CN214837367U - 离心风机的蜗壳、离心风机及空调器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种离心风机的蜗壳、离心风机及空调器，蜗壳形成有第一进风口、第二进风口、出风口和离心风道，离心风道连通第一进风口、第二进风口和出风口，第一进风口和第二进风口呈相对设置于蜗壳在轴向上的两端，离心风道用于容置离心风轮，蜗壳设有第一进风口的一侧用以安设电机，其中第一进风口的进风面积大于第二进风口。在本实施例中，通过增大蜗壳设有电机一侧的第一进风口的面积，减小离心风机的一个进风侧由于安设电机带来的不利影响，使得离心风机两个进风侧的进风更加均衡，从而在高速运转时依然运行平稳，降低风噪。

Description

离心风机的蜗壳、离心风机及空调器

技术领域

本实用新型涉及空气调节技术领域，尤其涉及一种离心风机的蜗壳、离心风机及空调器。

背景技术

现有的空调用双吸离心风机的蜗壳和风轮采用基本对称的结构设计，而电机则安装在双吸离心风机两个进风侧中的其中一个。

双吸离心风机安装有电机的进风侧由于电机及其安装结构的存在，使得双吸离心风机两侧的进风效果不同，从而导致双吸离心风机在高速运转时运行不平稳，气流噪声较大。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种离心风机的蜗壳、离心风机及空调器，旨在改善双吸离心风机两个进风侧的进风差异，降低气流噪声。

为实现上述目的，本实用新型提出一种离心风机的蜗壳，

所述蜗壳形成有第一进风口、第二进风口、出风口和离心风道，所述离心风道连通所述第一进风口、所述第二进风口和所述出风口，所述第一进风口和所述第二进风口呈相对设置于所述蜗壳在轴向上的两端；

所述离心风道用于容置离心风轮，所述蜗壳设有所述第一进风口的一侧用以安设电机；

其中，所述第一进风口的进风面积大于所述第二进风口。

在一实施例中，所述第一进风口和所述第二进风口均呈圆形，所述第一进风口的直径大于所述第二进风口。

为实现上述目的，本实用新型还提出一种离心风机，包括：

如上所述的蜗壳；

离心风轮，设于所述离心风道，所述离心风轮包括隔板、及呈相对设于所述隔板两侧的离心风叶，所述隔板的一侧设有驱动安装部，所述隔板设有所述驱动安装部的一侧朝向所述第一进风口，所述隔板背向所述驱动安装部的一侧朝向所述第二进风口；以及，

电机，设于所述蜗壳设有所述第一进风口的一侧，所述电机与所述驱动安装部驱动连接，用以驱动所述离心风轮转动。

在一实施例中，所述离心风叶为多翼式离心风叶，所述离心风叶的内径为d1，外径为d2，所述第一进风口和所述第二进风口均呈圆形，所述第一进风口的直径为D1，所述第二进风口的直径为D2，D1＝d1+λ(d2-d1)，D2＝d1+b(d2-d1)，其中，λ大于等于0.4、且小于等于0.6，b小于等于0.2。

在一实施例中，所述离心风叶包括第一叶片组和第二叶片组，所述第一叶片组设于所述隔板设有所述驱动安装部的一侧，所述第二叶片组设于所述隔板背向所述驱动安装部的一侧；

所述第一叶片组和所述第二叶片组与进风量相关的结构呈差异化设置，以缩减所述第一叶片组与所述第二叶片组之间的进风量差值。

在一实施例中，所述第一叶片组包括多个沿所述离心风轮的周向呈间隔设置的第一叶片，以形成筒状的所述第一叶片组，多个所述第一叶片围绕所述驱动安装部设置；

所述第二叶片组包括多个沿所述离心风轮的周向呈间隔设置第二叶片，以形成筒状的所述第二叶片组；

所述第一叶片组的内径大于所述第二叶片组的内径。

在一实施例中，各所述第一叶片的宽度小于各所述第二叶片的宽度。

在一实施例中，各所述第一叶片的安装角大于各所述第二叶片的安装角。

在一实施例中，所述第一叶片组的内径为d1，所述第二叶片组的内径为d11，所述第一叶片组和所述第二叶片组的外径为d2，所述第一进风口和所述第二进风口均呈圆形，所述第一进风口的直径为D1，所述第二进风口的直径为D2，D1＝d1+c(d2-d1)，D2＝d11+c(d2-d11)，其中，c大于等于0.1、且小于等于0.3。

为实现上述目的，本实用新型还提出一种空调器，包括如上所述的离心风机。

本实用新型提供的实施例中，蜗壳形成有第一进风口、第二进风口、出风口和离心风道，离心风道连通第一进风口、第二进风口和出风口，第一进风口和第二进风口呈相对设置于蜗壳在轴向上的两端，离心风道用于容置离心风轮，蜗壳设有第一进风口的一侧用以安设电机，其中第一进风口的进风面积大于第二进风口。本实用新型提供的离心风机，相比两侧进风口基本相同的传统双吸式离心风机，通过增大蜗壳设有电机一侧的第一进风口的面积，减小离心风机的一个进风侧由于安设电机带来的进风面积减小、风阻增大等不利影响，离心风机设有电机一侧的进风量有增大趋势，使得离心风机两个进风侧的进风量差值减小，两侧进风更加均衡，从而在高速运转时依然运行平稳，降低风噪。

附图说明

图1是本实用新型提供的空调器一实施例的侧视图；

图2为图1中空调器的分解示意图；

图3图1中离心风机的立体结构示意图；

图4图3中离心风机的立体结构分解示意图；

图5为图3中离心风机电机侧的正视图；

图6为图5中A-A处的剖视图；

图7为图6中B-B处的剖视图；

图8为图3中蜗壳电机侧的正视图；

图9为图3中蜗壳与电机侧相对一侧的正视图；

图10为图4中离心风轮一实施例的正视图；

图11为图4中离心风轮另一实施例的立体结构示意图；

图12为图11中第一叶片组的剖视图；

图13为图11中第二叶片组的剖视图；

图14为图4中离心风轮又一实施例的立体结构示意图；

图15为图14中第一叶片组的剖视图；

图16为图14中第二叶片组的剖视图；

图17为本实用新型提供的离心风机与现有离心风机的风量-噪音数据对比图；

图18为本实用新型提供的离心风机一实施例的λ-风量曲线图；

图19为本实用新型提供的离心风机在λ不同取值下的风量流场对比图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	离心风机	30	电机
10	离心风轮	31	电机座
				11	第一叶片组	32	电机轴
110	第一叶片	40	电机安装件
				12	第二叶片组	41	连接板
120	第二叶片	42	连接肋
				13	隔板	200	空调器
131	驱动安装部	201	外壳
				20	蜗壳	202	换热进风口
21	第一进风口	203	换热出风口
				22	第二进风口	204	换热器
23	出风口

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提供一种空调器200。该空调器200可以是一体式空调器，也可以是分体式空调器，可以是空调室外机，还可以是柜式空调室内机、嵌入式空调室内机、或壁挂式空调室内机等任意可以应用双吸离心风轮的空调器100。请参阅图1和图2，在本实施例中，空调器200为柜式空调室内机。

现有的双吸离心风机的蜗壳和风轮采用基本对称的结构设计，而电机则安装在双吸离心风机两个进风侧中的其中一个。双吸离心风机中的离心风轮在电机的驱动下转动，分设于蜗壳两侧的两个进风口将气流吸入离心风道，并从出风口送出。双吸离心风机的电机通常安装在蜗壳两个进风侧中的其中一个，导致该进风侧的进风面积减小、风阻增大，进风量与另一进风侧相比明显减少。双吸离心风机两个进风侧的进风差异较大、进风风速差异较大，导致双吸离心风机在离心风轮高速运转时，两个进风侧的进风不均衡，导致离心风机运行不平稳，风噪较大，送风量也受到影响而减少。

为解决上述技术问题，请参阅图3至图9，本实用新型提供一种离心风机100的蜗壳20及包含该离心风轮10的离心风机100。

请参阅图3和图4，在本实施例中，离心风机100包括蜗壳20、离心风轮10和电机30。蜗壳20形成有第一进风口21、第二进风口22、出风口23和离心风道，离心风道连通第一进风口21、第二进风口22和出风口23，第一进风口21和第二进风口22呈相对设置于蜗壳20在轴向上的两端，离心风轮10设于离心风道，电机30设于蜗壳20设有第一进风口21的一侧，用以驱动离心风轮10转动。离心风轮10在转动时，从第一进风口21和第二进风口22将气流吸入离心风道，并将气流从出风口23送出。

本实施例中的离心风机100为双吸式离心风机，相比一般仅从一侧吸入气流的普通离心风机相比，双吸式离心风机从两侧同时吸入气流，增大了进风面积，因而比一般的离心风机具有更大的风量。然而正如本实施例中所示，离心风机100需要在蜗壳20的一侧安装电机30(在本实用新型中离心风机100安装有电机30的一侧称为电机侧)，导致离心风机100电机侧的第一进风口21进风受到电机30的遮挡，相比另一侧的第二进风口22的进风风量风阻更大、进风面积减小，使得与第一进风口21与第二进风口22的进风差异较大，离心风机100两侧进风不均衡。

为此，在本实施例中，请参阅图5至图8，离心风机100的蜗壳20形成有第一进风口21、第二进风口22、出风口23和离心风道，离心风道连通第一进风口21、第二进风口22和出风口23，第一进风口21和第二进风口22呈相对设置于蜗壳20在轴向上的两端，离心风道用于容置离心风轮10，蜗壳20设有第一进风口21的一侧用以安设电机30。并且，在本实施例中，第一进风口21的进风面积大于第二进风口22。

需要说明的是，在实用新型中，第一进风口21或第二进风口22的进风面积均只考虑蜗壳20上第一进风口21和第二进风口22的形状尺寸。不考虑电机30的遮挡或内部离心风轮10的结构对第一进风口21和第二进风口22的实际进风量带来的影响。通过本实施例中蜗壳20的设计，本实施例中的离心风机100相比两侧进风口基本相同的传统双吸式离心风机，通过增大蜗壳20设有电机30一侧的第一进风口21的面积，减小离心风机100的一个进风侧由于安设电机30带来的进风面积减小、风阻增大等不利影响，离心风机100设有电机30一侧的进风量有增大趋势，使得离心风机两个进风侧的进风量差值减小，两侧进风更加均衡，从而在高速运转时依然运行平稳，降低风噪。

第一进风口21和第二进风口22的具体形状不作限制，只要能够使得气流从其中被吸入离心风道即可。在本实施例中，请参阅图8和图9，为了减小风阻，第一进风口21和第二进风口22均呈圆形，第一进风口21的直径为D1，第二进风口22的直径为D2，D1大于D2。如此，在本实施例中，第一进风口21的面积大于第二进风口22，因而比第二进风口22具有更大的进风面积。使得离心风机100工作时，第一进风口21的进风量有增大趋势。如此，减小离心风机100的一个进风侧由于安设电机30带来的进风面积减小、风阻增大等不利影响，使得离心风机两个进风侧的进风量差值减小，两侧进风更加均衡，从而在高速运转时依然运行平稳，降低风噪。

离心风轮10的结构和尺寸不作限制，只要是能够适用于双吸离心风机100的离心风轮10，能够从两侧同时吸风即可。在一实施例中，请参阅图5至图7，离心风轮10包括隔板13、及呈相对设置于隔板13两侧的离心风叶，隔板13的一侧设有驱动安装部131，驱动安装部131用以与电机30传动配合，使得电机30驱动离心风轮10转动。

需要说明的是，在本实施例中，隔板13主要起到与电机30配合的作用，通过隔板13上设置的驱动安装部131，实现电机30与离心风轮10的驱动连接。使得电机30的转轴转动动作能够被传输至离心风轮10，从而驱动离心风轮10旋转，产生离心力，驱动气流从第一进风口21和第二进风口22被吸入离心风道，然后从出风口23送出。此外隔板13还能够起到阻挡气流的作用，可以理解，在本实施例中，第一进风口21和第二进风口22从离心风轮10轴向上相对的两个方向被吸入离心风道，也就是说，第一进风口21和第二进风口22的进气气流方向相反，若没有隔板13阻挡则容易出现两股进气气流相互冲撞抵消的现象，导致离心风机100的送风量减小。因而在本实施例中，隔板13起到阻挡气流的作用，使得自第一进风口21进入离心风道的气流被隔板13阻拦，并在离心风叶的离心作用下向出风口23输送，同时自第二进风口22进入离心风道的气流被隔板13阻拦，并在离心风叶的离心作用下向出风口23输送。为此，隔板13优选为与离心风道匹配的圆板状结构，且最好整体不具有镂空结构，避免出现串流。

在本实施例中，隔板13设有驱动安装部131的一侧朝向第一进风口21，隔板13背向驱动安装部131的一侧朝向第二进风口。驱动安装部131的具体结构不作限制，例如可以是与电机30键连接的传输轴、轴孔等其他结构。在本实施例中，请参阅图6，电机30安装部为形成于隔板13中心的电机30安装轴孔，用以与电机30的电机轴32轴连接，使得隔板13在电机30的作用下转动，并带动隔板13两侧的离心风叶随之转动，产生离心力驱动气流沿离心风道的送气方向流动。

在一实施例中，请参阅图10，离心风轮10的离心风叶为多翼式离心风叶，且隔板两侧的离心风叶具有基本相同的内径和外径。具体地，离心风叶的内径为d1，离心风叶的外径为d2，第一进风口21和第二进风口22均呈圆形，第一进风口21的直径为D1，第二进风口22的直径为D2，D1和D2的取值如下：

D1＝d1+λ(d2-d1)，D2＝d1+b(d2-d1)。

在现有技术中，λ和b的取值范围均为0.2左右，也就是说D1和D2基本相同或相近，因而第一进风口21和第二进风口22的进风面积基本相同。导致离心风机100两侧的进风不均衡，风噪较大。而在本实施例中，λ的取值大于b，使得D1大于D2，也就是说第一进风口21的直径大于第二进风口22，第一进风口21的进风面积因而大于第二进风口22。

在本实施例中，b小于等于0.2，优选b等于0.2。可以理解，λ的取值越大，第一进风口21的进风面积越大于第二进风口22，也就越有利于第一进风口21的实际进风量接近第二进风口22。若λ取值过小，则无法明显提升第一进风口21的进风面积，达到均衡离心风机100两侧进风量的目的。但是λ的取值过大，也可能造成风量骤减而噪音增加的不利影响。为此，综合考虑第一进风口21受到电机30安装而被遮挡的程度，以及减小噪音、增大离心风机100的出风量等因素，可适当增大λ的取值，以增大第一进风口21的直径。

具体地，根据风量流场仿真实验可以得到如图18所示的λ-风量曲线图，图中可以看出，λ的取值在0.1至0.4的范围内，离心风机100的出风量变化不大，λ的取值在0.4至0.6的范围内，离心风机100的出风量有所提升，而在λ的取值大于0.6时，离心风机100的出风量明显减小。请参阅图19，图19示出λ在不同取值下的风量流场对比图。在图19中，左图中λ的取值为0.1，中间图中λ的取值为0.5，右图中λ的取值为0.8。从图中可以看出λ的取值为0.5时，风量流场的分布效果最好，出风量最大。为此，在本实施例中，λ大于等于0.4、且小于等于0.6。

在一实施例中，请参阅图11至图16，离心风叶包括第一叶片组11和第二叶片组12。并且第一叶片组11设于隔板13设有驱动安装部131的一侧，第二叶片组12设于隔板13背向驱动安装部131的一侧。第一叶片组11和第二叶片组12与进风量相关的结构呈差异化设置，以缩减第一叶片组11因电机30的影响与第二叶片组12之间存在的进风量差值。

第一叶片组11和第二叶片组12的具体形式同样不作限制，例如可以是多翼式离心风轮或风轮式离心风轮。在本实施例中，请参阅图11，第一叶片组11和第二叶片组12与进风量相关的结构呈差异化设置，以缩减第一叶片组11因电机30的影响与第二叶片组12之间存在的进风量差值。

在本实施例中，第一叶片组11和第二叶片组12的结构差异化设置的具体实现方式不作限制，只要能够实现减少离心风机100的一个进风侧由于安设电机30带来的进风面积减小、风阻增大等不利影响即可。在本实施例中，通过离心风轮10第一叶片组11合第二叶片组12的差异化结构设计，能够增大第一叶片组11对应的进风量，使得离心风机100两个进风侧的进风量差值减小，两侧进风更加均衡，从而在高速运转时依然运行平稳，降低风噪。

在本实施例中，请继续参阅图11至图16，离心风轮10为多翼式离心风轮。具体地，第一叶片组11包括多个沿离心风轮10的周向呈间隔设置的第一叶片110，以形成筒状的第一叶片组11，多个第一叶片110围绕驱动安装部131设置。如此，在本实施例中，请参阅图6，电机30可以至少部分地安设于第一叶片组11的中空空间内，从而减小离心风机100的整体体积。第二叶片组12包括多个沿离心风轮10的周向呈间隔设置第二叶片120，以形成筒状的第二叶片组12。各第一叶片110和各第二叶片120的延伸方向均沿离心风轮10的轴向延伸。可以理解，第一叶片组11和第二叶片组12应当具备相近甚至基本相同的外径，以适宜离心风道的基本结构，保证离心风机100的送风效果。在本实施例中，第一叶片组11和第二叶片组12的外径均为d2，同时，第一叶片组11的内径d1大于第二叶片组12的内径d11，也就是第一叶片组11在径向上的最大内径大于第二叶片组12在径向上的最大内径。

如此，在本实施例中，第一叶片组11相比第二叶片组12具有更大的进风面积，从而弥补由于离心风机100电机30侧安设电机30对第一叶片组11进风带来的不利影响。具体请参阅图7，在第一叶片组11中，若第一叶片组11与第二叶片组12内径相同，那么第一叶片组11对应的进风量将大大小于第二叶片组12，而在本实施例中，由于第一叶片组11的内径相对增大，使得第一叶片组11内径与电机30的电机座31之间的间距L有增大趋势，从而使得电机座31周边有更大的进风面积，使得第一叶片组11的进风量有增大趋势，达到与第二叶片组12进风量相同，或者接近，或者虽然进风量较第二叶片组12小，但至少与第二叶片组12的进风差异缩小。如此，在本实施例中，采用第一叶片组11相比第二叶片组12具有更大内径的设计，能够增大第一叶片组11对应的进风量，减少第一叶片组11由于电机30安装导致的与第二叶片组12之间的进风差值，使得离心风机100两个进风侧的进风量差值减小，两侧进风更加均衡，从而在高速运转时依然运行平稳，降低风噪。

实现第一叶片组11内径大于第二叶片组12内径的方式可以有多种。在一实施例中，请参阅图11至图13，并各所述第一叶片110的宽度小于各所述第二叶片120的宽度。在本实施例中，各叶片的宽度具体指各叶片在径向上最外周的一侧边到最内周的一侧边的宽度值。如图12所示，第一叶片组11的各所述第一叶片110的宽度为h1，如图13所示，第二叶片组12的各所述第一叶片110的宽度为h2，h1大于h2，使得第一叶片组11的内径d1大于第二叶片组12的内径d11。在本实施例中，第一叶片110和第二叶片120优选具有相同或者相近的安装角，仅通过调整第一叶片110和第二叶片120的叶型和宽度实现第一叶片组11的内径d1大于第二叶片组12的内径d11。当然，也可以是第一叶片组11与第二叶片组12具有不同的安装角，同时也具有不同的叶片宽度，实现第一叶片组11的内径d1大于第二叶片组12的内径d11。

如此，在本实施例中，采用第一叶片组11相比第二叶片组12具有更大内径的设计，能够增大第一叶片组11对应的进风量，减少第一叶片组11由于电机30安装导致的与第二叶片组12之间的进风差值，使得离心风机100两个进风侧的进风量差值减小，两侧进风更加均衡，从而在高速运转时依然运行平稳，降低风噪。最好第一叶片110与第二叶片120安装角相同，降低装配难度。

在另一实施例中，请参阅图14至图16，各第一叶片110的安装角大于各第二叶片120的安装角。在本实施例中，请参阅图15和图16，叶片的安装角具体指在筒状叶片组的截面上，各叶片弯曲内缘的切线与叶片组外周切线之间的夹角。如图15所示，各第一叶片110的安装角为a1，如图16所示各所述第二叶片120的安装角为a2，a1>a2使得第一叶片组11的内径d1大于第二叶片组12的内径d11。在本实施例中，第一叶片110和第二叶片120优选具有相同或者相近的叶型，仅通过调整第一叶片110和第二叶片120的叶片安装角实现第一叶片组11的内径d1大于第二叶片组12的内径d11。当然，也可以是第一叶片组11与第二叶片组12具有不同的叶型，同时也具有不同的安装角，实现第一叶片组11的内径d1大于第二叶片组12的内径d11。

如此，在本实施例中，采用第一叶片组11相比第二叶片组12具有更大内径的设计，能够增大第一叶片组11对应的进风量，减少第一叶片组11由于电机30安装导致的与第二叶片组12之间的进风差值，使得离心风机100两个进风侧的进风量差值减小，两侧进风更加均衡，从而在高速运转时依然运行平稳，降低风噪。最好第一叶片110与第二叶片120叶型相同，降低制造成本。

基于上述实施例，第一叶片组的内径为d1，第二叶片组的内径为d11，第一叶片组和第二叶片组的外径为d2，第一进风口21和第二进风口22均呈圆形，第一进风口21的直径为D1，第二进风口22的直径为D2，D1＝d1+c(d2-d1)，D2＝d11+c(d2-d11)，其中，c大于等于0.1、且小于等于0.3,优选c等于0.2。

在本实施例中，由于d1大于d11，因而第一进风口21的直径D1大于第二进风口22的直径D2，第一进风口21的进风面积大于第二进风口22，使得本实施例中的离心风机100相比两侧进风口基本相同的传统双吸式离心风机，通过增大蜗壳20设有电机30一侧的第一进风口21的面积，减小离心风机100的一个进风侧由于安设电机30带来的进风面积减小、风阻增大等不利影响，离心风机100设有电机30一侧的进风量有增大趋势，使得离心风机两个进风侧的进风量差值减小，两侧进风更加均衡，从而在高速运转时依然运行平稳，降低风噪。

下面结合对比现有技术，说明本实施例提供的蜗壳20应用于离心风机100带来的技术效果。现有技术中，双吸式离心风机两侧的进风口进风面积基本相同，而本实施例中的离心风机100上，第一进风口21的进风面积大于第二进风口。

请参阅图17，图17示出本实用新型提供的离心风机100与现有离心风机的风量-噪音数据对比示意图表。在图17中蜗壳1为本实施例中的离心风机100的蜗壳，蜗壳2为现有技术中的蜗壳。图中横坐标表示应用蜗壳1的离心风机100的工作风量(m3/h)，纵坐标表示离心风机100对应不同工作风量工作时产生的噪音大小(dB)。从图中可以看出，无论是蜗壳1还是蜗壳2，离心风机100在工作中的噪音均随风量的增大而递增。并且在低风量，即风量小于1160m3/h的情形下，蜗壳1的噪音大于蜗壳2，但是随着风量的增大，两者的噪音差距逐渐缩小。而在高风量，即风量大于等于1160m3/h的情形下，蜗壳1的噪音小于蜗壳2，并且随时风轮的增大，两者的噪音差距逐渐增大。如图17所示，在离心风机100的工作风量为1200m3/h时，蜗壳1的噪音值比蜗壳2的低0.5dB。也就是说蜗壳1的噪音增长随风量增长的斜率小于蜗壳2的噪音增长随风量增长的斜率。而在应用双吸式离心风机100的空调器200中，其正常工作风量通常大于1200m3/h，也就是说采用本实施例所提供的离心风机100的空调器200在送风量相同的情况下，其工作噪音更小，能够为用户带来更舒适的使用体验。

基于上述实施例，可以理解，还可以通过改善电机30的安装结构来达到减少电机30安装对离心风机100进风侧进风带来的不利影响的目的。为此，在本实施例中，请参阅图3至图5，离心风机100还包括电机安装件40。电机30设于蜗壳20，且至少部分地位于第一进风口21和隔板13之间的离心风道，电机30包括电机座31和电机轴32，电机座31通过电机安装件40安装于蜗壳20，且与蜗壳20间隔设置，电机轴32自电机座31向隔板13延伸，且与驱动安装部131驱动连接。

在本实施中，电机30基本容纳于第一叶片组11对应的进风风道内，也就是基本容纳于蜗壳20内，从而减小离心风机100的整体体积，使得离心风机100结构紧凑小巧，易于安装。同时，电机座31通过电机安装件40与蜗壳20连接安装，电机座31与蜗壳20间隔设置，使得电机座31与第一进风口21内侧壁之间具有间隙，进风气流从电机座31与第一进风口21内侧壁之间的间隙流入离心风道，最好电机座31对应设于第一进风口21中心位置处，使得第一进风口21流入第一叶片组11中部的气流更加均衡，进气顺畅，有利于减小风阻，增大第一叶片组11对应的进风量。结合上述第一叶片组11内径大于第二叶片组12内径的设计，能够增大第一叶片组11对应的进风量，减少第一叶片组11由于电机30安装导致的与第二叶片组12之间的进风差值，使得离心风机100两个进风侧的进风量差值减小，两侧进风更加均衡，从而在高速运转时依然运行平稳，降低风噪。最好第一叶片110与第二叶片120安装角相同，降低装配难度。

在上一实施例的基础上，为了更稳定地安装电机30，电机安装件40设有多个，多个电机安装件40沿第一进风口21的周向间隔分布，各电机安装件40分别沿第一进风口21的径向延伸，且一端连接蜗壳20，另一端连接电机座31。如此，从多方位为位置为电机座31提供支承，使得电机座31受力合理。并且各安装件呈窄长形设计，使得安装件在进风方向上占用面积小，减小对进风面积的占用，增大进风量。

各电机安装件40的具体结构不作限制，只要能够可靠地固定电机30，使得电机30被稳定安装于蜗壳20即可。在本实施例中，请参阅图3至图5，各电机安装件40分别包括连接于电机座31的连接板41、及自连接板41向蜗壳20延伸的多个连接肋42，每相邻两个连接肋42之间具有间隙。在本实施例中，电机安装件40具有镂空的结构，使得进风气流能够从电机安装件40中多个连接肋42之间形成的间隙中流入离心风道，进一步减少安装件对进风的遮挡，增大第一进风口21的进风量，通过连接板41固定电机座31的方式也易于组装。最好，如图3所示，各连接肋42在轴向上的尺寸大于在径向上的尺寸，即各连接肋42的迎风面具有较小的尺寸，而在气流输送方向上具有较大的尺寸，如此，在保证连接肋42刚度、电机安装件40强度的同时，减小电机安装件40对气流的阻挡，增大进风量。

请参阅图1至图2，本实施例提供的离心风机100及离心风轮10应用于空调器200，且该空调器200为柜式式空调室内机。在本实施例中，空调器200包括外壳201、换热器204和离心风机100。请继续参阅图2，外壳201可以包括设于空调器200下端的底盘，自底盘向上延伸设置的底壳、以及设于底壳前侧的面板，外壳201内形成有由底盘、底壳及面板共同围合形成的换热风道，外壳201的下端开设有两个换热进风口202，外壳201上端开设有换热出风口203，换热风道连通两个换热进风口202及换热出风口203。两个换热进风口202均设于底壳，且设于底壳呈相对设置的两侧，换热器204设于换热风道，离心风机100设于换热风道，且离心风机100蜗壳20上的第一进风口21对应两个换热进风口202的其中一个设置，离心风机100蜗壳20上的第二进风口22对应两个换热进风口202的另一个设置，出风口23对应换热出风口203设置。在离心风机100的驱动下，室内空气自两个换热进风口202流入换热风道，经由换热风道内的换热器204换热，得到换热后的空气，换热后的空气自换热出风口203被送出，实现空调器200对室内温度的调节。

在本实施例中，空调器200应用上述实施例提供的双吸式离心风机100，在双吸式离心风机100中，采用本实施例提供的蜗壳20。在本实施例中，通过本实施例中蜗壳20的设计，本实用新型提供的离心风机100相比两侧进风口基本相同的传统双吸式离心风机，通过增大蜗壳20设有电机30一侧的第一进风口21的面积，减小离心风机100的一个进风侧由于安设电机30带来的进风面积减小、风阻增大等不利影响，离心风机100设有电机30一侧的进风量有增大趋势，使得离心风机两个进风侧的进风量差值减小，两侧进风更加均衡，从而在高速运转时(空调器200的风量大于1200m3/h时)依然运行平稳，降低风噪。

如此，本实施例中的空调器200相比应用传统离心风机100的空调器200，在同等送风量的情况下具有更小的工作噪音，能够改善用户的使用体验。并且在离心风轮10转速相同的情况下，又具有更大的送风量，能够提升换热效率，对室内制冷或者制热更快。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种离心风机的蜗壳，其特征在于，

所述蜗壳形成有第一进风口、第二进风口、出风口和离心风道，所述离心风道连通所述第一进风口、所述第二进风口和所述出风口，所述第一进风口和所述第二进风口呈相对设置于所述蜗壳在轴向上的两端；

所述离心风道用于容置离心风轮，所述蜗壳设有所述第一进风口的一侧用以安设电机；

其中，所述第一进风口的进风面积大于所述第二进风口。

2.如权利要求1所述的离心风机的蜗壳，其特征在于，所述第一进风口和所述第二进风口均呈圆形，所述第一进风口的直径大于所述第二进风口。

3.一种离心风机，其特征在于，包括：

如权利要求1或2所述的蜗壳；

离心风轮，设于所述离心风道，所述离心风轮包括隔板、及呈相对设于所述隔板两侧的离心风叶，所述隔板的一侧设有驱动安装部，所述隔板设有所述驱动安装部的一侧朝向所述第一进风口，所述隔板背向所述驱动安装部的一侧朝向所述第二进风口；以及，

电机，设于所述蜗壳设有所述第一进风口的一侧，所述电机与所述驱动安装部驱动连接，用以驱动所述离心风轮转动。

4.如权利要求3所述的离心风机，其特征在于，所述离心风叶为多翼式离心风叶，所述离心风叶的内径为d1，外径为d2，所述第一进风口和所述第二进风口均呈圆形，所述第一进风口的直径为D1，所述第二进风口的直径为D2，D1＝d1+λ(d2-d1)，D2＝d1+b(d2-d1)，其中，λ大于等于0.4、且小于等于0.6，b小于等于0.2。

5.如权利要求3所述的离心风机，其特征在于，所述离心风叶包括第一叶片组和第二叶片组，所述第一叶片组设于所述隔板设有所述驱动安装部的一侧，所述第二叶片组设于所述隔板背向所述驱动安装部的一侧；

所述第一叶片组和所述第二叶片组与进风量相关的结构呈差异化设置，以缩减所述第一叶片组与所述第二叶片组之间的进风量差值。

6.如权利要求5所述的离心风机，其特征在于，所述第一叶片组包括多个沿所述离心风轮的周向呈间隔设置的第一叶片，以形成筒状的所述第一叶片组，多个所述第一叶片围绕所述驱动安装部设置；

所述第二叶片组包括多个沿所述离心风轮的周向呈间隔设置第二叶片，以形成筒状的所述第二叶片组；

所述第一叶片组的内径大于所述第二叶片组的内径。

7.如权利要求6所述的离心风机，其特征在于，各所述第一叶片的宽度小于各所述第二叶片的宽度。

8.如权利要求6所述的离心风机，其特征在于，各所述第一叶片的安装角大于各所述第二叶片的安装角。

9.如权利要求6所述的离心风机，其特征在于，所述第一叶片组的内径为d1，所述第二叶片组的内径为d11，所述第一叶片组和所述第二叶片组的外径为d2，所述第一进风口和所述第二进风口均呈圆形，所述第一进风口的直径为D1，所述第二进风口的直径为D2，D1＝d1+c(d2-d1)，D2＝d11+c(d2-d11)，其中，c大于等于0.1、且小于等于0.3。

10.一种空调器，其特征在于，包括如权利要求3至9中任一项所述的离心风机。

Images