CN214638337U - 供包***及交叉带分拣*** - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了供包***及交叉带分拣***，其中供包***通过单件分离输送机将物品自动逐一输出，从而可以省去人工逐一上包的流程，同时通过六面扫码输送线可以有效地克服单件分离输送机输送过来的物品上的条码位置不确定的问题，进而能够实现免人工、自动化供包，进一步，通过所述偏转轮分拣机将物品分配至三个供包台，因而不需要为每个供包台配置一个六面扫码输送线和一个单件分离装置，从而可以极大地降低设备的复杂程度，提高了设备的集成度，有利于提高单件分离输送机及六面扫码输送线的利用率，同时相对于多个扫码装置和单件分离装置，能够有效地减少控制装置的计算量，有利于降低控制装置的配置要求和提高计算效率。

Description

供包***及交叉带分拣***

技术领域

本实用新型涉及物流设备领域，尤其是供包***及交叉带分拣***。

背景技术

交叉带式分拣***，由主驱动带式输送机和载有小型带式输送机的台车(简称“小车”)联接在一起，当“小车”移动到所规定的分拣位置时，转动皮带，完成把商品分拣送出的任务。

如申请号为201720176891.5所揭示的结构，交叉带分拣***通常包括小车环线、供包台、分拣格口及控制***等，其中，供包台常采用如申请号为202010703866.5所揭示的多段式结构，并集成有扫码、称重、测体积等功能。为了提高小车环线的小车利用率，通常会在小车环线的侧部设置多个并行的供包台进行供包。

而每个供包台的输入端处通常由人工进行上包，这种方式自动化程度低，劳动强度大，同时需要工作人员将物品的条码朝向固定方向摆放，以使扫码装置能够读取条码、二维码等以获取路由，因此受人为因素影响较大。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种供包***及交叉带分拣***。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

供包***，包括三条平行的供包台，每条所述供包台的输入端分别与一转接输送线衔接，三条所述转接输送线的输入端分别与一偏转轮分拣机的三个输出端中的一个衔接，所述偏转轮分拣机的输入端与六面扫码输送线的输出端衔接，所述六面扫码输送线的输入端与单件分离输送机的输出端衔接。

优选的，所述的供包***中，所述偏转轮分拣机包括多个紧邻设置的模块化偏转轮分拣组件。

优选的，所述的供包***中，所述模块化偏转轮分拣组件，包括支架，所述支架上可自转地设置有至少一排偏转座，每个所述偏转座上设置有局部突出到偏转座上方的电滚筒，全部所述电滚筒摆正状态的轴线与所述支架的长度方向垂直，所述支架上还设置有驱动所述偏转座同步左右摆动的摆动驱动机构。

优选的，所述的供包***中，所述支架上设置有两排所述偏转座，两排所述偏转座由一个摆动驱动机构驱动。

优选的，所述的供包***中，一排所述偏转座设置在所述支架的一根支撑轴上。

优选的，所述的供包***中，所述电滚筒的辊面形成有多条与其轴线平行的凹槽。

优选的，所述的供包***中，所述摆动驱动机构包括驱动电机，所述驱动电机的动力输出轴连接摆臂的一端，所述摆臂的另一端枢轴连接一传动件，所述传动件连接驱动杆，所述驱动杆沿所述支架的长度方向延伸且枢轴连接在一排所述偏转座侧部的枢轴连接板上。

优选的，所述的供包***中，所述六面扫码输送线包括称重段。

优选的，所述的供包***中，所述单件分离输送机为机械式单件分离输送机或视觉单件分离输送机。

优选的，所述的供包***中，所述单件分离输送机包括依次衔接的横向拉距输送机、单个输出输送机及居中输送机，所述单个输出输送机上方设置有镜头朝向其输送面的图像采集装置。

交叉带分拣***，包括上述任一所述的供包***。

供包方法，包括如下步骤：

S1，将大量物品置入到单件分离输送机中;

S2，所述单件分离输送机将物品逐一输送至六面扫码输送线；

S3，所述六面扫码输送线获取经过其上的物品路由信息并将物品输送至偏转轮分拣机；

S4, 所述偏转轮分拣机将物品交替输送至三条所述转接输送线。

本实用新型技术方案的优点主要体现在：

本方案的供包***通过单件分离输送机将物品自动逐一输出，从而可以省去人工逐一上包的流程，同时通过六面扫码输送线可以有效地克服单件分离输送机输送过来的物品上的条码位置不确定的问题，进而能够实现免人工、自动化供包，进一步，通过所述偏转轮分拣机将物品分配至三个供包台，因而不需要为每个供包台配置一个六面扫码输送线和一个单件分离装置，从而可以极大地降低设备的复杂程度，提高了设备的集成度，有利于提高单件分离输送机及六面扫码输送线的利用率，同时相对于多个扫码装置和单件分离装置，能够有效地减少控制装置的计算量，有利于降低控制装置的配置要求和提高计算效率。

本方案采用电滚筒，可以简化常规偏转轮的滚筒驱动结构，并且使电滚筒摆正状态的轴线与支架的长度方向垂直，从而便于将偏转轮形成模块化组件并且使组件具有较短的宽度，进而可以通过多个组件的组合来灵活调整偏转轮分拣机的输送面宽度，能够更好地适应不同的应用场合，改善匹配度。同时单个组件减轻质量，与单台整机相比，更容易安装运输。

本方案采用两排电滚筒，可以使组件尺寸尽量小的情况下，共用一个摆动驱动机构，从而能够在较宽输送面时，缩减摆动驱动机构的数量，有利于减少动力源，减少设备成本，降低设备运行能耗。

本方案的偏转座上设置走线孔，能够方便地进行电滚筒的接线，降低组装难度，同时避免线路与偏转座动作之间的干扰，保证稳定性。

本方案的电滚筒的表面设置有凹槽能够有效地增加物品与辊面之间的摩擦，降低物体与滚筒之间出现打滑的几率，改善输送的可靠性。

本方案的交叉带分拣***通过设置具有自动开闭门的分拣格口，可以在存储一定货物后再批量输送到第一输送线上进行批量装袋，批量装袋后通过自动封口机进行封口，能够有效地使多个小物品被包装为一个大物件，同时包装后的大物件的尺寸相当，即便于运输，也便于进行码垛，有助于提高装车时车厢空间的利用率，也有利于减少码垛次数，提高效率。

本方案在每个分拣格口处设置光电传感器，可以快速、准确地确定每个格口的物品数量，从而方便进行每个分拣格口的开闭门的控制，有利于保证准确性，降低控制难度。

本方案的自动开闭门采用对开门结构，能够减小开门时所需的避让空间，从而降低物品落料时的落差，有利于柔性分拣。

本方案的挡板结构设计能够有效地避免落料时，物品从所述第一输送线上掉落，提高安全性。

附图说明

图1是本实用新型的供包***的第一实施例的俯视图；

图2是本实用新型的供包***的第二实施例的俯视图；

图3是本实用新型的供包***的偏转轮、转接输送线及供包台区域的俯视图

图4是本实用新型的供包***中偏转轮输送机的单个组件的立体图；

图5是本实用新型的供包***中偏转轮输送机的单个组件的偏转座与电滚筒的立体图；

图6是本实用新型的供包***中偏转轮输送机的单个组件的俯视图；

图7是本实用新型的供包***中偏转轮输送机的单个组件的端视图；

图8是本实用新型的供包***中偏转轮输送机的单个组件的侧视图；

图9是本实用新型的供包***中的视觉单件分离输送机的俯视图；

图10是图9中视觉单件分离输送机的单个输出输送线的俯视图；

图11是图9中视觉单件分离输送机的单个输出输送线的侧视图；

图12是图10中单个输出输送线的一个输送单元的主视图；

图13是图10中单个输出输送线的一个输送单元的侧视图；

图14是图12中一个输送单元的驱动电机区域结构的分解图；

图15是图12中一个输送单元的驱动电机区域结构的组装图；

图16是图12中一个输送单元的驱动电机调节结构的示意图；

图17是图12中输送单元与组装工具组装的侧视图；

图18是图10中单个输出输送线的安装座的侧视图（图中隐去一侧的插槽）；

图19是图10中单个输出输送线的一个输送单元与组装工具组装的俯视图；

图20是本实用新型的交叉带分拣***的俯视图；

图21是本实用新型的交叉带分拣***带批量装包、封口、贴标、输出功能的立体图；

图22是本实用新型的交叉带分拣***带批量装包、封口、贴标、输出功能的俯视图；

图23是本实用新型的交叉带分拣***带批量装包、封口、贴标、输出功能的端视图。

具体实施方式

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本实用新型揭示的供包***进行阐述，如附图1、附图2所示，其包括三条供包台1，三条所述供包台1的输入端分别与转接输送线2衔接，三条所述转接输送线2的输入端分别与一偏转轮分拣机3的三个输出端中的一个衔接，所述偏转轮分拣机3的输入端与六面扫码输送线4的输出端衔接，所述六面扫码输送线4的输入端与单件分离输送机5的输出端衔接。

工作时，将大量物品置入到所述单件分离输送机5，由单件分离输送机5将物品逐一输送至所述六面扫码输送线4识别条码或二维码等获取路由（分拣格口的位置），并输送至所述偏转轮分拣机3，所述偏转轮分拣机3按照设定的次序将其上的物品交替输送至三条所述转接输送线2上，例如，在较优的实施例中，所述偏转轮分拣机3按照摆轮摆正、摆轮左偏、摆轮右偏的顺序不断地重复，从而，如附图2所示，按顺序将第一个物品转移至中间位置的转接输送线21、第二个物品转移至下侧位置的转接输送线22，第三个物品转移至上侧位置的转接输送线23，并按此顺序重复。

本方案的供包***通过单件分离输送机5将物品自动逐一输出，从而可以省去人工逐一上包的流程，同时通过六面扫码输送线可以有效地克服单件分离输送机5输送过来的物品上的条码位置不确定的问题，进而能够实现免人工、自动化供包，进一步，通过所述偏转轮分拣机3将物品分配至三个供包台，因而不需要为每个供包台1配置一个六面扫码输送线4和一个单件分离装置5配合工作，从而可以极大地降低设备的复杂程度，提高了设备的集成度，有利于提高单件分离输送机5及六面扫码输送线4的利用率，同时相对于多个扫码装置和单件分离装置，能够有效地减少控制装置的计算量，有利于降低控制装置的配置要求和提高计算效率。

具体来看，所述供包台1可以是已知的多段式供包台，但是相对于现有的供包台，本方案的供包台1处可以省去扫码装置，其他的结构与现有供包台一致，此处不做赘述。较优的实施例中，所述供包台1处还可以省略称重段，而在所述六面扫码输送线4处设置称重段，这样可以有效地减少称重段的数量。

如附图2、附图3所示，三条所述供包台11、12、13通常等长且平行设置，它们衔接的三条转接输送线2整体呈“E”形分布,当然，它们也可以其他形式来分布。具体的，如附图2、附图3所示，中间位置的转接输送线21可以是一条直线延伸的输送机211，此时，所述供包台11的延伸方向与小车环线的运行方向最好是垂直的或接近垂直；在另外的实施例中，所述转接输送线21也可以包括一段直线延伸的输送机211及其后端衔接的一段转弯机212，此时，所述供包台11的延伸方向与所述小车环线的运行方向保持锐角。

如附图2、附图3所示，两侧的供包台12、13所衔接的转接输送线22、23的结构相同，均至少包括由偏转轮分拣机至供包台方向依次衔接的第一转弯机221、231及第一直线输送机222、232。更优选的实施例中，所述第一直线输送机222、232的后端还可以衔接第二转弯机223、233。当然，在其他实施例中，所述第一转弯机221的前方（定义物品在供包***输送过程中先经过的位置为前，后经过的位置为后）还可以衔接有输送方向与所述第一直线输送机的输送方向垂直的第二直线输送机224、234。

另外，如果所述转接输送线2的输送面的高度与所述偏转轮分拣机3的输送面高度平齐或略低时，则所述偏转轮分拣机3与所述输送机211直接衔接。如果所述转接输送线2的输送面的高度与所述偏转轮分拣机3的输送面之间存在较大落差，则所述转接输送线2与所述偏转轮分拣机3之间还需要通过滑槽进行衔接，此时，如附图3所示，所述转接输送线22、23的第二直线输送机224、234可以由滑槽来代替。

此处，三条所述转接输送线2的布局方式为主要创新点之一，而转接输送线2的各段输送机及转弯机的具体结构为已知技术，不是本方案的创新点，此处不做赘述。

如附图1-附图3所示，所述偏转轮分拣机3位于呈“E”形分布三条所述转接输送线2的交接点处。所述偏转轮分拣机3可以是已知的各种摆轮分拣机的结构，例如申请号为201721728210.8、201922247167.9所揭示的结构。

更优的实施例中，所述偏转轮分拣机3包括机架（图中未示出），所述机架上可拆卸的设置有多个紧邻的模块化偏转轮分拣组件，所述偏转分拣模块的数量可以根据实际需要进行设计，例如可以将2个所述模块化偏转轮分拣组件以左右位置关系组装至机架上，当需要更宽或更窄的分拣线时，可以增加或减少所述模块化偏转轮分拣组件的数量，从而可以灵活的根据需要调整偏转轮分拣机3的输送面宽度。

如附图4所示，所述模块化偏转轮分拣组件包括支架100，其包括支架100，所述支架100可以是已知的各种可行结构，优选的实施例中，所述支架100包括两根间隙设置的底型材120，两根所述底型材120的两端分别固定有纵型材130，所述纵型材130为中空的管材，其底部设置有连接板（图中未示出），所述连接板上形成有与纵型材130的中空部对应的连接孔，位于同一端的所述纵型材130的顶部设置有支板140，所述支板140上形成有与每个所述连接孔共轴的组装孔，两个所述支板140上架设有至少一根支撑轴110，所述组装孔与所述支撑轴110错位。

如附图4所示，所述支撑轴110上可自转地设置有一排偏转座200，如附图5所示，所述偏转座200包括转轴210，所述转轴210上设置有U形的安装槽240，所述转轴210与所述支撑轴110的顶面垂直且通过轴承固定在所述支撑轴110上，所述转轴210位于所述安装槽240的底板220的中心，所述安装槽240的两侧板241的顶部形成位置相对的缺口242，两个所述侧板241上设置有圆形盖板250，并且，为了便于驱动，一排所述偏转座200的同一侧还形成有枢轴连接板260。同时，由于后续采用电滚筒，为了方便接线，所述转轴210与所述安装槽240的底板220形成有共轴的过线孔230。

如附图4、附图6、附图7所示，每个所述偏转座200上设置有局部突出到所述偏转座200上方的电滚筒300，全部所述电滚筒300摆正状态的轴线310与所述支架100的长度方向X垂直且它们的顶点等高。所述电滚筒300的中心轴340的两端架设在所述安装槽240的两侧板241上且位于两个所述缺口242中。并且，为了增加所述电滚筒300与物品的摩擦力，在所述电滚筒300的辊面320形成有多条与其轴线平行的凹槽330，所述凹槽330优选为弧形槽。

优选的实施例中，如附图6、附图7所示，所述偏转座200为两排，对应的，所述电滚筒300为两排，同时，两排所述电滚筒300的位置可以一一对应，也可以错位设置，具体根据需要设置。

如附图4所示，所述支架100上还设置有驱动全部所述电滚筒300同步左右摆动的摆动驱动机构400，具体的，如附图7、附图8所示，所述摆动驱动机构400包括摆动电机410，所述摆动电机410可以是自带减速机的电机，也可以是普通电机再连接减速机，所述摆动电机410固定在所述底型材120上架设的安装板150上，所述摆动电机410的动力输出轴连接摆臂420的一端，所述摆臂420的另一端枢轴连接一传动件430，所述传动件430包括底板431及固定在所述底板上的两个U形连接件432，两个所述U形连接件432同一侧的侧板顶部连接一驱动杆440，两个所述驱动杆440沿所述支架100的长度方向X延伸且枢轴连接在一排所述偏转座200的外侧，即每个所述驱动杆440枢轴连接在一排所述偏转座200侧部的枢轴连接板260上。从而当摆动电机410驱动所述摆臂420转动时，摆臂能够带动所述传动件430、驱动杆440摆动，所述驱动杆440带动两排偏转座200转动，从而实现电滚筒的偏转。

所述偏转轮分拣机3的输入端衔接的六面扫码输送机4用于通过多个图像采集装置（图中未示出）来读取物品表面的条码或二维码，其具体结构可以根据需要设计，例如其可以是申请号为201922221682.X 、201921212579.2所述揭示的结构 。进一步，所述六面扫码输送机4的一段为称重段，从而可以有效地减少供包台1处的称重段。

所述六面扫码输送机4的输入端衔接的所述单件分离输送机5的结构可以根据不同的需要来进行调整，如附图1所示，在一实施例中所述单件分离输送机5为机械式单件分离输送机，其具体结构可以如申请号为202010150004.3、201922228214.5、201821996015.8等所揭示的结构。

在另一可行的实施例中，如附图9所示，所述单件分离输送机5为视觉单件分离输送机。所述视觉单件分离输送机包括依次衔接的横向拉距输送机1000、单个输出输送机2000及居中输送机3000，所述单个输出输送机2000上方设置有镜头朝向其输送面的图像采集装置4000。

其中，所述横向拉距输送机1000包括中间输送机1100，所述中间皮带输送机1100的两侧分别衔接有靠边输送机1200、1300，所述靠边输送机1200、1300将位于其上的物品向前输送的同时向左右两侧边偏移，所述中间输送机1100，靠边输送机1200、1300的具体结构为已知技术，并不是本方案的创新点，此处不作赘述。

如附图9、附图10所示，所述单个输出输送机2000包括多个可独立启停的且多排多列紧邻排布的输送机2100；所述输送机2100的数量可以根据需要进行设计，优选的，所述输送机2100为8排4列，全部所述输送机2100的输送方向平行。

并且，全部输送机2100的输送面可以平齐，更优的，如附图11所示，全部所述输送机2100形成数个由所述单个输出输送机的输入端到输出端（从左至右）依次分布的输送区，多个所述输送区的输送面的高度由所述单个输出输送机的输入端到输出端依次降低，即如附图10所示，第一列的8个输送机的输送面等高形成第一输送区，第二列的8个输送机的输送面等高形成第二输送区，第三列的8个输送机的输送面等高形成第三输送区，第四列的8个输送机的输送面等高形成第四输送区。

如附图11所示，当以第一输送区的外端为输入端，第四输出区的外端为输出端，则第一输送区的输送面2510的高度高于第二输送区的输送面的高度高于第三输送区的输送面2710的高度高于第四输送区的输送面2810的高度。

并且，每个所述输送机2100可以是一个独立的皮带输送机并设置于一支座上，但是由此会造成设备的结构复杂且设备之间的间隙较大，且需要复杂的支撑及安装结构。

优选的，如附图12、附图13所示，两个输送机2100设置于同一支架2200上，所述支架2200包括一立板2210，所述立板2210的两侧对称设置有两个支板2220，所述支板2220的顶部包括支撑平板2221，所述支撑平板2221上设置有L形安装板2230,所述L形安装板2230及支板2220共同构成托架，所述输送机2100架设在所述L形安装板2230及立板2210上。

所述输送机2100可以是各种可行的具有输送功能的设备，例如可以是皮带输送机或滚筒输送机，优选所述输送机2100为皮带输送机，如附图12、附图13所示，所述输送机2100包括辊筒2110、皮带2120及驱动辊2130，所述辊筒2110为两个，两个所述辊筒2110等高设置在立板2210的上下两端且与立板2210垂直，并且所述辊筒2110的顶点的高度不低于所述立板的顶点高度。

如附图12所示，每个所述辊筒2110通过两个轴承2190可自转地设置在一转轴2180上，所述转轴2180固定在所述L形安装板2230及立板2210上，所述转轴2180固定在所述L形安装板2230的一端端面处设置有螺孔2181，所述转轴2180的另一端设置有插接轴2182，所述插接轴2182插接在所述立板2210上的安装孔（图中未示出）内。这种安装结构简单紧凑，并且可以方便地在立板2210的两侧分别安装两个输送机2100。

如附图12所示，所述辊筒2110的外周面形成有凹槽2113，所述皮带2120套设在两个所述辊筒2110上，且其内壁形成有与所述凹槽2113对应的凸条2121，所述凸条2121嵌入到所述凹槽2113中，从而可以有效地防止所述皮带2120在工作时跑偏。

如附图12、附图13所示，所述皮带2120同时套装在一驱动辊2130的外周，所述驱动辊2130的圆周面上同样形成有与所述皮带2120上的凸台2121位置对应的限位槽2131。并且如附图14所示，所述驱动辊2130包括至少一安装空间2132，所述安装空间2132内设置有减速机2140，所述减速机2140的输出轴2141共轴插接在所述驱动辊2130上的插孔2133中，所述输出轴2141的前端面螺接一螺栓（图中未示出），所述螺栓穿过一位于所述插孔2133左端的安装板2134并连接所述输出轴2141。

如附图14、附图15所示，所述减速机2140的输入端连接驱动电机2150的动力输出轴2151，从而所述驱动电机2150驱动所述减速机2140时，所述减速机2140驱动与其连接的驱动辊2130转动，进而带动皮带2120驱动辊筒2110转动。

并且，如附图14、附图15所示，所述驱动电机2150及减速机2140位于所述支架2200的立板2210的两侧，从而驱动电机2150及减速机2140的重量能够均匀的分布在所述立板2210的两侧，同时，能够有效地利用立板2210两侧的空间，避免驱动电机2150及减速机2140位于所述立板的同一侧造成占用更多空间的问题。

通常的结构中，为了方便进行皮带2120的张紧，会设置专门的张紧辊以进行皮带2120的张紧，但是由于本方案中立板2210上已经承受了两个输送机2100的重量且立板2210上的安装空间有效，再在立板2210上安装张紧辊显然是不便利的，也增加了立板2210的承重，提高了对立板2210的支撑要求。另外，连接驱动电机2150及立板2210的螺栓通常与立板2210是垂直的，其时刻受到驱动电机2150的重力造成的向下的压力，由于驱动电机2150工作时产生振动，导致其持续受到剪切力，易出现断裂的问题。

因此，为了解决这两个问题，在更优的结构中，改变以往通过张紧辊调节皮带张紧度的方式，而是通过调节驱动电机2150的位置来调整皮带2120的张紧度。具体的，如附图14-附图16所示，所述驱动电机2150固定在一转接板2160上，所述转接板2160位置可调地设置在所述立板2210上，所述转接板2160连接对其提供支撑力的支撑调节机构2170，通过所述支撑调节机构2170来调节所述转接板2160在所述立板2210的位置，从而可以调整所述驱动辊2130的位置以实现皮带2120的张紧及通过支撑调节机构2170对所述转接板2160提供支撑，使得驱动电机的重力由所述支撑调节机构2170支撑，极大地减小了螺栓的受力。

更优的实施例中，如附图14-附图16所示，所述转接板2160包括一朝向所述减速机2140的凸部2161，组装后，所述凸部2161位于所述立板2210上的一调节孔中，并且所述调节孔的尺寸大于所述减速机2140朝向所述转接板2160的端部的尺寸，从而所述减速机2140的位置可调整，所述减速机2140朝向所述转接板2160的端面还设置一与所述凸部2161匹配的卡槽2142，组装后，所述凸部2161嵌入到所述卡槽2142中，所述减速机2140及驱动电机2150固定在所述转接板2160上且所述驱动电机2150的动力输出轴2151穿过所述转接板2160上的通孔2162并连接到另所述转接板2160另一侧的所述减速机2140，所述通孔2162共轴设置于所述凸部2161处。所述转接板2160通过螺栓连接所述立板2210，并且，如附图13所示，所述转接板2160上形成有一组沿竖向延伸的腰型孔2163，所述立板2210上设置有与每个所述腰型孔2163对应的圆孔或腰型孔，通过调节圆孔或腰型孔与所述腰型孔2163的对应位置即可调整所述转接板2160的位置。

如附图16所示，调节所述转接板2160的位置的所述支撑调节机构2170包括所述转接板2161的下端垂直设置的平板2171，所述平板2171上设置有一连接孔，所述立板2210上设置有一与所述平板2171平行的支撑板2172，一螺栓2173由上至下穿过所述平板2171及支撑板2172，所述螺栓2173上螺接有一位于所述平板2171和支撑板2172之间的固定螺母2174，所述固定螺母2174与所述螺栓2173的头部将所述平板2171固定。所述螺栓2173上还螺接有两个调节螺母2175，2176，其中一个调节螺母2175位于所述固定螺母2174和所述支撑板2172之间，另一调节螺母2175位于所述支撑板2172的下方，两个所述调节螺母2175、2176所述调节螺母2175的高度并使螺栓2173与所述支撑板2172固定连接。

当需要调节所述转接板2160的高度时，通过调节两个所述调节螺母2175、2176，从而可以调整螺栓2173在所述支撑板2172上方的高度，进而带动所述转接板2160的位置调整。

如附图12、附图13所示，一个所述支架2200与两个输送机2100构成一个输送单元。并且，两个输送机2100的驱动辊2130等高地设置在立板2210的两侧且错位设置，从而可以保证立板的受力平衡。当然，在其他实施例中，也可以一个支架与一个输送机2100构成一个输送单元。为了使多个输送单元安装的更紧凑，如附图17所示，每个所述输送单元的立板2210可拆卸地设置在一安装座2300上。

如附图18所示，所述安装座2300包括底型材2310，所述底型材2310上垂直设置有两个相对的插槽2320，所述插槽2320的上端为上大下小的喇叭状口，两个所述插槽2320分别位于一侧支撑件2330上，所述侧支撑件2330整体呈现为L形，它们螺接在所述底型材2330上。所述立板2210可拆卸地插接在两个所述插槽2320中实现定位，同时所述立板2210可以与所述侧支撑件2330螺接。

为了方便所述输送单元的安装，如附图17、附图19所示，在所述立板2210的顶部开设有一组螺孔2211，所述螺孔2211优选为两个，还包括输送单元安装工具2400，其用于将所述的输送单元安装至安装座上，其包括基板2410，所述基板2410上垂设有与每个所述螺孔2211对应的螺杆2420，所述螺杆2420可以是一螺栓的部分，并且所述螺杆的顶部设置有旋转操作部2430，所述基板2410上还设置有把手2440，所述把手2440优选为四个，且呈矩形分布，当需要进行安装作业时，通过所述螺杆2420连接所述螺孔2211，实现安装工具2400与输送单元的连接，接着将吊装设备上的吊绳、吊钩等连接把手2440，通过吊装设备将输送单元吊起并移动至所述安装座2300上进行安装。

所述居中输送机3000可以是已知的各种滚筒居中输送设备，例如申请号为201720345088.X、201811194430.6。优选的实施例中，如附图9所示，所述居中输送机3000包括中间输送机3100，所述中间输送机3100的两侧分别设置有靠中输送机3200、3300。所述靠中输送机3100在将物品向前输送的同时使物品向所述中间输送机3200。

物品输入到所述横向拉距输送机1000上后在向前输送的同时，部分物品向横向拉距输送机1000的两侧偏移以拉开彼此的横向距离，从而物品被输送到所述单个输出输送机2000上不同宽度的位置，通过图像采集装置4000确定物品在所述单个输出输送机2000的位置、先后顺序等确定不同输送机2100的不同皮带机的启停状态，从而可以将物品逐一输出到所述居中输送机3000居中输出到所述的六面扫码输送线。

实施例2

本实施例揭示了一种交叉带分拣***，如附图20所示，其包括上述实施例的供包***，所述供包***的供包台1的输出端衔接在交叉带小车环线6的外侧，当然也可以衔接在内侧，或者所述交叉带小车环线6的两侧同时衔接所述供包***的供包台1。所述交叉带小车环线6的具体结构可以是申请号为201810494195.8、201821732552.1等所揭示的结构，此处不作赘述。

所述交叉带小车环线6的至少一侧设置有分拣格口7，所述分拣格口7设置在所述交叉带小车环线6的两侧。下面以交叉带小车环线6的一段为例进行说明，其设置在一平台8上，如附图21-附图23所示，在所述交叉带小车环线6的至少一侧设置有分拣格口7，优选，在所述交叉带小车环线6的内、外两侧均设置有分拣格口7，所述分拣格口7固定在所述交叉带小车环线6的支架上。

如附图22所示，所述分拣格口7包括滑槽701及位于滑槽701下端的储存箱702，所述储存箱702的底部开口处设置有自动开闭门703，当所述自动开闭门703关闭时，所述储存箱702具有一定的存储空间，从而可以存储数个物品，当所述储存箱702内的物品数量或重量达到一定要求时，所述自动开闭门703打开卸料。所述自动开闭门703的结构为已知技术，此处不做赘述。

进一步，为了避免物体落格时造成损坏，在所述自动开闭门703的门体的顶面上还可以设置缓冲垫，例如海绵垫、硅胶垫等。

并且，在实际使用时，可以通过设定进入到储存箱702内的物品的数量和/或重量来确定所述自动开闭门的打开时机。当采用重量来控制时，可以通过控制装置记录到同一个格口的物品的重量来确定，也可以在自动开闭门处设置称重传感器来确定储存箱702内物品的重量。当采用进入储存箱内物品数量的方式来控制时，可以在每个分拣格口7的入出口设置光电传感器，当光电传感器被触发时，物品计数增加1次。

如附图21-附图23所示，由所述储存箱702落下的物品落入到所述分拣格口7下方的第一输送线9上，所述第一输送线9同样设置于所述平台上，并且位于所述交叉带小车环线6同一侧的分拣格口7中落下的物品均掉落至同一条所述第一输送线9，所述第一输送线9可以是各种可行的输送线，例如是皮带输送线或滚筒输送线等，优选为皮带输送线。

同时，由于所述分拣格口的自动开闭门703需要朝下打开以方便落料，因此，所述第一输送线9与所述分拣格口7的底部之间需要保持一定的高差以使自动开闭门可以充分打开，为了降低落差，优选地实施例中，所述自动开闭门703采用自动对开门的形式，例如申请号为201520259478.6所揭示的结构。或者在另一可行的实施例中，使自动开闭门703的两个门体的外端分别铰接在所述储存箱702的底部，从而两个门体可分别绕各自的铰接端转动。同时，每个所述门体的侧部枢轴连接一直线驱动装置（图中未示出）的伸缩杆的外端，所述直线驱动装置可以是气缸、液压缸、电动推杆等装置，所述直线驱动装置位于所述门体的上方且其尾端枢轴连接在所述储存箱702侧部的支座上，当所述直线驱动装置的伸缩杆伸出时，所述门体打开，当所述直线驱动装置的伸缩杆缩回时，所述门体闭合。采用对开门的方式从而可以有效地减小开门时所需的避让空间，从而可以降低后续的第一输送线9与所述分拣格口7之间的落差，有利于柔性分拣。

并且，为了防止落料时，物品掉落到所述第一输送线9的外侧，更优的实施例中，如附图21、附图23所示，使所述第一输送线9的输送面的宽度大于所述自动开闭门703的宽度，同时，在所述第一输送线9上还设置有延伸到其输送面上方且位于输送面两侧的挡板901。所述挡板901的高度可以根据需要来设计，优选的，可以与所述第一输送线9的输送面到所述分拣格口7的底部的距离相当，此时可以充分杜绝物品从所述第一输送线9上掉落。

落入到所述第一输送线9上的物品随所述第一输送线9向其出一端输送，如附图21-附图23所示，所述第一输送线9的至少一端设置有下料斗10，所述下料斗10的下料口下方设置有包装袋载台20及位于包装袋载台20旁的用于对包装袋载台20上与下料斗10衔接的包装袋进行封口的自动封口机30。

当然，在另外的实施例中，所述第一输送线9的两端可以都设置有下料斗10、包装袋载台20及自动封口机30，从而在运行时，可以根据分拣格口与两端的下料斗10之间的距离选择向较近的一个下料斗10输送，可以缩短输送距离，有利于提高效率。

进一步，当多个物品同时进入到所述下料斗10中时，则容易出现在下料斗10中堵塞的问题，因此在所述下料斗10的外侧壁设置有振动器（图中未示出），从而在堵塞时可以通过振动器使下料斗10振动从而辅助下料。振动器与下料斗10构成类似于振动料斗的结构。

在物料输送到所述下料斗10之前，可以通过人工在所述包装袋载台20上放置以上端开口与所述下料斗10的出料端对接的包装袋40，同时，所述自动封口机30的封装部件301围设在所述包装袋40的上端区域的外周，此时，进入到所述下料斗10中的物品直接落入到所述包装袋40中，然后所述自动封口机30将包装袋40进行封口得到模块化包装大件50，从而实现小物品的模块化包装及输送。

所述自动封口机30可以是已知的各种可行的具有热封功能的结构，通常其可以包括两个相对的加热板，至少一个所述加热板可以相对另一个水平移动以调整它们之间的间距，当两个加热板打开时，可以将包装袋放置到两个加热板之间，装袋完成后，两个加热板闭合，将它们之间的包装袋塑封。当然，在另外的实施例中，自动封口机30也不是必须的，可以由人工用封口设备进行手工封口。

进一步，所述包装袋载台20可以仅具有支撑作用，此时，当包装袋包装完成后，可以通过人工或自动化下料装置（如下料机器人）将包装袋从所述包装袋载台20上取下再进行搬运、运输。更优的实施例中，所述包装袋载台20为输送线，从而可以在自动包装完成后，直接进行包装好的包装袋输送到末端装车区进行装车，同时由于包装后的包装袋为标准的模块化，便于进行在车厢内堆叠以及规整排布，可以有效地提高车厢内空间的利用率。

并且，如附图21-附图23所示，在所述包装袋载台20旁还设置有贴标装置60，其用于在封口的包装袋40上贴装标签，所述贴标装置60的具体结构为已知技术，不是本方案的创新点，此处不做赘述。当然，在其他实施例中，所述贴标装置60也可以由人工手动贴标。

进一步，两条所述第一输送线9可以分别与一个包装袋载台20及贴标装置60配合工作，更优的实施例中，为了简化结构，如附图22、附图23所示，两条所述第一输送线9的相同端分别设置一所述下料斗10，同时，两个所述下料斗10与一个所述包装袋载台20配合工作，并且，所述包装袋载台20优选为一条输送线。所述包装袋载台20的侧部设置有一位于两个所述下料斗10外侧的贴标装置60。并且所述包装袋载台20包括至少两段，第一段201位于两个所述下料斗10的下方，所述贴标装置60位于第二段202的外侧，从而可以有效地避免贴标后包装袋输送与接料的干扰。同时，所述包装袋载台20延伸到末端装车区，从而可以直接将物品整袋装车，既便于码垛，同时省去了大量的中间环节，有利于提高整体效率。

整个交叉带分拣***可以通过控制装置控制自动运行，自动化设备的自动控制为已知技术，此处不做赘述。

实施例3

本实施例揭示了一种分拣方法，包括如下步骤：

S1，人工或通过自动化设备（下包机器人）将大量物品置入到所述单件分离输送机5中。

S2，所述单件分离输送机5将物品逐一输送至所述六面扫码输送线4。

S3，所述六面扫码输送线4获取经过其上的物品路由信息（分拣格口）、重量并将物品输送至所述偏转轮分拣机3。

S4, 所述偏转轮分拣机3将物品交替输送至三条所述转接输送线2，所述转接输送线2将物品输送至对应的供包台1。

S5，所述供包台1将物品输送至预约的小车进行输送。

S6, 物品由小车分拣至对应的分拣格口中。

S7，当一个分拣格口中的物品的数量和/或重量未达到预设值时，所述分拣格口的自动开闭门保持关闭状态；当一个分拣格口中的物品数量和/或重量达到预设值时,所述分拣格口的自动开闭门打开，分拣格口内的物品全部落入到第一输送机上。

S8，所述第一输送机将落入其上的物品向下料斗方向输送至物品进入到下料斗中,物品从下料斗落入到包装袋载台上与下料斗衔接的包装袋内；实际使用时，第一输送机可以持续保持工作状态，在物品落入到下料斗之前，需要将包装袋先安装到位。

S9,自动封口机对完成装料的包装袋封口。

S10,所述包装袋载台将封口后的包装袋向所述贴标装置60方向输送。

S11,由所述贴标装置60在包装袋的表面贴装记录有该包装袋内物品信息的二维码或条码或电子标签等。

S12，包装袋载台将物品输送至装车点处进行装车。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.供包***，其特征在于：包括三条平行的供包台（1），每条所述供包台（1）的输入端分别与一转接输送线（2）衔接，三条所述转接输送线（2）的输入端分别与一偏转轮分拣机（3）的三个输出端中的一个衔接，所述偏转轮分拣机（3）的输入端与六面扫码输送线（4）的输出端衔接，所述六面扫码输送线（4）的输入端与单件分离输送机（5）的输出端衔接。

2.根据权利要求1所述的供包***，其特征在于：所述偏转轮分拣机（3）包括多个紧邻设置的模块化偏转轮分拣组件。

3.根据权利要求2所述的供包***，其特征在于：所述模块化偏转轮分拣组件包括支架（100），所述支架（100）上可自转地设置有至少一排偏转座（200），每个所述偏转座（200）上设置有局部突出到偏转座上方的电滚筒（300），全部所述电滚筒（300）摆正状态的轴线（310）与所述支架的长度方向（X）垂直，所述支架（100）上还设置有驱动所述偏转座（200）同步左右摆动的摆动驱动机构（400）。

4.根据权利要求3所述的供包***，其特征在于：所述支架（100）上设置有两排所述偏转座（200），两排所述偏转座（200）由一个摆动驱动机构（400）驱动。

5.根据权利要求3所述的供包***，其特征在于：一排所述偏转座（200）设置在所述支架（100）的一根支撑轴（110）上。

6.根据权利要求3所述的供包***，其特征在于：所述电滚筒（300）的辊面（320）形成有多条与其轴线平行的凹槽（330）。

7.根据权利要求3-6任一所述的供包***，其特征在于：所述摆动驱动机构（400）包括摆动电机（410），所述摆动电机（410）的动力输出轴连接摆臂（420）的一端，所述摆臂（420）的另一端枢轴连接一传动件（430），所述传动件（430）连接驱动杆（440），所述驱动杆（440）沿所述支架的长度方向（X）延伸且枢轴连接在一排所述偏转座（200）侧部的枢轴连接板上。

8.根据权利要求1所述的供包***，其特征在于：所述六面扫码输送线（4）包括称重段。

9.根据权利要求1所述的供包***，其特征在于：所述单件分离输送机（5）为机械式单件分离输送机或视觉单件分离输送机。

10.根据权利要求9所述的供包***，其特征在于：所述单件分离输送机（5）包括依次衔接的横向拉距输送机、单个输出输送机及居中输送机，所述单个输出输送机上方设置有镜头朝向其输送面的图像采集装置。

11.交叉带分拣***，其特征在于：包括权利要求1-10任一所述的供包***。

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