CN214714382U - 一种含油溶剂真空蒸发单元及含油溶剂回收*** - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种含油溶剂真空蒸发单元及含油溶剂回收***。所述含油溶剂真空蒸发单元包括壳体(1)、换热元件(2)以及设置于所述壳体(1)上的含油溶剂第一入口(3)、溶剂蒸汽第一出口(5)、溶剂热蒸汽第一入口(6)、液相溶剂第一出口(7)。所述含油溶剂回收***包括蒸汽压缩单元以及所述含油溶剂真空蒸发单元。本公开提供的含油溶剂回收***降低了溶剂蒸发回收的能耗。

Description

一种含油溶剂真空蒸发单元及含油溶剂回收***

技术领域

本公开涉及含油溶剂回收领域，具体涉及一种含油溶剂真空蒸发单元及含油溶剂回收***。

背景技术

在含油污泥的处理工艺中，溶剂萃取工艺可以用于处理含油污泥。采用溶剂对含油污泥进行萃取后，含油污泥中的油将转移至萃取溶剂中，油与溶剂混合在一起且不易分离，则溶剂变为含油溶剂混合物。而溶剂是价值较高的化学品，必须回收重复利用。

在现有的含油污泥的萃取工艺中，采用的溶剂一般与污泥中油的性质有较大差异。首先是溶剂与油的挥发点差异较大，选取的溶剂的挥发点一般在 80～150℃之间，而污泥中的油挥发点一般大于150℃；其次是溶剂的挥发温度范围较窄，一般在20℃以内，而油的挥发温度范围很宽，有些高达500℃。因此，利用溶剂与油的性质差异，采用加热蒸发工艺可以将溶剂从含油溶剂混合物中分离出来。

通常的溶剂加热蒸发方法是：用蒸汽或导热油把含油溶剂混合物温度加热至溶剂挥发点温度以上，且将温度控制在油的挥发点温度以下，使溶剂变为气相蒸发出来，同时油则保持液相状态而留在蒸发罐底部；然后蒸发出来的溶剂再用循环水冷凝成液相溶剂。现有工艺的不足之处在于：溶剂蒸发需要吸收大量的蒸发潜热，而溶剂从气相冷凝到液相又要放出大量的潜热，因此导致加热的能耗及冷凝的能耗都很大。而且由于冷凝时的温度不高，溶剂冷凝放出的潜热难以回收利用。因此造成溶剂蒸发工艺整体能耗高。

实用新型内容

本公开的目的是提供一种含油溶剂真空蒸发单元及含油溶剂回收***。该含油溶剂回收***以含油溶剂真空蒸发单元为核心，实现了对溶剂冷凝释放的潜热的回收利用，降低了溶剂回收的能耗。

为了实现上述目的，本公开第一方面提供一种含油溶剂真空蒸发单元，该含油溶剂真空蒸发单元包括壳体、换热元件以及设置于所述壳体上的含油溶剂第一入口、溶剂蒸汽第一出口、溶剂热蒸汽第一入口、液相溶剂第一出口；

所述含油溶剂第一入口通过密封管路与含油溶剂输入源连通，在所述含油溶剂第一入口与含油溶剂输入源之间的密封管路上设有流量控制阀；

所述换热元件设于所述壳体内，靠近所述壳体的上壁且与所述壳体的上壁间隔设置；

所述换热元件包括加热通道、冷凝通道，以及含油溶剂第二入口、气液混合物出口、溶剂热蒸汽第二入口以及液相溶剂第二出口；

其中，所述加热通道与所述冷凝通道并排设置，以使所述加热通道和所述冷凝通道内的物质能够进行间壁换热；

所述加热通道的底端设置有所述含油溶剂第二入口，所述含油溶剂第二入口通过密封管路与所述壳体的含油溶剂第一入口连通；所述气液混合物出口设置于所述第一加热通道的顶端，所述第一加热通道内部仅通过所述气液混合物出口与所述壳体的内部连通；

所述冷凝通道的顶端设有所述溶剂热蒸汽第二入口，所述溶剂热蒸汽第二入口通过密封管路与所述壳体的溶剂热蒸汽第一出口连通；所述液相溶剂第二出口设置于所述冷凝通道的底端，所述液相溶剂第二出口通过密封管路与所述壳体的液相溶剂第一出口连通；

所述溶剂蒸汽第一出口用于与蒸汽压缩装置的入口连通；所述溶剂热蒸汽第一入口用于与蒸汽压缩装置的出口连通。

可选地，所述换热元件包括两个所述加热通道，两个所述加热通道分别并排设置于所述冷凝通道的两侧，所述换热元件还包括第一换热板、第二换热板、第三换热板和第四换热板；

其中，所述第一换热板、第二换热板、第三换热板和第四换热板依次平行间隔设置；

所述第一换热板和第二换热板的底端之间连接有底板，以在两块换热板之间形成第一个所述加热通道，所述第三换热板与所述第四换热板的底端之间连接有底板，以在两块换热板之间形成第二个所述加热通道，所述含油溶剂第二入口分别设置于每个所述加热通道的底板上；

所述第二换热板与所述第三换热板的顶端和底端分别连接有顶板和底板，以在两块换热板之间形成所述冷凝通道；所述溶剂热蒸汽第二入口设置于所述冷凝通道的顶板上；所述液相溶剂第二出口设置于所述冷凝通道的底板上；

所述第一换热板、第二换热板、第三换热板和第四换热板各自独立地在至少一侧板面上设有流体通道。

可选地，所述换热元件还包括至少一个二次蒸发面板，所述二次蒸发面板设置于所述加热通道的外侧，并与所述加热通道的侧壁平行间隔设置；可选地，所述二次蒸发面板与所述加热通道之间的间隔为0～5cm。

可选地，所述含油溶剂真空蒸发单元的壳体内包括多个换热元件；多个所述换热元件在所述壳体内沿轴向间隔设置；每个所述换热元件的加热通道沿垂直于壳体轴向的方向延伸，并与所述壳体的底部具有间隔。

可选地，所述壳体上还设置有开工蒸汽入口，所述开工蒸汽入口通过密封管路与所述换热元件的溶剂热蒸汽第二入口连通；

所述壳体上还设置有浓缩液循环出口，所述浓缩液循环出口与所述换热元件的加热通道连通；可选地，所述浓缩液循环出口与壳体的含油溶剂第一入口连通；

所述壳体上设有浓缩液输出口，所述浓缩液输出口用于与含油浓缩液收集装置连通。

可选地，所述壳体内设有液位计，所述液位计靠近所述壳体的底部并与底部具有间隔；

所述壳体的第一侧壁上设有检修安装口；

所述壳体内设有压力测量装置，所述压力测量装置靠近所述壳体的第二侧壁，所述第二侧壁与所述第一侧壁相对设置；

所述溶剂热蒸汽第一入口设置于所述第二侧壁上。

本公开第二方面提供一种含油溶剂回收***，该回收***包括蒸汽压缩单元以及本公开第一方面提供的含油溶剂真空蒸发单元；

所述蒸汽压缩单元包括蒸汽压缩装置；所述蒸汽压缩装置的入口与所述真空蒸发单元的溶剂蒸汽第一出口连通，蒸汽压缩装置的出口与所述真空蒸发单元的溶剂热蒸汽第一入口连通。

可选地，所述蒸汽压缩单元还包括第二控制装置；所述第二控制装置分别与所述蒸汽压缩装置以及所述含油溶剂真空蒸发单元的压力测量装置信号连接，以根据所述压力测量装置检测的压力信号控制所述蒸汽压缩装置的转速。

所述含油溶剂回收***还包括浓缩液输出单元以及浓缩液循环单元；

其中，所述浓缩液输出单元包括浓缩液输出装置和第一控制装置，所述浓缩液输出装置的入口与所述含油溶剂真空蒸发单元的浓缩液输出口连通，所述浓缩液输出装置的出口与含油浓缩液收集装置连通；且所述第一控制装置分别与所述浓缩液输出装置以及所述含油溶剂真空蒸发单元内液位计信号连接，以根据所述液位计检测的液位信号控制所述浓缩液输出装置的转速；

所述浓缩液循环单元包括浓缩液循环装置、流量测量装置和第三控制装置；所述浓缩液循环装置的入口与所述含油溶剂真空蒸发单元的浓缩液循环出口连通，所述浓缩液循环装置的出口与所述含油溶剂真空蒸发单元的含油溶剂第一入口连通；所述流量测量装置设于所述浓缩液循环装置的出口与含油溶剂第一入口之间；并且所述第三控制装置分别与所述流量测量装置以及所述浓缩液循环装置信号连接，以根据所述流量测量装置检测的流量信号控制所述浓缩液循环装置的转速。

可选地，所述浓缩液循环单元还包括第一阀门和第二阀门；其中，所述第一阀门设于所述浓缩液循环装置的入口以及所述浓缩液循环出口之间；所述第二阀门设于所述浓缩液循环装置的出口与所述含油溶剂第一入口之间；

所述浓缩液输出单元还包括第三阀门和第四阀门；其中，所述第三阀门设于所述浓缩液输出装置的入口与所述浓缩液输出口之间；所述第四阀门设于所述浓缩液输出装置的出口与所述浓缩液收集装置之间；

并且，所述含油溶剂回收***具有浓缩液循环工作状态、浓缩液排出工作状态和浓缩液循环-排出工作状态中的一种：

在浓缩液循环工作状态，所述第一阀门和第二阀门开启，所述第三阀门和第四阀门关闭，所述浓缩液循环装置的入口与所述浓缩液循环出口连通，所述浓缩液循环装置的出口与所述含油溶剂第一入口连通；

在浓缩液排出工作状态，所述第一阀门和第二阀门关闭，所述第三阀门和第四阀门开启，所述浓缩液输出装置的入口与所述浓缩液输出口连通，所述浓缩液输出装置的出口与所述浓缩液收集装置连通；

在所述浓缩液循环-排出工作状态，所述第一阀门和第二阀门、第三阀门和第四阀门开启，所述浓缩液循环装置的入口与所述浓缩液循环出口连通，所述浓缩液循环装置的出口与所述含油溶剂第一入口连通，并且所述浓缩液输出装置的入口与所述浓缩液输出口连通，所述浓缩液输出装置的出口与所述浓缩液收集装置连通。

可选地，所述含油溶剂回收***还包括开工蒸汽气源，所述开工蒸汽气源与所述壳体的开工蒸汽入口连通；所述开工蒸汽气源与所述开工蒸汽入口之间设有第五阀门；

其中，所述含油溶剂回收***具有开工蒸汽工作状态以及溶剂热蒸汽工作状态；

在所述开工蒸汽工作状态，所述第五阀门开启，所述开工蒸汽气源与所述开工蒸汽入口连通，并且所述蒸汽压缩装置的出口与所述溶剂热蒸汽第一入口连通，所述蒸汽压缩装置的入口与所述溶剂蒸汽第一出口连通；

在所述溶剂热蒸汽状态，所述第五阀门关闭，所述蒸汽压缩装置的出口与所述溶剂热蒸汽第一入口连通，所述蒸汽压缩装置的入口与所述溶剂蒸汽第一出口连通；

根据所述蒸汽压缩装置的转速以及所述压力测量装置的检测数据确定所述第五阀门的开启和闭合。

通过上述技术方案，本公开提供的含油溶剂真空蒸发单元，利用溶剂热蒸汽自身的热量对待回收的含油溶剂进行换热，在加热通道内溶剂被加热蒸发的同时，冷凝通道内的溶剂热蒸汽自身也被冷凝，该含油溶剂真空蒸发单元能够回收利用溶剂热蒸汽冷凝释放的热量，大大降低了***的蒸发能耗，同时溶剂热蒸汽不需外加循环水冷却就可以冷凝成液相溶剂，也降低了冷凝的能耗。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开一种实施方式提供的含油溶剂真空蒸发单元的结构示意图；

图2是本公开一种实施方式提供的换热元件的结构示意图；

图3是本公开一种实施方式提供的含油溶剂回收***的结构示意图。

附图标记说明

1-壳体，2-换热元件，3-含油溶剂第一入口，4-浓缩液输出口，5-溶剂蒸汽第一出口，6-溶剂热蒸汽第一入口，7-液相溶剂第一出口，8-第一换热板， 9-第二换热板，10-第三换热板，11-第四换热板，12-含油溶剂第二入口，14- 气液混合物出口，16-溶剂热蒸汽第二入口，17-液相溶剂第二出口，18-加热通道，20-冷凝通道，21-二次蒸发面板，22-开工蒸汽入口，23-浓缩液循环出口，24-液位计，25-第一侧壁，26-检修安装口，27-第二侧壁，29-含油溶剂真空蒸发单元，31-浓缩液输出单元，32蒸汽压缩单元，33-浓缩液输出装置，34-第一控制装置，35-浓缩液收集装置，36-蒸汽压缩装置，37-第二控制装置，38-压力测量装置，39-浓缩液循环单元，40-浓缩液循环装置，41- 流量测量装置，42-第三控制装置，43-第一阀门，44-第二阀门，45-第三阀门，46-第四阀门，47-开工蒸汽气源，48-第五阀门

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的“第一”、“第二”、“第三”等词仅用于区分不同部件而不含有前后连接顺序等实际含义。在本公开中，使用的方位词如“上、下，顶、底”通常是指装置正常使用状态下的上和下，顶和底。“内、外”是针对装置轮廓而言的。例如“所述二次蒸发面板设置于所述加热通道的外侧”是指以加热元件为装置整体，二次蒸发面板设置于装置的加热通道的外侧。

如图1所示，本公开第一方面提供了一种含油溶剂真空蒸发单元，该含油溶剂真空蒸发单元29包括壳体1、换热元件2以及设置于壳体上的含油溶剂第一入口3、溶剂蒸汽第一出口5、溶剂热蒸汽第一入口6、液相溶剂第一出口7；

含油溶剂第一入口3通过密封管路与含油溶剂输入源连通，在含油溶剂第一入口3与含油溶剂输入源之间的密封管路上设有流量控制阀13；

换热元件2设于壳体1内，靠近壳体1的上壁且与壳体1的上壁间隔设置；

换热元件包括加热通道、冷凝通道，以及含油溶剂第二入口、气液混合物出口、溶剂热蒸汽第二入口以及液相溶剂第二出口；

其中，加热通道与冷凝通道并排设置，以使加热通道和冷凝通道内的物质能够进行间壁换热；

加热通道的底端设置有含油溶剂第二入口，含油溶剂第二入口通过密封管路与壳体的含油溶剂第一入口连通；气液混合物出口设置于第一加热通道的顶端，第一加热通道内部仅通过气液混合物出口与壳体1的内部连通；

冷凝通道的顶端设有溶剂热蒸汽第二入口，溶剂热蒸汽第二入口通过密封管路与壳体的溶剂热蒸汽第一入口6连通；液相溶剂第二出口设置于冷凝通道的底端，液相溶剂第二出口通过密封管路与壳体的液相溶剂第一出口7 连通；

所述溶剂蒸汽第一出口5用于与蒸汽压缩装置的入口连通；所述溶剂热蒸汽第一入口6用于与蒸汽压缩装置的出口连通。

本公开提供的含油溶剂真空蒸发单元，利用溶剂热蒸汽自身的热量对待回收的含油溶剂进行换热，在加热通道内溶剂被加热蒸发的同时，冷凝通道内的溶剂热蒸汽自身也被冷凝，该含油溶剂真空蒸发单元能够回收利用溶剂热蒸汽冷凝释放的热量，大大降低了***的蒸发能耗，同时溶剂热蒸汽不需外加循环水冷却就可以冷凝成液相溶剂，也降低了冷凝的能耗。

本公开“溶剂热蒸汽”是指将含油溶剂真空蒸发单元获得的溶剂蒸汽从蒸发单元引出后，提升溶剂蒸汽的温度后再次引入含油溶剂真空蒸发单元内进行间壁换热的溶剂热蒸汽，为气相。

本公开提供的含油溶剂真空蒸发单元内换热元件的工作原理为：

在加热通道内，含油溶剂从加热通道底端的含油溶剂第二入口进入加热通道并往上运动，同时与冷凝通道内的溶剂热蒸汽进行间壁换热，使得含油溶剂的温度越来越高；当温度达到溶剂的蒸发温度时，含油溶剂中的溶剂发生蒸发，蒸汽也向上运动并由气液混合物出口进入壳体内部，同时含油溶剂则不断被浓缩，油含量越来越高，得到含油浓缩液；当含油浓缩液运动至加热通道顶端的气液混合物出口时，含油浓缩液从气液混合物出口溢出进入壳体内部，含油浓缩液也会发生闪蒸，使含油浓缩液中剩余的未蒸发的溶剂进一步挥发成气相，提高了溶剂蒸汽的蒸发量；含油浓缩液则流动至壳体的底部。

在冷凝通道内，溶剂热蒸汽经由冷凝通道顶端的溶剂热蒸汽第二入口进入冷凝通道，与加热通道内的含油溶剂进行间壁换热，溶剂热蒸汽把热量传导给含油溶剂的同时，溶剂热蒸汽自身也冷凝成液相溶剂，并在冷凝通道内向下流动，从液相溶剂第二出口流出换热元件。在冷凝通道的入口与出口均采用密封管路与真空蒸发单元的外部连通，冷凝通道内的气压可以保持正压，也有利于溶剂进行冷凝，提高液相溶剂收率。

在一种实施方式中，参见图2所示，含油溶剂真空蒸发单元29的换热元件2包括两个加热通道18，两个加热通道18分别并排设置于冷凝通道20 的两侧，可以利用冷凝通道同时对两个加热通道进行间壁换热，提高换热效率。在本实施方式中，换热元件2还包括第一换热板8、第二换热板9、第三换热板10和第四换热板11；并且第一换热板8、第二换热板9、第三换热板10和第四换热板11依次平行间隔设置；

其中，第一换热板8和第二换热板9的底端之间连接有底板，以在两块换热板之间形成第一个加热通道18，第三换热板10与第四换热板11的底端之间连接有底板，以在两块换热板之间形成第二个加热通道18；含油溶剂第二入口12分别设置于每个加热通道的底板上；

第二换热板9与第三换热板10的顶端和底端分别连接有顶板和底板，以在两块换热板之间形成冷凝通道20；溶剂热蒸汽第二入口16设置于冷凝通道20的顶板上；液相溶剂第二出口17设置于冷凝通道20的底板上。

在本实施方式中，两个加热通道的底板上均设置有含油溶剂第二入口，可以在壳体上设置一个公共的含油溶剂第一入口，由该含油溶剂第一入口向壳体内引入多个分支密封管路，分别跟每个加热通道的含油溶剂第二入口连通，向每个加热通道内引入含油溶剂。在壳体上仅设置一个含油溶剂第一入口，在壳体内部引出分支密封管路，可以降低整个蒸发单元内的物质泄露的风险，提高装置安全性。

在一种具体实施方式中，第一换热板、第二换热板、第三换热板和第四换热板各自独立地选自不锈钢板、碳钢板、钛钢板、聚四氟乙烯板、铜板、石墨板和聚氯乙烯板中的一种或几种。

在一种优选实施方式中，第一换热板8、第二换热板9、第三换热板10 和第四换热板11的至少一侧板面上各自独立地设有流体通道。流体通道是指在加热通道或冷凝通道内，引导液体在换热板上的流通的通道。在换热元件的加热通道内含油溶剂由下向上流动，在冷凝通道内溶剂蒸汽冷凝后得到的液相溶剂由换热板向下流动，在加热板上设有流体通道，例如可以在每个换热板上设置波纹状的流体通道，可以使加热通道或者冷凝通道内的液体均匀流过换热板的所有区域，避免形成死角。

在一种实施方式中，单个换热板可以为矩形薄片，换热板可以选自不锈钢板、碳钢板、钛钢板、聚四氟乙烯板、铜板、石墨板和聚氯乙烯板中的一种或几种。

在一种实施方式中，参见图2所示，换热元件2还包括至少一个二次蒸发面板21，二次蒸发面板21设置于加热通道18的外侧，并与加热通道18 的侧壁平行间隔设置；可选地，二次蒸发面板21与加热通道18之间的间隔为0～5cm。

本实施方式在加热通道的外侧设置二次蒸发面板，使得从气液混合物出口溢出的含油浓缩液被引导到二次蒸发面板上，液体流变成液体薄膜，大大增加了液相的蒸发面积，使得被含油浓缩液携带的溶剂产生二次蒸发，进一步提高溶剂蒸汽含量，提高溶剂回收率。

在一种优选实施方式中，参见图2所示，换热元件包括两个加热通道18，在每个加热通道18的外侧分别设有一个二次蒸发面板21。具体地，在第一个加热通道的第一换热板外侧平行间隔设有一个二次蒸发面板，且在第二个加热通道的第四换热板外侧平行间隔设有一个二次蒸发面板，进一步提高溶剂蒸发回收。

在一种具体实施方式中，二次蒸发面板21的顶边高度低于加热通道18 的顶端高度，以使含油浓缩液具有足够的溢流到二次蒸发面板的空间；可选地，二次蒸发面板21的底边向下延伸，以使二次蒸发面板21能够将含油浓缩液引导至壳体的底部，并提供较大的表面积使浓缩液中的溶剂进一步蒸发。

在一种实施方式中，二次蒸发面板21选自钢板、冲孔钢板、钢丝编织网、钢丝压制块、聚四氟乙烯编织网和聚四氟乙烯丝网压制块中的一种或几种。采用的二次蒸发面板为具有较大的比表面的耐腐蚀的材料，提高二次蒸发面板的耐用性。

在一种优选实施方式中，参见图1所示，含油溶剂真空蒸发单元29的壳体1内包括多个换热元件2；可选地，多个换热元件2在壳体1内沿壳体的轴向间隔排列；其中，多个换热元件在沿壳体1的轴向间隔排列；并且每个换热元件2的加热通道18沿垂直于壳体1轴向的方向延伸，并与壳体1 的底部具有间隔。在含油溶剂真空蒸发单元中，可以根据待回收处理的含油溶剂的总量来确定换热单元的个数。采用多个换热元件的组合应用可以提高真空蒸发单元的蒸发与浓缩效率。

在本优选实施方式中，每个换热元件的加热通道底端的含油溶剂第二入口均采用密封管路与含油溶剂真空蒸发单元的壳体上的含油溶剂第一入口连通，每个加热通道的顶端均通过气液混合物出口与壳体内部连通；且每个换热元件的冷凝通道顶端的溶剂热蒸汽第二入口均采用密封管路与含油溶剂真空蒸发单元的壳体上的溶剂热蒸汽第一入口连通，每个冷凝通道底端的液相溶剂第二出口也均采用密封管路与含油溶剂真空蒸发单元的壳体上的液相溶剂第一出口连通。

在上述优选实施方式中，每两个换热元件2之间具有间隔，在间隔内靠近加热通道18也可以设置二次蒸发面板21，用以促进含油浓缩液携带的溶剂进行二次蒸发。

在另一种优选实施方式中，在真空蒸发单元的壳体1内可以设置多个无间隔并排的换热元件2。在本优选实施方式中，一个换热元件的加热通道可以直接与另一个换热元件的冷凝通道无间隔排并排设置，在这种排列方式下，可以将多个无间隔并排的换热元件作为一个较大的换热元件，其中加热通道以及冷凝通道交替设置。采用本优选实施方式提供的换热元件排列方式使得换热元件具有较高的换热效率的同时还可以节约空间。

在上述优选实施方式中，换热元件的排列方式为一个冷凝通道、一个加热通道、再一个冷凝通道，再一个加热通道，依次按顺序搭配。则可以使N 个冷凝通道搭配N个加热通道，使用2N+1块换热板；可选地，将2N+1块换热板并排安装在一个框架上，可以采用螺栓固定，螺栓也提供了换热板之间的密封压紧力。将并排安装的2N+1块换热板组成一个整体的换热元件。

在上述换热元件的两种优选实施方式中，都具有多个加热通道以及多个冷凝通道。其中，对于多个加热通道采用多个分支密封管路，用以将从含油溶剂第一入口引入的待回收含油溶剂均匀分配至每个加热通道；对于溶剂热蒸汽第一入口，也可以引出多个分支密封管路，用以将溶剂热蒸汽均匀分配至每个冷凝通道内，并将全部冷凝通道的液相溶剂第二出口流出的液相溶剂采用多个分支密封管路汇总至液相溶剂第一出口。

在一种具体实施方式中，本公开提供的含油溶剂真空蒸发单元的壳体为密封卧式容器，例如可以为耐-98KPa负压的卧式压力容器，采用耐负压的容器作为壳体有利于应用过程中将溶剂蒸汽抽出后蒸发单元内部的负压状态，提高蒸发单元的使用寿命。具体地，本实施方式中换热元件安装在卧式容器的上部，并与容器的顶端之间具有间隔；卧式容器的下部是溶剂蒸发后得到的含油浓缩液的储存空间。

在一种具体实施方式中，真空蒸发单元中，壳体的第一侧壁上还设置有检修安装口26，便于对真空蒸发单元进行检修。

在一种具体实施方式中，真空蒸发单元29的含油溶剂第一入口3与溶剂蒸汽第一出口5均设于壳体的上壁，并且两者之间具有间隔，其中含油溶剂第一入口靠近壳体的第一侧壁，溶剂蒸汽第一出口5靠近壳体的第二侧壁；液相溶剂第一出口7可以设置于壳体的下壁。可选地，溶剂热蒸汽第一入口6可以设于壳体的第二侧壁上，其中，第二侧壁与第一侧壁对应设置。采用本实施方式中各个入口或出口在壳体上的位置，可以在充分利用不同物料性质的基础上，提高含油溶剂真空蒸发单元整体的工作效率。

在一种实施方式中，壳体1内设有压力测量装置38，压力测量装置38 靠近壳体的第二侧壁，用以检测壳体内部压力。

在一种实施方式中，真空蒸发单元的壳体上还设置有浓缩液循环出口 23，浓缩液循环出口23与换热元件的加热通道连通；可选地，浓缩液循环出口23与含油溶剂第一入口3连通。可选地，浓缩液循环出口设于壳体的底部。从加热元件的加热通道获得的含油浓缩液落入壳体底部，但是含油浓缩液中仍会夹带部分未蒸发的溶剂，在壳体上设置浓缩液循环出口，可以将壳体底部的浓缩液抽出，再返回至壳体上的含油溶剂第一入口，与原始待回收的含油溶剂一同进入换热元件的加热通道内，进一步蒸发浓缩，降低了含油浓缩液中的溶剂含量，提高溶剂回收率。

在一种实施方式中，含油溶剂真空蒸发单元的壳体上还设有浓缩液输出口4，浓缩液输出口4用于与含油浓缩液收集装置连通。

在一种实施方式中，含油溶剂真空蒸发单元29的壳体1内部还设置有液位计，液位计24靠近壳体1的底部并与底部具有间隔，用于检测储存于壳体下部的含油浓缩液液位。

在一种实施方式中，含油溶剂真空蒸发单元29的壳体上还设置有开工蒸汽入口22，开工蒸汽入口22通过密封管路与换热元件2的溶剂热蒸汽第二入口16连通。开工蒸汽代表在真空换热单元的启动阶段，壳体内部还没有产生溶剂蒸汽，为了向换热元件提供溶剂蒸发所需的热量而从外部引入的水蒸汽。在本实施方式中，从开工蒸汽入口引入的开工蒸汽进入换热元件的冷凝通道，开工蒸汽作为热源对加热通道内的待回收含油溶剂进行加热，使溶剂蒸发得到溶剂蒸汽。

参见图3所示，本公开第二方面提供一种含油溶剂回收***该回收***包括蒸汽压缩单元以及本公开第一方面提供的含油溶剂真空蒸发单元；

其中，蒸汽压缩单元32包括蒸汽压缩装置36；蒸汽压缩装置的出口与含油溶剂真空蒸发单元29的溶剂热蒸汽第一入口6连通，蒸汽压缩装置的入口与含油溶剂真空蒸发单元29的溶剂蒸汽第一出口5连通。

本公开提供的含油溶剂回收***将含油溶剂真空蒸发单元得到的溶剂蒸汽进一步压缩，提高了溶剂蒸汽的温度得到溶剂热蒸汽，再将溶剂热蒸汽引入蒸发单元内作为加热源对待回收的含油溶剂进行换热，并且溶剂热蒸汽也被冷凝，回收了溶剂热蒸汽的蒸发潜热，大大降低了蒸发能耗，并且溶剂热蒸汽不需循环水冷却，降低了冷却的能耗。

具体地，本公开采用蒸汽压缩单元与含油溶剂真空蒸发单元联用的工艺流程为：利用蒸汽压缩装置将真空蒸发单元内被蒸发出来的溶剂蒸汽经由溶剂蒸汽第一出口抽出，并利用蒸汽压缩装置将抽出的溶剂蒸汽进行压缩，提高蒸汽的温度和压力，焓值增加，以使压缩蒸汽的温度和焓值高于换热元件加热通道内的含油溶剂混合物的温度，得到溶剂热蒸汽；并且蒸汽压缩装置在运行过程中持续抽取含油溶剂真空蒸发单元内的气相物质，使真空蒸发单元内部为负压状态，进一步增强了溶剂蒸发效果；再利用蒸汽压缩装置将压缩后的溶剂热蒸汽经由溶剂热蒸汽第一入口引入换热元件的冷凝通道，高温的溶剂热蒸汽的热量传导给低温的待回收的含油溶剂，含油溶剂温度上升，溶剂被蒸发，冷凝通道内的溶剂热蒸汽温度下降，冷凝成液相溶剂。

在一种实施方式中，蒸汽压缩单元32还包括第二控制装置37；第二控制装置分别与蒸汽压缩装置以及真空蒸发单元29的压力测量装置38信号连接，以根据压力测量装置检测的压力信号控制蒸汽压缩装置的转速，可以使真空蒸发单元内的压力维持稳定，并避免蒸汽压缩装置的能量消耗过高；可选地，压力测量装置可以为压力仪表，压力仪表可以安装在真空蒸发单元的第二次侧壁上。

具体地，蒸汽压缩装置可以为蒸汽压缩机。可选地，蒸汽压缩机可以选用螺杆压缩机、离心压缩机、往复压缩机、罗茨压缩机，优选为离心压缩机。采用离心压缩机可以保持含油溶剂回收***的流量平稳、效率高、流量大。

可选地，控制蒸汽压缩装置的转速可以为控制蒸汽压缩机的变频器，调节变频器的输出频率高低，从而调节蒸汽压缩机电机的转速。

在一种实施方式中，含油溶剂回收***还包括浓缩液输出单元31以及浓缩液循环单元39。

在本实施方式中，浓缩液输出单元31包括浓缩液输出装置33和第一控制装置34，浓缩液输出装置的入口与真空蒸发单元29的浓缩液输出口4连通，浓缩液输出装置的出口与含油浓缩液收集装置35连通；并且第一控制系装置分别与浓缩液输出装置以及真空蒸发单元29的液位计24信号连接，以根据液位计24检测的液位信号控制浓缩液输出装置的转速。

具体地，本实施方式中采用浓缩液输出单元的工艺流程为：含油浓缩液储存在真空蒸发单元的底部，通过浓缩液输出装置经由浓缩液输出口抽出，可以由含油浓缩液收集装置收集；并且在此过程中，真空蒸发单元内的液位计对壳体底部的含油浓缩液的液位进行检测，液位信号在第一控制装置中转换成控制信号，控制信号输入到浓缩液输出装置的变频器内，根据控制信号调节变频器的频率大小，变频器频率信号再调节浓缩液输出装置的电机转速，电机转速控制浓缩液输出装置出口流量的大小，从而控制蒸发器底部的液位高低，可以使真空蒸发单元内的含油溶剂的液位维持稳定，进一步维持整个溶剂回收***的稳定，避免***产生较大的波动而导致回收效率的降低。

可选地，浓缩液输出装置可以为浓缩液排出泵。浓缩液排出泵可以是离心泵、螺杆泵、叶片泵、往复泵中的一种，优选螺杆泵。

在本实施方式中，浓缩液循环单元包括浓缩液循环装置40、流量测量装置41和第三控制装置42，浓缩液循环装置的入口与含油溶剂真空蒸发单元 29的浓缩液循环出口23连通，浓缩液循环装置的出口与含油溶剂真空蒸发单元29的含油溶剂第一入口3连通，流量测量装置41设置于浓缩液循环装置的出口与含油溶剂第一入口3之间；并且第三控制装置分别与流量测量装置以及浓缩液循环装置信号连接，以通过流量测量装置检测的流量信号控制浓缩液循环装置的转速。

具体地，本实施方式中采用浓缩液循环单元的工艺流程为：

利用浓缩液循环装置将真空蒸发单元底部的含油溶剂经由浓缩液循环出口抽出，然后利用浓缩液循环装置将抽出的含油浓缩液返回至含油溶剂第一入口，与原始输入的含油溶剂一并输入至换热元件进行蒸发浓缩，以进一步提高含油浓缩液的浓度；并且在此过程中，流量测量装置测量浓缩液循环装置的出口流量，流量信号在第三控制装置中转换成控制信号，控制信号输入到浓缩液循环装置的变频器内，根据控制信号调节变频器的频率大小，变频器频率信号再调节浓缩液循环装置的电机转速，电机转速控制出口流量的大小，从而控制浓缩液循环的流量。

可选地，浓缩液循环泵可以是离心泵、螺杆泵、叶片泵、往复泵中的一种，优选为螺杆泵。

在一种具体实施方式中，第一控制装置、第二控制装置和第三控制装置可以为电机变频控制器。

在一种实施方式中，浓缩液循环单元还包括第一阀门43和第二阀门44，第一阀门设于浓缩液循环装置的入口以及真空蒸发单元29的浓缩液循环出口23之间，第二阀门设于浓缩液循环装置的出口与含油溶剂真空蒸发单元 29的含油溶剂第一入口3之间；

浓缩液输出单元31还包括第三阀门45和第四阀门46，第三阀门设于浓缩液输出装置的入口与真空蒸发单元29的浓缩液输出口4之间，第四阀门设于浓缩液输出装置的出口与浓缩液收集装置之间；

含油溶剂回收***具有浓缩液循环工作状态、浓缩液排出工作状态和浓缩液循环-排出工作状态中的一种：

在浓缩液循环工作状态，第一阀门和第二阀门开启，第三阀门和第四阀门关闭，浓缩液循环装置的入口与浓缩液循环出口23连通，浓缩液循环装置的出口与含油溶剂真空蒸发单元29的含油溶剂第一入口3连通；

在浓缩液排出工作状态，第一阀门和第二阀门关闭，第三阀门和第四阀门开启，浓缩液输出装置的入口与真空蒸发单元29的浓缩液输出口4连通，浓缩液输出装置的出口与浓缩液收集装置连通；

在浓缩液循环-排出工作状态，第一阀门43和第二阀门44、第三阀门 45和第四阀门46开启，浓缩液循环装置40的入口与浓缩液循环出口23连通，浓缩液循环装置40的出口与含油溶剂第一入口3连通，并且浓缩液输出装置33的入口与浓缩液输出口4连通，浓缩液输出装置33的出口与浓缩液收集装置35连通。

具体地，含油溶剂回收***还可以设有第四控制装置，第四控制装置可以用于含油溶剂回收***的浓缩液循环工作状态、浓缩液排出工作状态和浓缩液循环-排出工作状态之间的状态切换。第四控制装置的种类可以为本领域常规类型的控制装置。

在一种具体实施方式中，可以在含油溶剂回收***单独设置含油浓缩液离线检测装置，用于对含油溶剂真空蒸发单元获得的含油浓缩液中溶剂含量的检测，根据检测结果确定含油溶剂回收***的工作状态。

在本实施方式中，通过浓缩液循环工作状态不断降低真空蒸发单元底部含油浓缩液中的溶剂含量，当浓缩液分析装置检测的含油浓缩液达到排放标准后，可以关闭浓缩液循环单元，开启浓缩液排出单元，***处于浓缩液排出工作状态，含油浓缩液进入浓缩液收集装置。

在一种实施方式中，含油溶剂回收***还包括开工蒸汽气源47，开工蒸汽气源47与壳体的开工蒸汽入口22连通；开工蒸汽气源与开工蒸汽入口22 之间设置有第五阀门48。

在本实施方式中，含油溶剂回收***具有开工蒸汽工作状态以及压缩蒸汽工作状态；

在开工蒸汽工作状态，第五阀门48开启，开工蒸汽气源与开工蒸汽入口22连通，并且蒸汽压缩装置的出口与真空蒸发单元29的溶剂热蒸汽第入出口6连通，蒸汽压缩装置的入口与溶剂蒸汽第一出口5连通；

在压缩蒸汽工作状态，第五阀门48关闭，蒸汽压缩装置的出口与真空蒸发单元29的溶剂热蒸汽第一入口6连通，蒸汽压缩装置的入口与溶剂蒸汽第一出口5连通；

可选地，根据蒸汽压缩装置36的转速以及压力测量装置38的检测数据确定第五阀门48的开启和闭合。

具体地，含油溶剂回收***还可以设有第五控制装置，第五控制装置可以用于含油溶剂回收***的开工蒸汽工作状态以及压缩蒸汽工作状态之间的状态切换。第五控制装置的种类可以为本领域常规类型的控制装置。

在本实施方式中，在***的开工阶段，***处于开工蒸汽工作状态，从外部通入水蒸汽作为热源加热含油溶剂混合物，使含油溶剂混合物中的溶剂蒸发出来，形成溶剂蒸汽，再缓慢启动蒸汽压缩装置把溶剂蒸汽压缩后得到溶剂热蒸汽并送入换热元件冷凝通道。随着蒸汽压缩装置出口流量的增加，逐步减小开工水蒸汽流量，当蒸汽压缩装置出口的溶剂热蒸汽流量达到正常流量后，关闭第五阀门，***进入压缩工作状态。

具体地，采用本公开第二方面提供的含油溶剂回收***以及第一方面提供的含油溶剂真空蒸发单元进行含油溶剂回收，包括以下步骤：

--使待回收的含油溶剂经过含油溶剂第一入口3进入换热元件2的加热通道，使溶剂热蒸汽经过溶剂热蒸汽第一入口6进入换热元件2的冷凝通道，与待回收的含油溶剂进行间壁换热，得到含油浓缩液、溶剂蒸汽和液相溶剂；

--使溶剂蒸汽经过溶剂蒸汽第一出口5进入蒸汽压缩单元32进行压缩，得到溶剂热蒸汽。

可选地，含油溶剂真空蒸发单元29内的压力控制在-98KPa至-0.1KPa，优选为-40KPa至-10KPa。

具体地，采用本公开图1所示的含油溶剂真空蒸发单元、图2所示的换热元件以及图3所示的含油溶剂回收***进行含油溶剂回收的过程具体包括以下步骤：

--将待回收的含油溶剂通过密封管路通入含油溶剂真空蒸发单元29的壳体1上的含油溶剂第一入口3，然后使含油溶剂进入换热元件2的加热通道18底端上的含油溶剂第二入口12，并进入加热通道18内；换热元件2 如图2所示，包括两个加热通道18；例如图1所示，含油溶剂真空蒸发单元 29包括13个换热元件2，即包含26个加热通道，在此过程中，使含油溶剂流量均匀地通入每个加热通道内；

--开启第五阀门48，将开工蒸汽气源47通入壳体上的开工蒸汽入口22，然后使开工蒸汽进入含油溶剂真空蒸发单元29的每个换热元件2的冷凝通道20顶端的开工蒸汽入口22并进入冷凝通道内(根据前述步骤可知共13 个冷凝通道)，在每个换热元件内，冷凝通道内的物质将热量传递给加热通道内的物质进行换热，冷凝通道内的蒸汽冷凝成液体，由下端的液相溶剂第二出口流出，壳体内全部冷凝通道20流出的液体均由密封管路流通至壳体上的液相溶剂第一出口7流出进行收集；而加热通道内的含油溶剂被加热到溶剂蒸发温度后，溶剂蒸发，含油溶剂被浓缩，溶剂蒸汽与含油浓缩液均由加热通道顶端的气液混合物出口14流出，并且在每个加热通道的外侧均设置有一块二次蒸发面板21，含油浓缩液被引导至二次蒸发面板进行二次蒸发，然后含油浓缩液落入壳体底部；

--开启真空蒸发单元29中的蒸汽压缩装置36，蒸汽压缩装置从壳体1 的溶剂蒸汽第一出口5抽出被蒸发出来的溶剂蒸汽并进行压缩升温得到溶剂热蒸汽，然后将溶剂热蒸汽输入至壳体1上的溶剂热蒸汽第一入口6，然后输入至换热元件冷凝通道，当蒸汽压缩装置36的出口处的压缩蒸汽的流量检测装置41检测到流量信号达到正常工作流量时，关闭第五阀门48，仅向冷凝通道内通入压缩后的溶剂热蒸汽，并且在蒸汽压缩装置工作过程中，根据壳体内的压力测量装置38检测得到的压力信号由第二控制装置37控制蒸汽压缩装置的转速，在本实施方式中，控制壳体内的压力维持在大约-25KPa；

--开启第一阀门43和第二阀门44开启，关闭第三阀门45和第四阀门 46，使浓缩液循环装置40的入口与浓缩液循环出口23连通，使浓缩液循环装置40的出口与含油溶剂真空蒸发单元29的含油溶剂第一入口3连通，浓缩液循环装置40从壳体上的浓缩液循环出口23抽取壳体下部储存的含油浓缩液，并将含油浓缩液再次输入至壳体1上的含油溶剂第一入口3处，与其他原始输入的待回收含油溶剂一同进入换热元件加热通道进行加热蒸发溶剂，则含油浓缩液进一步被浓缩；

--当含油浓缩液离线检测装置检测真空蒸发单元内的含油浓缩液的浓度达到回收标准后，关闭第一阀门43和第二阀门44，开启第三阀门45和第四阀门46开启，使浓缩液输出装置33的入口与真空蒸发单元29的浓缩液第一出口4连通，使浓缩液输出装置33的出口与浓缩液收集装置35连通，通过浓缩液输出装置抽出壳体内的含油浓缩液并输送至浓缩液收集装置。在上述浓缩液循环装置或者浓缩液输出装置工作时，均根据壳体内的液位计检测得到的含油浓缩液的液位信号由对应的第一控制装置或第三控制装置调节输出转速。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (11)

1.一种含油溶剂真空蒸发单元，其特征在于，该含油溶剂真空蒸发单元(29)包括壳体(1)、换热元件(2)以及设置于所述壳体(1)上的含油溶剂第一入口(3)、溶剂蒸汽第一出口(5)、溶剂热蒸汽第一入口(6)、液相溶剂第一出口(7)；

所述含油溶剂第一入口(3)通过密封管路与含油溶剂输入源连通，在所述含油溶剂第一入口(3)与含油溶剂输入源之间的密封管路上设有流量控制阀(13)；

所述换热元件(2)设于所述壳体(1)内，靠近所述壳体(1)的上壁并与所述壳体(1)的上壁间隔设置；

所述换热元件(2)包括加热通道和冷凝通道，以及含油溶剂第二入口、气液混合物出口、溶剂热蒸汽第二入口和液相溶剂第二出口；

其中，所述加热通道与所述冷凝通道并排设置，以使所述加热通道和所述冷凝通道内的物质能够进行间壁换热；

所述加热通道的底端设有所述含油溶剂第二入口，所述含油溶剂第二入口通过密封管路与所述壳体的含油溶剂第一入口连通；所述气液混合物出口设于所述加热通道的顶端，所述加热通道内部仅通过所述气液混合物出口与所述壳体(1)的内部连通；

所述冷凝通道的顶端设有所述溶剂热蒸汽第二入口，所述溶剂热蒸汽第二入口通过密封管路与所述壳体(1)的溶剂热蒸汽第一入口(6)连通；所述液相溶剂第二出口设置于所述冷凝通道的底端，所述液相溶剂第二出口通过密封管路与所述壳体的液相溶剂第一出口(7)连通；

所述溶剂蒸汽第一出口(5)用于与蒸汽压缩装置的入口连通；所述溶剂热蒸汽第一入口(6)用于与蒸汽压缩装置的出口连通。

2.根据权利要求1所述的含油溶剂真空蒸发单元，其特征在于，所述换热元件(2)包括两个所述加热通道，两个所述加热通道(18)分别并排设置于所述冷凝通道(20)的两侧，所述换热元件(2)还包括第一换热板(8)、第二换热板(9)、第三换热板(10)和第四换热板(11)；

其中，所述第一换热板(8)、第二换热板(9)、第三换热板(10)和第四换热板(11)依次平行间隔设置；

所述第一换热板(8)和第二换热板(9)的底端之间连接有底板，以在两块换热板之间形成第一个所述加热通道(18)，所述第三换热板(10)与所述第四换热板(11)的底端之间连接有底板，以在两块换热板之间形成第二个所述加热通道(18)，所述含油溶剂第二入口(12)分别设置于每个所述加热通道(18)的底板上；

所述第二换热板(9)与所述第三换热板(10)的顶端和底端分别连接有顶板和底板，以在两块换热板之间形成所述冷凝通道(20)；所述溶剂热蒸汽第二入口(16)设置于所述冷凝通道(20)的顶板上；所述液相溶剂第二出口(17)设置于所述冷凝通道(20)的底板上；

所述第一换热板、第二换热板、第三换热板和第四换热板各自独立地在至少一侧板面上设有流体通道。

3.根据权利要求1所述的含油溶剂真空蒸发单元，其特征在于，所述换热元件(2)还包括至少一个二次蒸发面板(21)，所述二次蒸发面板(21)设置于所述加热通道(18)的外侧，并与所述加热通道(18)的侧壁平行间隔设置；所述二次蒸发面板(21)与所述加热通道(18)之间的间隔为0～5cm。

4.根据权利要求1所述的真空蒸发单元，其特征在于，所述含油溶剂真空蒸发单元(29)的壳体(1)内包括多个换热元件(2)；多个所述换热元件(2)在所述壳体(1)内沿轴向间隔设置；每个所述换热元件(2)的加热通道沿垂直于壳体轴向的方向延伸，并与所述壳体的底部具有间隔。

5.根据权利要求1所述的真空蒸发单元，其特征在于，所述壳体(1)上还设置有开工蒸汽入口(22)，所述开工蒸汽入口(22)通过密封管路与所述换热元件(2)的溶剂热蒸汽第二入口(16)连通；

所述壳体(1)上还设置有浓缩液循环出口(23)，所述浓缩液循环出口(23)与所述换热元件(2)的加热通道(18)连通；所述浓缩液循环出口(23)与壳体(1)的含油溶剂第一入口(3)连通；

所述壳体(1)上设有浓缩液输出口(4)，所述浓缩液输出口(4)用于与含油浓缩液收集装置连通。

6.根据权利要求1所述的真空蒸发单元，其特征在于，所述壳体(1)内设有液位计(24)，所述液位计(24)靠近所述壳体(1)的底部并与底部具有间隔；

所述壳体(1)的第一侧壁(25)上设有检修安装口(26)；

所述壳体(1)内设有压力测量装置(38)，所述压力测量装置(38)靠近所述壳体的第二侧壁(27)，所述第二侧壁与所述第一侧壁相对设置；

所述溶剂热蒸汽第一入口(6)设置于所述第二侧壁(27)上。

7.一种含油溶剂回收***，其特征在于，该回收***包括蒸汽压缩单元(32)以及权利要求1～6中任意一项所述的含油溶剂真空蒸发单元(29)；

其中，所述蒸汽压缩单元(32)包括蒸汽压缩装置(36)；所述蒸汽压缩装置的出口与所述含油溶剂真空蒸发单元(29)的溶剂热蒸汽第一入口(6)连通，所述蒸汽压缩装置(36)的入口与所述含油溶剂真空蒸发单元(29)的溶剂蒸汽第一出口(5)连通。

8.根据权利要求7所述的含油溶剂回收***，其特征在于，所述蒸汽压缩单元(32)还包括第二控制装置(37)；所述第二控制装置(37)分别与所述蒸汽压缩装置(36)以及所述含油溶剂真空蒸发单元(29)的压力测量装置(38)信号连接，以根据所述压力测量装置(38)检测的压力信号控制所述蒸汽压缩装置(36)的转速。

9.根据权利要求7所述的含油溶剂回收***，其特征在于，所述含油溶剂回收***还包括浓缩液输出单元(31)以及浓缩液循环单元(39)；

其中，所述浓缩液输出单元(31)包括浓缩液输出装置(33)和第一控制装置(34)，所述浓缩液输出装置(33)的入口与所述含油溶剂真空蒸发单元(29)的浓缩液输出口(4)连通，所述浓缩液输出装置(33)的出口与含油浓缩液收集装置(35)连通；且所述第一控制装置(34)分别与所述浓缩液输出装置(33)以及所述含油溶剂真空蒸发单元(29)内液位计(24)信号连接，以根据所述液位计(24)检测的液位信号控制所述浓缩液输出装置(33)的转速；

所述浓缩液循环单元(39)包括浓缩液循环装置(40)、流量测量装置(41)和第三控制装置(42)；所述浓缩液循环装置(40)的入口与所述含油溶剂真空蒸发单元(29)的浓缩液循环出口(23)连通，所述浓缩液循环装置(40)的出口与所述含油溶剂真空蒸发单元(29)的含油溶剂第一入口(3)连通；所述流量测量装置(41)设于所述浓缩液循环装置(40)的出口与含油溶剂第一入口(3)之间；并且所述第三控制装置(42)分别与所述流量测量装置(41)以及所述浓缩液循环装置(40)信号连接，以根据所述流量测量装置(41)检测的流量信号控制所述浓缩液循环装置(40)的转速。

10.根据权利要求9所述的含油溶剂回收***，其特征在于，所述浓缩液循环单元(39)还包括第一阀门(43)和第二阀门(44)；其中，所述第一阀门(43)设于所述浓缩液循环装置(40)的入口以及所述浓缩液循环出口(23)之间；所述第二阀门(44)设于所述浓缩液循环装置(40)的出口与所述含油溶剂第一入口(3)之间；

所述浓缩液输出单元(31)还包括第三阀门(45)和第四阀门(46)；其中，所述第三阀门(45)设于所述浓缩液输出装置(33)的入口与所述浓缩液输出口(4)之间；所述第四阀门(46)设于所述浓缩液输出装置(33)的出口与所述浓缩液收集装置(35)之间；

并且，所述含油溶剂回收***具有浓缩液循环工作状态、浓缩液排出工作状态或浓缩液循环-排出工作状态中的一种：

在浓缩液循环工作状态，所述第一阀门(43)和第二阀门(44)开启，所述第三阀门(45)和第四阀门(46)关闭，所述浓缩液循环装置(40)的入口与所述浓缩液循环出口(23)连通，所述浓缩液循环装置(40)的出口与所述含油溶剂第一入口(3)连通；

在浓缩液排出工作状态，所述第一阀门(43)和第二阀门(44)关闭，所述第三阀门(45)和第四阀门(46)开启，所述浓缩液输出装置(33)的入口与所述浓缩液输出口(4)连通，所述浓缩液输出装置(33)的出口与所述浓缩液收集装置(35)连通；

在所述浓缩液循环-排出工作状态，所述第一阀门(43)和第二阀门(44)、第三阀门(45)和第四阀门(46)开启，所述浓缩液循环装置(40)的入口与所述浓缩液循环出口(23)连通，所述浓缩液循环装置(40)的出口与所述含油溶剂第一入口(3)连通，并且所述浓缩液输出装置(33)的入口与所述浓缩液输出口(4)连通，所述浓缩液输出装置(33)的出口与所述浓缩液收集装置(35)连通。

11.根据权利要求7所述的含油溶剂回收***，其特征在于，所述含油溶剂回收***还包括开工蒸汽气源(47)，所述开工蒸汽气源(47)与所述壳体(1)的开工蒸汽入口(22)连通；所述开工蒸汽气源(47)与所述开工蒸汽入口(22)之间设有第五阀门(48)；

其中，所述含油溶剂回收***具有开工蒸汽工作状态以及溶剂热蒸汽工作状态；

在所述开工蒸汽工作状态，所述第五阀门(48)开启，所述开工蒸汽气源与所述开工蒸汽入口(22)连通，并且所述蒸汽压缩装置(36)的出口与所述溶剂热蒸汽第一入口(6)连通，所述蒸汽压缩装置(36)的入口与所述溶剂蒸汽第一出口(5)连通；

在所述溶剂热蒸汽状态，所述第五阀门(48)关闭，所述蒸汽压缩装置(36)的出口与所述溶剂热蒸汽第一入口(6)连通，所述蒸汽压缩装置的入口与所述溶剂蒸汽第一出口(5)连通。

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