装置；3、分离装置；31、移动模组；32、夹膜装置；321、气缸；322、凸轮随动器；323、夹膜杆；324、起膜辊；41、驱动辊；42、压辊；5、传送装置；51、合格出料装置；52、NG出料装置。

具体实施方式

为使得本实用新型的实用新型目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

请参考图1至图5，图1为本实用新型实施例一提供的撕膜分离装置的局部结构示意图，图2在图1在A处的局部放大结构示意图，图3为本实用新型实施例一的夹膜装置的立体结构示意图，图4为本实用新型实施例一的传送装置的立体结构示意图，图5为本实用新型实施例二提供的撕膜设备的整体结构示意图。

实施例一

本实用新型实施例提供的撕膜分离装置，主要应用于处理表面粘有薄膜的屏幕，用于将薄膜从屏幕上分离，实现了屏幕撕膜的自动化，同时减少了其占用空间，降低了生产成本。

如图1所示，本实施例的撕膜分离装置包括进料位1，进料位1用于放置粘有薄膜的板料。本实施例中，板料指的是屏幕。

进料位1外设置有薄膜回收装置2和能沿靠近薄膜回收装置2的方向移动的分离装置3，分离装置3用于将薄膜从板料上分离。示例性的，薄膜回收装置2与分离装置3可以设置在进料位1沿进料方向的两侧，进料方向是图1中从左至右的方向，即薄膜回收装置2设置于进料位1的左侧，分离装置3设置在进料位1的右侧，但需要说明的是，分离装置3的移动模组31部分延伸至进料位1的的左侧。

薄膜回收装置2包括薄膜回收板21和压膜装置22。其中，需要说明的是，压膜装置22包括固定于机架上的气缸，气缸的伸缩端固定连接有压块，压薄膜时气缸伸出，通过压块将薄膜压设在薄膜回收板21上。

当分离薄膜时，分离装置3夹取薄膜远离薄膜回收装置2的端部并沿靠近薄膜回收板21的方向移动。

当放置薄膜时，分离装置3与薄膜不接触，压膜装置22将薄膜压设于薄膜回收板21上。

具体地，在撕膜时，先通过分离装置3将薄膜从板料上分离并将薄膜远离薄膜回收装置2的一端夹取至薄膜回收板21，随后再通过压膜装置22将薄膜压设在薄膜回收板21上，实现回收薄膜的效果，该种回收方式通过将薄膜依次平铺叠设于薄膜回收板21上，无需压缩薄膜，能够节省回收薄膜的空间，减少回收空间的体积与实际回收的薄膜总体积之比，进而优化撕膜分离装置及撕膜设备的整体尺寸。另外，该种装置通过分离装置3将薄膜沿与进料方向相反的方向拉扯，无需额外布置机械手回收薄膜，且有利于薄膜平铺于薄膜回收板21上。

进一步地，分离装置3包括设置于进料位1顶部的移动模组31，移动模组31的移动端固定连接有用于夹取薄膜的夹膜装置32。

具体地，移动模组31的数量为两个，两个移动模组31间隔设置。通过上述设置，使得两个移动模组31上对应的夹膜装置32能够分别夹取薄膜的两角，提高撕膜的稳定性。

需要补充的是，如图3所示，夹膜装置32具体包括气缸321、固定于气缸321上的凸轮随动器322、随气缸321的伸缩端移动的起膜辊324和夹膜辊323；其中，凸轮随动器322开设有行程槽，夹膜杆323的一端形成有夹膜部，用于挤压起膜辊324以夹紧薄膜，夹膜杆323的另一端形成有凸块，凸块插接于行程槽内，用于在活动端伸出时带动夹膜部朝靠近起膜辊324的方向转动；即气缸321的伸缩端上固定连接有起膜底座，起膜底座与起膜辊324转动连接，起膜底座与夹膜辊323转动连接。具体地，当气缸321的伸缩端伸出时，夹膜杆323被伸缩端推出，凸块与行程槽之间形成凸轮副，令夹膜杆323相对于起膜底座旋转，夹膜部将薄膜压紧于起膜辊324上，完成对薄膜的夹取动作。接着，移动模组31带动夹膜装置32移动，以将薄膜从进料位1上拉扯至薄膜回收板21上，使薄膜平铺于薄膜回收板21上，实现对薄膜的回收效果。

进一步地，如图2所示，进料位1远离移动模组31的一侧设置有用于驱动板料移动的驱动辊41，进料位1靠近移动模组31的一侧设置有压辊42。其中，驱动辊41的一侧设置有电机等驱动件，电机能够通过传动件驱动驱动辊41转动，令板料能沿进料方向移动。另外地，压辊42起到薄膜的效果，便于后续夹膜装置32夹取薄膜，同时，在分离装置3将薄膜拉向薄膜回收板21时，压辊42起到支撑薄膜的作用，提高回收过程的稳定性。

在一个具体的实施方式中，压辊42的表面设置有除尘层。通过除尘的设置，当薄膜与压辊42时，接触面的灰尘能够被去除。

进一步地，薄膜回收板21和移动模组31相对于进料方向倾斜设置。通过将薄膜回收板21和移动模组31倾斜设置，便于薄膜贴附于薄膜回收板21上。

进一步地，如图4和图5所示，所示进料位1远离薄膜回收装置2的一侧设置有用于输送板料的传送装置5，传送装置5的一侧设置有合格出料装置51，传送装置5的另一侧设置有NG出料装置52。

具体地，传送装置5包括用于沿进料方向传送板料的第一传送带组件和用于沿垂直于进料方向的方向传送板料的第二传送带组件。

合格出料装置51和NG出料装置52沿垂直于进料方向的方向设置于第二传送带组件的两侧。其中，第一传送组件和第二传送组件可以由传送辊、传送带等器件组装，实现运输板料的效果；且可以通过控制第二传送组件的转动方向令板料进入合格出料装置51或NG出料装置52。

进一步地，合格出料装置51的顶部设置有风机。通过风机的设置能够有效避免灰尘影响。

综上所述，本实施例的撕膜分离装置，能够优化容置回收后的薄膜的空间，进而优化整体的尺寸，还具有稳定性高、灰尘少等特点。

实施例二

如图5所示，本实施例提供的撕膜设备，包括上料装置和如实施例一中的撕膜分离装置。上料装置用于将板料送入进料位1。实施例一中叙述了关于撕膜分离装置的具体结构及其技术效果，本实施例的撕膜设备引用了该撕膜分离装置，同样具有其技术效果。

综上所述，本实施例的撕膜设备，能够优化容置回收后的薄膜的空间，进而优化整体的尺寸，还具有稳定性高、灰尘少等特点。

以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种撕膜分离装置，其特征在于，包括进料位(1)，所述进料位(1)用于放置粘有薄膜的板料；

所述进料位(1)外分别设置有薄膜回收装置(2)和能沿靠近所述薄膜回收装置(2)的方向移动的分离装置(3)，所述分离装置(3)用于将薄膜从板料上分离；

所述薄膜回收装置(2)包括薄膜回收板(21)和压膜装置(22)；

当分离薄膜时，所述分离装置(3)夹取薄膜远离所述薄膜回收装置(2)的端部并沿靠近所述薄膜回收板(21)的方向移动；

当放置薄膜时，所述分离装置(3)与薄膜不接触，所述压膜装置(22)将薄膜压设于所述薄膜回收板(21)上。

2.根据权利要求1所述的撕膜分离装置，其特征在于，所述分离装置(3)包括设置于所述进料位(1)顶部的移动模组(31)，所述移动模组(31)的移动端固定连接有用于夹取薄膜的夹膜装置(32)。

3.根据权利要求2所述的撕膜分离装置，其特征在于，所述移动模组(31)的数量为两个，两个所述移动模组(31)间隔设置。

4.根据权利要求2所述的撕膜分离装置，其特征在于，所述进料位(1)远离所述移动模组(31)的一侧设置有用于驱动板料移动的驱动辊(41)，所述进料位(1)靠近所述移动模组(31)的一侧设置有压辊(42)。

5.根据权利要求4所述的撕膜分离装置，其特征在于，所述压辊(42)的表面设置有除尘层。

6.根据权利要求2所述的撕膜分离装置，其特征在于，所述薄膜回收板(21)和所述移动模组(31)相对于所述进料方向倾斜设置。

7.根据权利要求1所述的撕膜分离装置，其特征在于，所述进料位(1)远离所述薄膜回收装置(2)的一侧设置有用于输送板料的传送装置(5)，所述传送装置(5)的一侧设置有合格出料装置(51)，所述传送装置(5)的另一侧设置有NG出料装置(52)。

8.根据权利要求7所述的撕膜分离装置，其特征在于，所述传送装置(5)包括用于沿所述进料方向传送板料的第一传送带组件和用于沿垂直于所述进料方向的方向传送板料的第二传送带组件；

所述合格出料装置(51)和所述NG出料装置(52)沿垂直于所述进料方向的方向设置于所述第二传送带组件的两侧。

9.根据权利要求7所述的撕膜分离装置，其特征在于，所述合格出料装置(51)的顶部设置有风机。

10.一种撕膜设备，其特征在于，包括上料装置和如权利要求1--9中任一项所述的撕膜分离装置；

所述上料装置用于将板料送入所述进料位(1)。

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