CN214829486U - 隔油污水提升一体化设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种隔油污水提升一体化设备，其包括依次排布的固液分离箱、第一油污分离箱、第二油污分离箱以及清水箱，固液分离箱上设有进料口，清水箱的侧壁设有排水口，固液分离箱和第一油污分离箱之间通过排污管连通，第一油污分离箱和第二油污分离箱之间通过过渡管连通，第二油污分离箱通过排水管与清水箱连通，第一油污分离箱和第二油污分离箱的侧壁上均设有排油口，排油口与地面之间的高度﹥过渡管与第一油污分离箱侧壁之间连接处与地面之间的高度﹥排水管与第二油污分离箱侧壁之间连接处与地面之间的高度。本申请具有降低污水通过排油口直接排出的概率，提高了水油分离的效果。

Description

隔油污水提升一体化设备

技术领域

本申请涉及含油污水处理的领域，尤其是涉及一种隔油污水提升一体化设备。

背景技术

对厨房生活含油污水处理时，需要先将厨房、餐厅的污水收集到隔油池中，污水先经过隔离池内的固液分离处理，再经过水油分离处理，直至污水达到可排放标准后，利用潜水泵提升排至室外污水检查井。

公告号为CN210711117U的中国专利公开了一种新型隔油池，包括隔油池主体及设有隔油池两端的进水管及出水管，出水管上设有抽水泵，隔油池于进水管下方设有过滤网，过滤网倾斜设置且较高的一端靠近进水管，过滤网下方设有沉淀池，沉淀池设有排污口，沉淀池向出水管方向依次设有第一挡板、第二挡板，第一挡板的上方及第二挡板的下方均设有过水通道，第一挡板和第二挡板之间为油污分离箱，油污分离箱内设有排油口；该隔油池在分离油污前会先分离固态垃圾，减少隔油池的固态垃圾，增加分离油污的量，其生产成本低，能有效实现渣、油、水分离。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：当油污分离箱内污水的水位高度低于排油口与隔油池主体内底壁的高度时，此时油污分离箱内的油污会通过第二挡板下方的过水通道流向纳米海绵，增大了纳米海绵吸附油污的吸附量，当纳米海绵吸附到的油污量饱和后，容易影响污水通过纳米海绵和钢丝网流向清水箱内的速度，进而造成油污分离箱内的水位高度高于排油口的高度，此时油污分离箱内的污水会直接通过排油口排出，降低了油水分离的效果。

实用新型内容

为了改善污水容易直接通过排油口排出而影响油水分离效果的问题，本申请提供一种隔油污水提升一体化设备。

本申请提供的一种隔油污水提升一体化设备采用如下的技术方案：

一种隔油污水提升一体化设备，包括依次排布的固液分离箱、第一油污分离箱、第二油污分离箱以及清水箱，所述固液分离箱上设有进料口，所述清水箱的侧壁设有排水口，所述固液分离箱和第一油污分离箱之间通过排污管连通，所述第一油污分离箱和第二油污分离箱之间通过过渡管连通，所述第二油污分离箱通过排水管与清水箱连通，所述第一油污分离箱和第二油污分离箱的侧壁上均设有排油口，所述排油口与地面之间的高度﹥过渡管与第一油污分离箱侧壁之间连接处与地面之间的高度﹥排水管与第二油污分离箱侧壁之间连接处与地面之间的高度。

通过采用上述技术方案，对含油污水处理时，通过进料口将含油污水送入固液分离箱内进行固液分离，经过固液分离后的含油污水流向固液分离箱的底部，当固液分离箱内的含油污水达到一定水位后，通过排污管将含油污水送入第一油污分离箱内进行初次水油分离，经过初次水油分离后的含油污水通过过渡管进入第二油污分离箱内进行二次水油分离，对含油污水水油分离时，含油污水分别在第一油污分离箱和第二油污分离箱内沉淀，由于水的比重大于油，含油污水中的油脂会漂浮在水面，当第一油污分离箱和第二油污分离箱内的污水达到一定水位后，漂浮在水面上的油脂通过排油口排出，同时污水通过排水管流入清水箱内，最终实现了水油分离。

通过设置排油口位于第一油污分离箱和第二油污分离箱侧壁上的高度﹥过渡管设置在第一油污分离箱侧壁上的高度﹥排水管设置在第二油污分离箱侧壁上的高度，实现了水油分离，降低了含油污水通过排油口直接排出的概率，提高了水油分离的效果。

可选的，所述第一油污分离箱内倾斜设有挡油板，所述挡油板高的一端与第一油污分离箱的内顶壁相连，所述挡油板低的一端朝向第一油污分离箱的内底壁，所述挡油板的一侧壁与第一油污分离箱的内侧壁之间围合形成有初次排油室，所述挡油板的另一侧壁与第一油污分离箱的内侧壁之间围合形成有初次过水室，所述初次过水室与初次排油室连通，所述排污管和位于第一油污分离箱侧壁上的排油口均与初次排油室连通。

通过采用上述技术方案，利用挡油板将第一油污分离箱内含油污水中的大部分油脂隔离在初次排油室内，并且大部分的油脂通过第一油污分离箱侧壁上的排油口排出，少部分的油脂进入初次过水室内并通过过渡管进入二次油污分离箱内，以便对含油污水进行二次水油分离，提高了污水处理效果。

可选的，所述第二油污分离箱内倾斜设有隔油板，所述隔油板高的一端与第二油污分离箱的内顶壁相连，所述隔油板低的一端朝向第二油污分离箱的内底壁，所述隔油板的一侧壁与第二油污分离箱的内侧壁之间围合形成有二次排油室，所述隔油板的另一侧壁与第二油污分离箱的内侧壁之间围合形成有二次过水室，所述过渡管和位于第二油污分离箱侧壁上的排油口均与二次排油室连通，所述排水管与二次过水室连通。

通过采用上述技术方案，利用隔油板将二次油污分离箱内的油脂隔离在二次排油室内，使得二次排油室内的油脂通过第二油污分离箱侧壁上的排油口排出，实现了对含油污水的二次水油分离，二次过水室内经过二次水油分离后的污水通过排水管流入清水箱内，待清水箱内的污水达到一定液位后，清水箱内的污水通过排水口排出，最终实现了对含油污水的二次水油分离，提高了对含油污水的处理效果。

可选的，所述第一油污分离箱和第二油污分离箱内均设有温度传感器和加热棒，所述温度传感器和加热棒电连接。

通过采用上述技术方案，当第一油污分离箱和第二油污分离箱内的温度较低时，利用加热棒对第一油污分离箱和第二油污分离箱内的含油污水加热；同时利用温度传感器实时检测第一油污分离箱和第二油污分离箱内的温度数值，并将检测到的温度数值传送至PLC控制电路，预先在PLC电路中设置第一油污分离箱和第二油污分离箱内含有污水的初始值，当温度传感器检测到的实际温度大于初始值时，PLC控制电路向加热棒发出信号，此时加热棒停止对第一油污分离箱和第二油污分离箱内的含油污水加热；温度传感器和加热棒的配合，使得第一油污分离箱和第二油污分离箱内含油污水的温度保持恒定，降低了含油污水中的油脂凝固的概率，使得油脂能够从排油口排出，提高了水油分离效率。

可选的，两个所述排油口内均设有排油管，其中一个所述排油管伸出第一油污分离箱的侧壁外，另一个所述排油管伸出第二油污分离箱的侧壁外，两所述排油管之间设有三通管，所述三通管的其中一个支管与其中一个排油管连通，所述三通管的另一个支管与另一个排油管连通，两个所述排油管内均设有电控阀门。

通过采用上述技术方案，打开电控阀门，使得初次排油室和二次排油室内的油脂通过排油管排入三通管内，实现了对初次排油室和二次排油室内的油脂统一排放，方便收集。

可选的，所述清水箱内设有抽水泵，所述抽水泵的出水管伸出清水箱的侧壁外并连通设有冲洗管总管，所述冲洗管总管上分别连通设有两个清洁管，其中一个所述清洁管远离冲洗管总管的一端伸入第一油污分离箱内，另一个所述清洁管远离冲洗管总管的一端伸入第二油污分离箱内，其中一个所述清洁管内设有第一阀门，另一个所述清洁管内设有第二阀门，位于所述第一油污分离箱内的一端连接有第一喷淋球，位于所述第二油污分离箱内的一端连接有第二喷淋球。

通过采用上述技术方案，打开第一阀门和第二阀门，然后启动抽水泵，通过抽水泵将清水箱内的水抽取送入冲洗管总管内，进而通过冲洗管总管对两个清洁管供水，使得第一喷淋球对第一油污分离箱的内侧壁冲洗清洁，同时通过第二喷淋球对第二油污分离箱的内侧壁冲洗清洁，降低了污水中的残渣粘附在第一油污分离箱和第二油污分离箱内侧壁的概率，实现了水资源的循环利用，节约了资源。

可选的，所述排水管包括由低至高依次排布的第一导水管、竖直管和第二导水管，所述第一导水管的一端与二次过水室连通，所述第一导水管的另一端与竖直管的底端连通，所述竖直管的另一端与第二导水管的一端连通，所述第二导水管的另一端朝向清水箱的底部。

通过采用上述技术方案，二次过水室内的污水导入清水箱内，由于竖直管的底端与第一导水管连通，竖直管的顶端与第二导水管连通，增高了第二导水管的高度，以便将二次过水室内的污水导入清水箱内。

可选的，所述清水箱内设有排水泵，所述排水泵的出水管连接有输水管，所述输水管远离排水泵的一端伸出清水箱的侧壁外。

通过采用上述技术方案，启动排水泵，将清水箱内的污水抽取至输水管内，最终污水通过输水管排出，实现了对经过固液分离和水油分离后的污水的排放。

可选的，所述固液分离箱和清水箱之间通过溢水管连通，所述溢水管与地面之间的高度大于排水管与地面之间的高度。

通过采用上述技术方案，溢水管的设置，当固液分离箱内部排水出现故障时，固液分离箱内的污水量会过多而从进料口溢出时，此时通过两个溢水管直接将固液分离箱内的污水排入清水箱内，降低了固液分离箱内的污水溢出的概率。

可选的，所述第一油污分离箱和第二油污分离箱的侧壁均设有观察窗，所述观察窗的侧壁上转动连接有转轴，所述观察窗的侧壁轴心处设有转动孔，所述转轴转动穿设在转动孔内，所述转轴上设有摇柄，所述转轴的另一端穿过转动孔并连接有柔性刮板，所述柔性刮板抵接在观察窗位于第一油污分离箱和第二油污分离箱的侧壁上。

通过采用上述技术方案，人员通过摇柄转动转轴，进而转轴带动柔性刮板转动，随着柔性刮板的转动，柔性刮板将粘附在观察窗内侧壁上的油脂刮除，方便人员通过观察窗查看第一油污分离箱和第二油污分离箱内部的水油分离情况。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置排油口位于第一油污分离箱和第二油污分离箱侧壁上的高度﹥过渡管设置在第一油污分离箱侧壁上的高度﹥清洁管设置在第二油污分离箱侧壁上的高度，实现了水油分离，降低了污水通过排油口直接排出的概率，提高了水油分离的效果；

2.当温度较低时，利用温度传感器对第一油污分离箱和第二油污分离箱内的污水加热，降低了污水中的油脂凝的概率，使得油脂能够从排油口排出，提高了水油分离效率。

附图说明

图1为本申请实施例中的隔油污水提升一体化设备的整体结构示意图。

图2为体现排油管位于第一油污分离箱和第二油污分离箱侧壁上的结构示意图。

图3是图1中A-A面的剖视图。

图4为本申请实施例中观察窗的剖视图。

图5是图3中A处的放大图。

图6是图1中B-B面的剖视图。

图7是图6中B处的放大图。

图8为体现过滤装置的具体结构示意图。

图9是图6中C处的放大图。

图10是图8中C-C面的剖视图。

图11是图10中D处的放大图。

图12是图2中D-D面的剖视图。

图13是图12中E处的放大图。

图14是图12中F处的放大图。

附图标记说明：1、固液分离箱；2、第一油污分离箱；3、第二油污分离箱；4、清水箱；5、排污管；6、过渡管；7、排水管；71、第一导水管；72、竖直管；73、第二导水管；8、排油口；9、挡油板；10、初次排油室；11、初次过水室；12、隔油板；13、二次排油室；14、二次过水室；15、温度传感器；151、加热棒；16、排油管；17、三通管；18、电控阀门；19、抽水泵；20、冲洗管总管；21、清洁管；22、第一阀门；23、第一喷淋球；24、第二阀门；25、第二喷淋球；26、排水泵；27、输水管；271、手动阀门；28、溢水管；29、观察窗；30、转轴；31、摇柄；32、柔性刮板；33、过滤装置；331、导料斗；332、延伸环板；333、锁紧螺栓；334、出料斗；335、搭接环板；336、支撑环板；337、插销；338、过滤孔；34、排渣口；35、排渣机构；351、输渣筒；352、渗水孔；353、排渣管；354、排渣蛟龙；355、第一电机；36、固定板；37、紧固螺栓；38、固定孔；39、反冲洗机构；391、喷淋管；392、喷淋孔；393、接水管；394、支撑座；395、支撑孔；396、抱箍；397、抱环；40、检修口；41、检修门；42、第三阀门；43、集污机构；431、集渣斗；432、安装框板；44、输送机构；441、输送蛟龙；442、第二电机；443、输污管；444、第四阀门；45、集渣管；46、集渣蛟龙；47、第三电机；48、输渣管；49、导渣管；50、供电管；51、导电管；52、连接管；53、支撑架。

具体实施方式

以下结合附图1-14对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种隔油污水提升一体化设备。参照图1，隔油污水提升一体化设备包括支撑架53，支撑架53上依次排布设有固液分离箱1、第一油污分离箱2、第二油污分离箱3和清水箱4，固液分离箱1、第一油污分离箱2、第二油污分离箱3和清水箱4之间焊接连接。

固液分离箱1、第一油污分离箱2和第二油污分离箱3的侧壁底部均设有检修口40，固液分离箱1、第一油污分离箱2和第二油污分离箱3的侧壁上铰接设有用于封堵检修口40的检修门41；打开检修门41，方便人员通过检修口40对固液分离箱1、第一油污分离箱2和第二油污分离箱3内部结构进行检修、清理，方便实用。

参照图1和图2，固液分离箱1的顶壁设有进料口，固液分离箱1内设有过滤装置33，通过进料口将污水送入固液分离箱1内，利用过滤装置33对污水进行固液分离，经过过滤后的污水流入固液分离箱1的底部，固液分离箱1和第一油污分离箱2之间通过排污管5连通，排污管5的一端设置在固液分离箱1靠近其进料口的侧壁上，排污管5的另一端设置在第一油污分离箱2的顶部，当固液分离箱1内的水位达到一定高度后，固液分离箱1内经过过滤后的污水通过排污管5流入第一油污分离箱2内。

第一油污分离箱2和第二油污分离箱3之间过渡管6连通，过渡管6位于第一油污分离箱2和第二油污分离箱3的上方，第一油污分离箱2和第二油污分离箱3靠近过渡管6的侧壁上部均设有排油口8，第二油污分离箱3的通过排水管7与清水箱4连通；本实施例中，排油口8与地面之间的高度﹥过渡管6与第一油污分离箱2侧壁之间连接处与地面之间的高度﹥排水管7与第二油污分离箱3侧壁之间连接处与地面之间的高度，降低了污水通过排油口直接排出的概率，提高了水油分离的效果。

参照图2和图3，第一油污分离箱2内倾斜设有挡油板9，挡油板9高的一端固定在第一油污分离箱2的内顶壁，挡油板9低的一端朝向第一油污分离箱2的内底壁，挡油板9的顶壁与第一油污分离箱2的内侧壁之间围合形成有初次排油室10，排污管5远离固液分离箱1的侧壁与初次排油室10连通，挡油板9的底壁与第一油污分离箱2的内侧壁之间围合形成有初次过水室11，过渡管6与初次过水室11连通。

利用挡油板9将污水中大部分的油脂隔离在初次排油室10内，当初次排油室10内的污水达到一定高度后，初次排油室10内的油脂通过排油口8排出第一油污分离箱2的侧壁外，当初次过水室11内的水位达到一定高度后，初次过水室11内的污水通过过渡管6流入第二油污分离箱3内进行二次水油分离。

第二油污分离箱3内倾斜设有隔油板12，隔油板12高的一端与第二油污分离箱3的内顶壁相连，隔油板12低的一端朝向第二油污分离箱3的内底壁，隔油板12的一侧壁与第二油污分离箱3的内侧壁之间围合形成有二次排油室13，过渡管6远离第一油污分离箱2的一端与二次排油室13连通，隔油板12的另一端与第二油污分离箱3的内侧壁之间围合形成有二次过水室14，排水管7与二次过水室14连通。

利用隔油板12将污水中的油脂隔离在二次排油室13内，当二次排油室13内的污水达到一定水位后，污水中的油脂通过排油口8排出，当二次过水室14内的水位达到一定水位后，二次过水室14内的经过二次水油分离后的污水通过排水管7进入清水箱4内进行收集，便于对经过二次水油分离后的污水统一排放。

参照图2和图3，两个排油口8内均设有排油管16，其中排油管16伸出第一油污分离箱2的侧壁外，另一个排油管16伸出第二油污分离箱3的侧壁外，两个排油管16内均设有电控阀门18，两个排油管16之间设有三通管17，三通管17的其中一个支管与其中一个排油管16连通，三通管17的另一个支管与另一个排油管16连通，三通管17的主管朝向地面。

排油前，先在三通管17的主管下方放置集油筒，进而排油时，初次排油室10和二次排油室13内的油脂均通过排油口8排出排油管16内，当打开其中一个电控阀门18时，以实现对初次排油室10或二次排油室13内油脂的单独排油；当同时打开两个电控阀门18时，两个排油管16内的油脂均通过三通管17排入集油筒内，实现了对初次排油室10或二次排油室13内油脂的同时排油，以便对油脂的同一收集。

参照图1和图4，第一油污分离箱2和第二油污分离箱3的侧壁上均嵌设有观察窗29，观察窗29呈圆形设置，两个观察窗29的侧壁轴心处转动连接有转轴30，观察窗29的侧壁轴心处设有转动孔，转轴30转动穿设在转动孔内，转轴30上套设有用于封堵转轴30与转动孔孔壁之间缝隙的密封套，转轴30的一端设有摇柄31，摇柄31和转轴30一体成型设置，方便人员旋转转轴30。

参照图3和图4，其中一个转轴30的远离摇柄31的一端穿过转动孔并伸入初次排油室10内，另一个转轴30远离摇柄31的一端穿过转动孔并伸入二次排油室13内，转轴30远离摇柄31的一端设有柔性刮板32，柔性刮板32的长度方向与观察窗29的径向同向，柔性刮板32抵接在观察窗29背向摇柄31的侧壁上；人员通过摇柄31旋转转轴30，随着转轴30的旋转，带动柔性刮板32转动，进而通过柔性刮板32将观察窗29内侧壁上的油脂刮除，方便人员通过观察窗29查看初次排油室10和二次排油室13内的排油情况。

参照图3，第一油污分离箱2和第二油污分离箱3上均设有温度传感器15和加热棒151，温度传感器15和加热棒151电连接，加热棒151位于温度传感器15的一侧，其中一个温度传感器15穿过第一油污分离箱2的顶壁并伸入初次排油室10内，另一个温度传感器15穿过第二油污分离箱3的顶壁并伸入二次排油室13内，其中一个加热棒151穿过第一油污分离箱2的顶壁并伸入初次排油室10内，另一个加热棒151穿过第二油污分离箱3的顶壁并伸入二次排油室13内。

工作时，利用温度传感器15实时检测初次排油室10和二次排油室13内污水的温度，并实时将检测到的温度数值传送至PLC控制电路，当检测到的实际温度数值低于预设的温度数值时，PLC控制电路对加热棒151发出控制信号，进而两个加热棒151通电，以便对初次排油室10和二次排油室13内的污水加热，避免污水内的油脂凝固，以便初次排油室10和二次排油室13内的油脂通过排油管16排出，降低了温度过低时，油脂凝固而难以从排油口8排出的概率，提高了水油分离效率。

参照图3和图5，本实施例中，排水管7有两个，通过两个排水管7将二次过水室14内的污水送入清水箱4内，提高了排水效率，其中一个排水管7包括水平设置的第一导水管71第一导水管71的一端与二次过水室14的顶部连通，第一导水管71的另一端伸入清水箱4内并连通设有竖直管72，竖直管72的底端与第一导水管71连通，竖直管72的顶端连通设有第二导水管73，第二导水管73呈弧形设置，第二导水管73的底端朝向清水箱4的内底壁；由于第一导水管71与二次过水室14的顶部连通，当二次过水室14内的水位达到一定水位时，通过第一导水管71将污水导入竖直管72内，进而通过第二导水管73将污水导入清水箱4内，实现了对经过二次水油分离后的污水的收集。

参照图3，清水箱4内设有两个排水泵26，两个排水泵26的出水管均连接有输水管27，输水管27远离排水泵26的一端伸出清水箱4的侧壁外，每个输水管27内均设有手动阀门271和止水阀272，本实施例中，其中一个输水管27通过连接管52与另一个输水管27连通；排水时，打开两个手动阀门271，启动其中一个排水泵26，利用排水泵26将清水箱4内的水抽取并分别排入两个排水管7内，使得其中一个排水管7内的污水进入另一个排水管7内，以便清水箱4内的污水统一由一个排水管7内排出；且两个排水泵26的设置，当其中一个排水泵26损坏时，切换另一个排水泵26工作，不用停机维修，实现了不停机作业，提高了排水效率。

参照图3，清水箱4内还设有抽水泵19，抽水泵19的出水管伸出清水箱4的侧壁外并连通设有冲洗管总管20，冲洗管总管20水平设置，冲洗管总管20远离清水箱4的一端依次延伸至第二油污分离箱3和第一油污分离箱2的上方，冲洗管总管20的底部连通设有两个清洁管21，其中一个清洁管21内设有第一阀门22，另一个清洁管21内设有第二阀门24，其中一个清洁管21远离冲洗管总管20的一端伸入初次排油室10内并连接有第一喷淋球23，另一个清洁管21远离冲洗管总管20的一端伸入二次排油室13内并连接有第二喷淋球25。

首先将第一阀门22和第二阀门24打开，再启动抽水泵19，利用抽水泵19将清水箱4内收集到的污水抽取并送入冲洗管总管20，通过冲洗管总管20分别为两个清洁管21提供水源，进而通过第一喷淋球23对第一油污分离箱2位于初次排油室10的内侧壁冲洗，同时通过第二喷淋球25与第二油污分离箱3位于二次排油室13的内侧壁冲洗，避免污水中的残渣粘附在第一油污分离箱2和第二油污分离箱3内侧壁上。

参照图3，固液分离箱1和清水箱4之间设有两个相互平行的溢水管28，固液分离箱1和清水箱4之间通过溢水管28连通，溢水管28与地面之间的高度大于排水管7与地面之间的高度；当固液分离箱1内部排水出现故障时，固液分离箱1内的污水量会过多而从进料口溢出时，通过两个溢水管28直接将固液分离箱1内的污水排入清水箱4内，降低了固液分离箱1内的污水溢出的概率。

参照图6和图7，过滤装置33包括导料斗331，导料斗331的侧壁上设有延伸环板332，延伸环板332沿导料板的轴向设置，延伸环板332通过锁紧螺栓333固定在固液分离箱1位于进料口的顶壁上，导料斗331的横截面积由高至低递减，导料斗331的顶部与进料口连通，导料斗331的底部通过连接组件固定连接有出料斗334，出料斗334与导料斗331之间相互连通，连接组件包括设置在导料斗331外侧壁上的搭接环板335，出料斗334的外侧壁设有支撑环板336，支撑环板336用于支撑搭接环板335，搭接环板335通过若干插销337固定在支撑环板336上，进而实现了出料斗334与导料斗331之间的可拆卸连接。

本实施例中，导料斗331和出料斗334的侧壁上均布设有若干过滤孔338，过滤时，将含油污水倒入导料斗331内，含油污水中的污水通过若干过滤孔338流向固液分离箱1的底部，同时含油污水中的固体杂质落到出料斗334内，实现了固液分离。

参照图6，固液分离箱1靠近进料口的一侧壁上设有排渣口34，出料斗334的底部设有用于将残渣输出排渣口34外的排渣机构35，排渣机构35包括输渣筒351，输渣筒351倾斜设置，输渣筒351低的一端朝向固液分离箱1的内底壁，输渣筒351高的一端穿过排渣口34外，输渣筒351位于固液分离箱1外的侧壁底部连通设排渣管353，排渣管353的轴向垂直于输渣筒351的轴向，在实际使用时，可以在排渣管353的下方放置集渣筒。

本实施例中，输渣筒351焊接固定在出料斗334的底部，输渣筒351的顶部和出料斗334和底部均设有相互连通的开口，进而落入出料斗334底部的固体垃圾落入输渣筒351内，输渣筒351位于固液分离箱1内的侧壁上均布设有若干渗水孔352，通过若干渗水孔352，对进入输渣筒351内的固体垃圾进一步进行固液分离。

输渣筒351内转动设有排渣蛟龙354，排渣蛟龙354的一端与输渣筒351低端的内端壁转动连接，排渣蛟龙354的另一端与输渣筒351高端的内端壁转动连接，输渣筒351高端的外端壁上安装有第一电机355，第一电机355的驱动轴伸入输渣筒351内并与排渣蛟龙354同轴连接；启动第一电机355，第一电机355驱动排渣蛟龙354旋转，利用排渣蛟龙354将输渣筒351内的固体垃圾由低至高输送至输渣筒351的顶部，使得固体垃圾通过排渣管353输送到集渣筒内，便于人员统一收集处理固体垃圾，提高了对污水的处理效率。

参照图6和图8，为提高输渣筒351位于固液分离箱1内的稳定性，输渣筒351位于固液分离箱1侧壁外的侧壁上套设有固定板36，固定板36的侧壁上设有供输渣筒351穿过的固定孔38，输渣筒351固定焊接在固定孔38的孔壁上，固定板36的顶壁设有搭边，安装时，将搭边搭接在固液分离箱1的顶壁，通过紧固螺栓37将固定板36固定在固液分离箱1的外侧壁上，加进一步加强了输渣筒351固定在固液分离箱1侧壁上的稳定性，以便稳定输送固体残渣。

参照图8，当气温较低时，污水中的油脂容易凝固在导料斗331和出料斗334的内侧壁，经过一段时间的过滤后，含油污水中较小的残渣容易粘附在油脂上而造成过滤孔338出现堵塞现象，为了避免导料斗331和出料斗334上的过滤孔338出现堵塞现象而影响对含油污水的过滤效率，在导料斗331的外侧壁上设置有反冲洗机构39，在过滤时，利用反冲洗机构39对导料斗331和出料斗334的侧壁冲水清洗，以便将粘附在导料斗331和出料斗334上的较小残渣冲刷掉，降低了过滤孔338堵塞的概率，提高了对含油污水的回收处理效率。

参照图8和图10，反冲洗机构39包括位于导料斗331两侧的喷淋管391，喷淋管391朝向导料斗331和出料斗334的侧壁上且沿自身周向设有若干喷淋孔392，若干喷淋孔392构成喷淋孔组，喷淋孔组沿喷淋管391的轴向等间距排列，本实施例中，喷淋管391的轴向与导料斗331的长度方向同向，喷淋管391通过固定组件安装在导料斗331的侧壁上。

参照图3和图10，两个喷淋管391之间通过接水管393相互连通，冲洗管总管20为三通接水管393，接水管393的主管用于外接水源，接水管393的两个支管分别与两个喷淋管391一一对应，接水管393的支管通过夹管组件与喷淋管391固定连接，喷淋管391远离接水管393的一端封闭设置；本实施例中，冲洗管总管20远离清水箱4的一端伸入固液分离箱1内并与接水管393的主管连通，冲洗管总管20靠近固液分离箱1的侧壁上设有第三阀门42。

冲洗时，开启第三阀门42，关闭第一阀门22和第二阀门24，进而利用抽水泵19将清水箱4内的水抽取并送入接水管393内，利用接水管393将水源分别输送至两个喷淋管391内，进而喷淋管391内的水源通过若干喷淋孔392向导料斗331和出料斗334的侧壁方向喷射，以便将粘附在导料斗331和出料斗334内侧壁上的残渣冲刷掉，降低了导料斗331和出料斗334侧壁上的过滤孔338堵塞的概率，提高了对含油污水回收处理的效率，同时通过将清水箱4内的水抽取送入接水管393内，实现了水资源的循环利用，节约了资源。

参照图10，固定组件有两组，两组固定组件分别与两个喷淋管391一一对应，其中一组固定组件包括两个支撑座394，两个支撑座394沿喷淋管391的轴向相对设置，两个支撑座394均固定在导料斗331的外侧壁上，支撑座394与导料斗331相接触的侧壁设有与导料斗331侧壁相配合的倾斜面，两个支撑座394的侧壁上均设有供喷淋管391穿过的支撑孔395，两个支撑孔395的中心轴线共线；安装时，将喷淋管391依次***两个支撑孔395内，进而可将喷淋管391安装在导料斗331的外侧壁上，本实施例中，支撑孔395的孔径大于喷淋管391的孔径，方便人员旋转喷淋管391，以调整喷淋管391侧壁上的若干喷淋孔392的喷水方向，便于将粘附在导料斗331和出料斗334内侧壁上的残渣冲刷掉。

参照图10和图11，夹管组件包括抱箍396，接水管393和喷淋管391的侧壁上均固定设有抱环397；安装时，将冲洗管总管20侧壁上的抱环397抵接在喷淋管391侧壁上的抱环397，再利用抱箍396将两个抱环397锁紧固定，进而实现了接水管393与喷淋管391之间的连接；该连接方式，结构简单，方便拆装。

参照图3和图6，含油污水中经过固液分离后的污水沉淀在固液分离箱1的底部，当固液分离箱1内的污水达到一定水位时，污水通过排污管5进入第一油污分离箱2内沉淀，当第一油污分离箱2内的污水达到一定水位时，污水通过过渡管6进入第二油污分离箱3内沉淀，本实施例中，固液分离箱1、第一油污分离箱2和第二油污分离箱3的底部均设有残渣沉淀室，由于污水中含有一些细小的残渣，污水在沉淀过程中，细小的残渣会沉淀在残渣沉淀室内，残渣沉淀室内设有集污机构43，利用集污机构43收集处理细小的残渣，集污机构43内设有用于将残渣输出固液分离箱1、第一油污分离箱2或第二油污分离箱3外的输送机构44。

参照图3，集污机构43有三组，三组集污机构43分别与固液分离箱1、第一油污分离箱2和第二油污分离箱3一一对应，集污机构43分别设置在固液分离箱1、第一油污分离箱2和第二油污分离箱3的底壁。

参照图12和图13，其中一组设置在固液分离箱1底壁上的集污机构43包括集渣斗431，集渣斗431的长度方向与固液分离箱1的宽度方向同向，集渣斗431的横截面积由低至高递减，集渣斗431的底部为封闭状，集渣斗431的底部伸出固液分离箱1的底壁外，集渣斗431的顶部设有进渣口，集渣斗431的顶部侧壁通过安装组件固定在固液分离箱1的内底壁，安装组件包括设置在集渣斗43,侧壁上的安装框板432，安装框板432沿集渣斗431的周向设置，安装框板433焊接固定在固液分离箱1的底壁，便于残渣沉淀室内的残渣沉淀在集渣斗431内，实现了对残渣的收集；同时通过采用焊接固定的方式，避免污水通过安装框板432和固液分离箱1的内底壁渗出的概率，起到防水的作用。

参照图13，输送机构44包括输送蛟龙441，输送蛟龙441转动设置在集污斗内，输送蛟龙441的传输方向与集渣斗431的长度方向同向，集渣斗431的一侧端壁安装有第二电机442，第二电机442的驱动轴伸入集渣斗431内并与输送蛟龙441的一端同轴连接，固液分离箱1的侧壁外固定设有输污管443，输污管443的长度方向与固液分离箱1的宽度方向同向，输污管443位于固液分离箱1外的侧壁内设有第四阀门444，输污管443的一端伸入固液分离箱1内并与集渣斗431连通，输送蛟龙441的另一端伸入输污管443内。

输送残渣时，启动第四阀门444，打开输污管443，同时启动第二电机442，第二电机442驱动输送蛟龙441旋转，随着输送蛟龙441的旋转，将集渣斗431内沉淀的残渣输送至内输污管443，并通过输污管443排出，实现了对残渣的处理。

参照图13和图14，固液分离箱1位于输污管443的侧壁上设有集渣管45，集渣管45水平设置，集渣管45的轴向垂直于输污管443的轴向，集渣管45的长度尺寸大于固液分离箱1的长度尺寸，集渣管45远离固液分离箱1的一端延伸至第二油污分离箱3的一侧，使得固液分离箱1、第一油污分离箱2和第二油污分离箱3侧壁上的输污管443均与集渣管45连通，进而通过输送蛟龙441以便将残渣由输污管443输送至集渣管45内。

集渣管45内转动设有集渣蛟龙46，集渣管45的一侧端壁安装有第三电机47，第三电机47的驱动轴伸入集渣管45内并与集渣蛟龙46的一端同轴连接，集渣管45的另一端连通设有输渣管48，输渣管48的长度方向与第二油污分离箱3的高度方向同向，输渣管48的底端与集渣管45连通，输渣管48的顶端连通设有导渣管49，导渣管49焊与输渣管48焊接连接，导渣管49呈弧形设置，导渣管49远离输渣管48的一端朝向地面，导渣管49远离输渣管48的一端与地面之间预留有一定距离，便于在导渣管49的下方放置用于收集残渣的收集筒；启动第三电机47，驱动集渣蛟龙46旋转，利用集渣蛟龙46将收集到集渣管45内的残渣输送至输渣管48内，进而通过导渣管49以便将残渣输送至收集筒内，以便对残渣的统一收集处理。

参照图2和图3，第一油污分离箱2和第二油污分离箱3的顶壁均设有供电管50，供电管50内设有第一导线，第一导线分别与第一阀门22、第二阀门24、第三阀门42和温度传感器15电连接，固液分离箱1位于排渣管353的侧壁安装有竖直设置的导电管51，导电管51通过连接管52与两个供电管50连通，连接管52内设有与第一电机355电连接的第二导线，第一导线和第二导线均连接电源；连接管52、导电管51和两个供电管50的设置，对第一导线和第二导线起到收纳的作用，方便实用，便于检修。

本申请实施例一种隔油污水提升一体化设备的实施原理为：首先，将含油污水通过进料口送入导料斗331内，通过导料斗331和出料斗334将含油污水中的固体垃圾过滤出来，最终含油污水中的固体垃圾堆积在输渣筒351内，同时含油污水中的污水通过若干过滤孔338和渗水孔352流入固液分离箱1底部，实现了对含油污水的固液分离；在对含油污水固液分离时，启动抽水泵19，打开第三阀门42，通过抽水泵19将清水箱4内的污水抽取并送入接水管393内，利用接水管393为两个喷淋管391提供水源，进而通过喷淋管391对导料斗331和出料斗334的侧壁喷水清洗，降低了导料斗331和出料斗334侧壁上过滤孔338被残渣堵塞的概率，提供了固液分离效率。

其次，启动第一电机355，第一电机355驱动排渣蛟龙354旋转，通过排渣蛟龙354将输渣筒351内的固体垃圾向输渣筒351的顶部输送，便于固体垃圾通过排渣管353排出，人员可以在排渣管353的下方放置集渣筒，以便对固体垃圾统一收集。

含油污水中的污水经过过滤后，污水首先在固液分离箱1内沉淀，污水中的细小残渣堆积在固液分离箱1底部的集渣斗431内，随着污水量逐渐增多，固液分离箱1内的污水通过排污管5流入第一油污分离箱2内，利用挡油板9将污水中的大部分油脂隔离在初次排油室10内，同时污水在第一油污分离箱2内沉淀一段时间后，污水中的油脂漂浮在水面上，同时污水中细小的杂质沉淀在第一油污分离箱2底部的集渣斗431内，当初次排油室10内的水位达到一定水位后，初次排油室10内的油脂通过排油口8流入排油管16内，当初次过水室11内的水位到达一定水位后，污水通过过渡管6流入第二油污分离箱3内进行二次水油分离。

污水进入第二油污分离箱3内沉淀一段时间后，污水中的细小杂质堆积在第二油污分离箱3底部的集渣斗431内，利用隔油板12将污水中的油脂隔离在二次排油室13内，当二次排油室13内的水位到达一定值后，二次排油室13内的油脂通过排油口8排入排油管16内，当二次过水室14内的水位达到一定值后，二次过水室14内的水位通过排水管7排入清水箱4内，最终实现了对水油的二次分离，提供了对污水的处理效果；再启动排水泵26，利用排水泵26将清水箱4内的污水抽取至输水管27内排出，以便对清水箱4内的污水排放。

由于固液分离箱1、第一油污分离箱2和第二油污分离箱3底部的集渣斗431内均收集有残渣，启动第二电机442，第二电机442驱动输送蛟龙441旋转，通过输送蛟龙441将集渣斗431内的残渣由输污管443输送至集渣管45内，实现对三个集渣斗431内的残渣统一收集，然后启动第三电机47，第三电机47驱动集渣蛟龙46旋转，通过集渣蛟龙46将收集到的残渣输送至输渣管48内，并通过导渣管49排出，实现了对残渣的统一收集，进一步提高了固液分离的效果。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种隔油污水提升一体化设备，其特征在于：包括依次排布的固液分离箱(1)、第一油污分离箱(2)、第二油污分离箱(3)以及清水箱(4)，所述固液分离箱(1)上设有进料口，所述清水箱(4)的侧壁设有排水口，所述固液分离箱(1)和第一油污分离箱(2)之间通过排污管(5)连通，所述第一油污分离箱(2)和第二油污分离箱(3)之间通过过渡管(6)连通，所述第二油污分离箱(3)通过排水管(7)与清水箱(4)连通，所述第一油污分离箱(2)和第二油污分离箱(3)的侧壁上均设有排油口(8)，所述排油口(8)与地面之间的高度﹥过渡管(6)与第一油污分离箱(2)侧壁之间连接处与地面之间的高度﹥排水管(7)与第二油污分离箱(3)侧壁之间连接处与地面之间的高度。

2.根据权利要求1所述的隔油污水提升一体化设备，其特征在于：所述第一油污分离箱(2)内倾斜设有挡油板(9)，所述挡油板(9)高的一端与第一油污分离箱(2)的内顶壁相连，所述挡油板(9)低的一端朝向第一油污分离箱(2)的内底壁，所述挡油板(9)的一侧壁与第一油污分离箱(2)的内侧壁之间围合形成有初次排油室(10)，所述挡油板(9)的另一侧壁与第一油污分离箱(2)的内侧壁之间围合形成有初次过水室(11)，所述初次过水室(11)与初次排油室(10)连通，所述排污管(5)和位于第一油污分离箱(2)侧壁上的排油口(8)均与初次排油室(10)连通。

3.根据权利要求1所述的隔油污水提升一体化设备，其特征在于：所述第二油污分离箱(3)内倾斜设有隔油板(12)，所述隔油板(12)高的一端与第二油污分离箱(3)的内顶壁相连，所述隔油板(12)低的一端朝向第二油污分离箱(3)的内底壁，所述隔油板(12)的一侧壁与第二油污分离箱(3)的内侧壁之间围合形成有二次排油室(13)，所述隔油板(12)的另一侧壁与第二油污分离箱(3)的内侧壁之间围合形成有二次过水室(14)，所述过渡管(6)和位于第二油污分离箱(3)侧壁上的排油口(8)均与二次排油室(13)连通，所述排水管(7)与二次过水室(14)连通。

4.根据权利要求1所述的隔油污水提升一体化设备，其特征在于：所述第一油污分离箱(2)和第二油污分离箱(3)内均设有温度传感器(15)和加热棒(151)，所述温度传感器(15)和加热棒(151)电连接。

5.根据权利要求1所述的隔油污水提升一体化设备，其特征在于：两个所述排油口(8)内均设有排油管(16)，其中一个所述排油管(16)伸出第一油污分离箱(2)的侧壁外，另一个所述排油管(16)伸出第二油污分离箱(3)的侧壁外，两所述排油管(16)之间设有三通管(17)，所述三通管(17)的其中一个支管与其中一个排油管(16)连通，所述三通管(17)的另一个支管与另一个排油管(16)连通，两个所述排油管(16)内均设有电控阀门(18)。

6.根据权利要求1所述的隔油污水提升一体化设备，其特征在于：所述清水箱(4)内设有抽水泵(19)，所述抽水泵(19)的出水管伸出清水箱(4)的侧壁外并连通设有冲洗管总管(20)，所述冲洗管总管(20)上分别连通设有两个清洁管(21)，其中一个所述清洁管(21)远离冲洗管总管(20)的一端伸入第一油污分离箱(2)内，另一个所述清洁管(21)远离冲洗管总管(20)的一端伸入第二油污分离箱(3)内，其中一个所述清洁管(21)内设有第一阀门(22)，另一个所述清洁管(21)内设有第二阀门(24)，位于所述第一油污分离箱(2)内的一端连接有第一喷淋球(23)，位于所述第二油污分离箱(3)内的一端连接有第二喷淋球(25)。

7.根据权利要求1所述的隔油污水提升一体化设备，其特征在于：所述排水管(7)包括由低至高依次排布的第一导水管(71)、竖直管(72)和第二导水管(73)，所述第一导水管(71)的一端与二次过水室(14)连通，所述第一导水管(71)的另一端与竖直管(72)的底端连通，所述竖直管(72)的另一端与第二导水管(73)的一端连通，所述第二导水管(73)的另一端朝向清水箱(4)的底部。

8.根据权利要求1所述的隔油污水提升一体化设备，其特征在于：所述清水箱(4)内设有排水泵(26)，所述排水泵(26)的出水管连接有输水管(27)，所述输水管(27)远离排水泵(26)的一端伸出清水箱(4)的侧壁外。

9.根据权利要求1所述的隔油污水提升一体化设备，其特征在于：所述固液分离箱(1)和清水箱(4)之间通过溢水管(28)连通，所述溢水管(28)与地面之间的高度大于排水管(7)与地面之间的高度。

10.根据权利要求1所述的隔油污水提升一体化设备，其特征在于：所述第一油污分离箱(2)和第二油污分离箱(3)的侧壁均设有观察窗(29)，所述观察窗(29)的侧壁上转动连接有转轴(30)，所述观察窗(29)的侧壁轴心处设有转动孔，所述转轴(30)转动穿设在转动孔内，所述转轴(30)上设有摇柄(31)，所述转轴(30)的另一端穿过转动孔并连接有柔性刮板(32)，所述柔性刮板(32)抵接在观察窗(29)位于第一油污分离箱(2)和第二油污分离箱(3)的侧壁上。

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