CN214719895U - 一种冷挤缩胀圆弧及压齿一次成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种冷挤缩胀圆弧及压齿一次成型模具，涉及冷挤模具技术领域，该冷挤缩胀圆弧及压齿一次成型模具，包括凸模和设置在凸模下方的凹模，所述凹模的下方设置有顶料套，顶料套的内部轴线位置活动插接有定位销，且定位销插接在凸模和凹模的内部，凸模和凹模之间设置有模腔，凸模和凹模的内部分别设置有套接在定位销表面的上限位管和下限位管，上限位管和下限位管之间设置有位于模腔内部且套接在定位销表面的工件。本实用新型通过设置凸模、凹模、上限位管、下限位管、定位销、顶料套、顶针和顶料杆，解决了现有技术中中间圆弧、端面带齿的异形衬套生产制造过程中存在的端面齿深浅不一、成型难度大、生产效率低的问题。

Description

一种冷挤缩胀圆弧及压齿一次成型模具

技术领域

本实用新型涉及冷挤模具技术领域，具体为一种冷挤缩胀圆弧及压齿一次成型模具。

背景技术

中间圆弧、端面带齿的异形衬套端面带齿主要是确保螺栓拧紧打滑，中间圆弧目的在于增强橡胶减振刚度，现有技术中类似工件的制造工艺是通过冲床或油压机多次胀形、缩口、缩孔然后再压齿而成，不仅整个制造工艺复杂、工序繁多，而且对坯料的硬度、高度以及模具都有很高的要求，造成工件端面齿深浅不一、成型后高度尺寸难以控制、成型难度大、生产制造效率低，无法满足生产需求。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种冷挤缩胀圆弧及压齿一次成型模具，解决了现有技术中中间圆弧、端面带齿的异形衬套生产制造过程中存在的端面齿深浅不一、成型难度大、生产效率低的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种冷挤缩胀圆弧及压齿一次成型模具，包括凸模和设置在凸模下方的凹模，所述凹模的下方设置有顶料套，所述顶料套的内部轴线位置活动插接有定位销，且定位销插接在凸模和凹模的内部，所述凸模和凹模之间设置有模腔，所述凸模和凹模的内部分别设置有套接在定位销表面的上限位管和下限位管，所述上限位管和下限位管之间设置有位于模腔内部且套接在定位销表面的工件，所述顶料套的底部设置有顶针，所述顶针的底部设置有顶料杆。

优选的，所述模腔呈中间粗两端细的圆筒状，所述上限位管与下限位管的相对端设置有齿槽。

(三)有益效果

本实用新型提供了一种冷挤缩胀圆弧及压齿一次成型模具，具备以下有益效果：

本实用新型通过设置凸模、凹模、上限位管、下限位管、定位销、顶料套、顶针和顶料杆，将整个模具分别组成缩口、胀形、压齿、缩孔与顶料五个部分组成，将缩口、胀形、压齿、缩孔四道制造工艺组合一起，化解原先需要多次缩口、胀形、缩径再压齿的技术难题，达到提高了生产效率、提升了产品质量、降低了生产成本和设备资源的效果，解决了现有技术中中间圆弧、端面带齿的异形衬套生产制造过程中存在的端面齿深浅不一、成型难度大、生产效率低的问题。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型凸模与凹模位置处结构示意图。

图中：1、凸模；2、凹模；3、顶料套；4、定位销；5、模腔；6、上限位管；7、下限位管；8、工件；9、顶针；10、顶料杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-2所示，本实用新型提供一种技术方案：一种冷挤缩胀圆弧及压齿一次成型模具，包括凸模1和设置在凸模1下方的凹模2，凹模2的下方设置有顶料套3，顶料套3的内部轴线位置活动插接有定位销4，且定位销4插接在凸模1和凹模2的内部，凸模1和凹模2之间设置有模腔5，凸模1和凹模2的内部分别设置有套接在定位销4表面的上限位管6和下限位管7，上限位管6和下限位管7之间设置有位于模腔5内部且套接在定位销4表面的工件8，顶料套3的底部设置有顶针9，顶针9的底部设置有顶料杆10。

作为本实用新型的一种技术优化方案，模腔5呈中间粗两端细的圆筒状，上限位管6与下限位管7的相对端设置有齿槽。

工作原理：将整个模具分别组成缩口、胀形、压齿、缩孔与顶料五个部分组成，将缩口、胀形、压齿、缩孔四道制造工艺组合一起，化解原先需要多次缩口、胀形、缩径再压齿的技术难题，达到提高了生产效率、提升了产品质量、降低了生产成本和设备资源的效果，

整个模具工作分为五个步骤：缩口、胀形、压齿、缩径及顶料，将待加工的工件8的坯料套在定位销4上并放在凹模2上的模腔5中，启动油压机，凸模1与凹模2合模，由于模腔5上下两端尺寸小于工件8的坯料，合模时即完成缩口塑性变形；由于模腔5中间尺寸大于工件8的坯料，从而在合模时完成胀形塑性变形；同时，合模过程中上限位管6与下限位管7分别挤压坯料的顶部和底部，完成压齿塑性变形，上限位管6与下限位管7的相对端设置有齿槽，确保工件8端面的齿均匀、平整、饱满；油压机带动凸模1复位，此时成型的工件8抱紧定位销4并停留在凹模2上的模腔5中，从而完成缩孔塑性变形；启动气泵，通过顶料杆10顶出顶针9，顶针9顶出顶料套3，顶料套3顶出下限位管7，下限位管7顶出工件8，工件8便可沿着定位销4从模腔5中取出，完成顶料步骤。

综上可得，本实用新型通过设置凸模1、凹模2、上限位管6、下限位管7、定位销4、顶料套3、顶针9和顶料杆10，解决了现有技术中中间圆弧、端面带齿的异形衬套生产制造过程中存在的端面齿深浅不一、成型难度大、生产效率低的问题。

需要说明的是，在本文中，诸如术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (2)

1.一种冷挤缩胀圆弧及压齿一次成型模具，包括凸模(1)和设置在凸模(1)下方的凹模(2)，其特征在于：所述凹模(2)的下方设置有顶料套(3)，所述顶料套(3)的内部轴线位置活动插接有定位销(4)，且定位销(4)插接在凸模(1)和凹模(2)的内部，所述凸模(1)和凹模(2)之间设置有模腔(5)，所述凸模(1)和凹模(2)的内部分别设置有套接在定位销(4)表面的上限位管(6)和下限位管(7)，所述上限位管(6)和下限位管(7)之间设置有位于模腔(5)内部且套接在定位销(4)表面的工件(8)，所述顶料套(3)的底部设置有顶针(9)，所述顶针(9)的底部设置有顶料杆(10)。

2.根据权利要求1所述的冷挤缩胀圆弧及压齿一次成型模具，其特征在于：所述模腔(5)呈中间粗两端细的圆筒状，所述上限位管(6)与下限位管(7)的相对端设置有齿槽。

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