CN214617465U - 一种剖分式双重润滑连杆衬套 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种剖分式双重润滑连杆衬套，包括衬套体，所述衬套体包括半弧形的第一、第二衬套，所述第一衬套筒壁开设有油孔，所述第二衬套开设有石墨滑孔，所述油孔与石墨滑孔在衬套体周向方向上呈180度间隔设置，所述油孔轴线与石墨滑孔轴线彼此同轴，所述油孔轴线与石墨滑孔轴线对应于衬套体轴向方向的居中位置；所述衬套体内壁设有一条沿其周向方向开设的内沟槽，所述内沟槽位于衬套体轴向方向的居中位置并与油孔、石墨滑孔相连；所述第一衬套、第二衬套外壁设有两条沿第一衬套、第二衬套轴向方向间隔设置的防脱槽。本实用新型具有适用于双重润滑连杆，可靠性高，在设备供油***出现故障时，对连杆摩擦副进行应急润滑的优点。

Description

一种剖分式双重润滑连杆衬套

技术领域

本实用新型涉及机械设备的连杆领域，具体涉及一种剖分式双重润滑连杆衬套。

背景技术

连杆一般应用于内燃机、活塞式空压机等机械设备中，其中大部分连杆为了保证连杆与活塞销之间的润滑以及连杆与曲轴之间的润滑，会在连杆上设置油道，通过曲轴上的曲轴油道将润滑油通过连杆大头输送至连杆小头实现润滑，从而组建一个良好的润滑油路；

一般来说油路的润滑效果在供油充足的时候是最佳的，但是设备在实际使用时，难免会出现油路故障，如堵塞、油泵损坏、油管漏油，导致油路缺少供油压力，从而造成摩擦副之间缺油的情况发生，轻则连杆大小头的连杆衬套、轴瓦拉伤，重则会发生连杆衬套、轴瓦抱死，直接导致活塞销、曲轴一并损坏，给后续维修带来极大的不便，也大大提高了维修成本。

实用新型内容

基于上述问题，本实用新型目的在于提供一种适用于双重润滑连杆，可靠性高，在设备供油***出现故障时，对连杆摩擦副进行应急润滑的剖分式双重润滑连杆衬套。

针对以上问题，提供了如下技术方案：一种剖分式双重润滑连杆衬套，包括衬套体，所述衬套体包括半弧形的第一衬套及第二衬套，所述第一衬套筒壁上开设有在第一衬套安装于连杆大头上时与连杆的油道对应的油孔，所述第二衬套安装于连杆盖上且筒壁上开设有石墨滑孔，所述连杆盖扣于连杆大头时第二衬套与第一衬套对接成一环形，所述油孔与石墨滑孔在衬套体周向方向上呈180度间隔设置，所述油孔轴线与石墨滑孔轴线彼此同轴，所述油孔轴线与石墨滑孔轴线对应于衬套体轴向方向的居中位置；所述衬套体内壁设有一条沿其周向方向开设的内沟槽，所述内沟槽位于衬套体轴向方向的居中位置并与油孔、石墨滑孔相连；所述第一衬套、第二衬套外壁设有两条沿第一衬套、第二衬套轴向方向间隔设置的防脱槽。

上述结构中，衬套体的第一衬套在安装于连杆的连杆大头上时，其油孔与连杆的油道对正，将曲轴上的曲轴油道内的润滑油引至第一衬套、第二衬套的内沟槽内，在设备润滑***正常工作时，润滑油进入内沟槽润滑第一衬套、第二衬套的同时进入石墨滑孔，推动安装于连杆盖内壁的连杆置容孔内的石墨块，使石墨块缩入连杆置容孔内并压缩弹簧，避免石墨块直接与曲轴接触，当设备润滑***出现故障时，润滑油压力下降或失去压力，此时弹簧推动石墨块进入石墨滑孔与曲轴接触，实现无油润滑，以确保设备能够在缺油状态下继续应急运行，避免在人员发现油路故障前连杆因缺油而发生第一衬套、第二衬套、曲轴磨损或抱死等一系列问题的发生，减少设备故障带来的损失；由于油孔、石墨滑孔在衬套体周向方向上180度相对设置，油孔与油道对正时，石墨滑孔轴线正好与油道同轴，在连杆加工时可直接通过钻头从连杆大头起钻出油道的同时钻出连杆小头上用于安装石墨块及弹簧的置容孔，便于跟连杆的加工工艺适配；所述连杆大头与第一衬套适配的圆柱面、连杆盖与第二衬套适配的圆柱面上均设有与第一衬套、第二衬套上的防脱槽对应适配的防脱凸起，在连杆盖与连杆大头扣合安装时，使防脱槽与防脱凸起适配，用于限制第一衬套、第二衬套的轴向位置，避免第一衬套、第二衬套发生轴向位移。

本实用新型进一步设置为，所述内沟槽两侧设有往衬套体轴向方向两端开设的布油槽，所述布油槽与内沟槽连通。

上述结构中，布油槽在润滑油供给正常时，可将润滑油均匀布设至衬套体与曲轴之间；当润滑油供给出现故障时，布油槽可辅助涂布石墨块与曲轴摩擦时产生的细小石墨碎末，提高石墨块的润滑效果

本实用新型进一步设置为，所述布油槽为若干条，沿衬套体周向方向间隔设置。

上述结构中，沿衬套体周向方向间隔设置的布油槽可进一步保证石墨碎末涂布的均匀性。

本实用新型进一步设置为，所述内沟槽两侧的布油槽两端的长度小于衬套体的轴向长度。

上述结构中，避免润滑油从布油槽端部泄出而无法建立油压。

本实用新型进一步设置为，所述油孔位于衬套体周向方向上的相邻布油槽之间；所述石墨滑孔位于衬套体周向方向上的相邻布油槽之间。

上述结构中，油孔与石墨滑孔在衬套体安装时垂直于连杆轴线，因此连杆在工作时，开设有油孔与石墨滑孔位置的衬套体承受的应力最大，如在此开设布油槽，既不利于润滑油、石墨粉末的润滑，还容易削弱衬套体的支撑强度。

本实用新型进一步设置为，所述衬套体两端面与衬套体内筒壁、外筒壁交界处设有倒圆。

上述结构中，倒圆可减少衬套体边缘位置处的用力集中。

本实用新型进一步设置为，所述油孔、石墨滑孔内径不大于内沟槽槽宽。

上述结构中，避免过大的油孔、石墨滑孔内径给衬套体的强度及支撑性能带来影响。

本实用新型进一步设置为，所述布油槽槽深小于等于内沟槽槽深。

上述结构中，布油槽用于布油，因此其槽深无需设置过深而影响衬套体的强度及支撑性能。

本实用新型进一步设置为，所述布油槽断面呈半圆形，所述布油槽远离内沟槽的一端其槽壁与端面交界处设有倒圆弧。

上述结构中，断面呈半圆形的布油槽有利于润滑油及石墨碎末进入摩擦面之间进行润滑，倒圆弧可减少布油槽端部的应力。

本实用新型的有益效果：衬套体的第一衬套在安装于连杆的连杆大头上时，其油孔与连杆的油道对正，将曲轴上的曲轴油道内的润滑油引至第一衬套、第二衬套的内沟槽内，在设备润滑***正常工作时，润滑油进入内沟槽润滑第一衬套、第二衬套的同时进入石墨滑孔，推动安装于连杆盖内壁的连杆置容孔内的石墨块，使石墨块缩入连杆置容孔内并压缩弹簧，避免石墨块直接与曲轴接触，当设备润滑***出现故障时，润滑油压力下降或失去压力，此时弹簧推动石墨块进入石墨滑孔与曲轴接触，实现无油润滑，以确保设备能够在缺油状态下继续应急运行，避免在人员发现油路故障前连杆因缺油而发生第一衬套、第二衬套、曲轴磨损或抱死等一系列问题的发生，减少设备故障带来的损失；由于油孔、石墨滑孔在衬套体周向方向上180度相对设置，油孔与油道对正时，石墨滑孔轴线正好与油道同轴，在连杆加工时可直接通过钻头从连杆大头起钻出油道的同时钻出连杆小头上用于安装石墨块及弹簧的置容孔，便于跟连杆的加工工艺适配；所述连杆大头与第一衬套适配的圆柱面、连杆盖与第二衬套适配的圆柱面上均设有与第一衬套、第二衬套上的防脱槽对应适配的防脱凸起，在连杆盖与连杆大头扣合安装时，使防脱槽与防脱凸起适配，用于限制第一衬套、第二衬套的轴向位置，避免第一衬套、第二衬套发生轴向位移。

附图说明

图1为本实用新型安装于连杆上时的连杆整体结构示意图。

图2为本实用新型安装于连杆上时的连杆半剖结构示意图。

图3为本实用新型安装于连杆上时连杆小头端视角的***结构示意图。

图4为本实用新型安装于连杆上时连杆大头端视角的***结构示意图。

图5为本实用新型图3的A部放大结构示意图。

图6为本实用新型图3的B部放大结构示意图。

图7为本实用新型图4的C部放大结构示意图。

图8为本实用新型图4的D部放大结构示意图。

图中标号含义：10-衬套体；101-第一衬套；102-第二衬套；103-防脱槽；104-防脱凸起；11-油孔；12-石墨滑孔；13-内沟槽；14-布油槽；141-倒圆弧；15-倒圆；20-连杆；21-油道；22-连杆大头；23-连杆小头；231-置容孔；30-连杆盖；31-石墨块；32-弹簧；33-连杆置容孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

参考图1至图8，如图1至图8所示的一种剖分式双重润滑连杆衬套，包括衬套体10，所述衬套体10包括半弧形的第一衬套101及第二衬套102，所述第一衬套101筒壁上开设有在第一衬套101安装于连杆大头22上时与连杆20的油道21对应的油孔11，所述第二衬套102安装于连杆盖30上且筒壁上开设有石墨滑孔12，所述连杆盖30扣于连杆大头22时第二衬套102与第一衬套101对接成一环形，所述油孔11与石墨滑孔12在衬套体10周向方向上呈180度间隔设置，所述油孔11轴线与石墨滑孔12轴线彼此同轴，所述油孔11轴线与石墨滑孔12轴线对应于衬套体10轴向方向的居中位置；所述衬套体10内壁设有一条沿其周向方向开设的内沟槽13，所述内沟槽13位于衬套体10轴向方向的居中位置并与油孔11、石墨滑孔12相连；所述第一衬套101、第二衬套102外壁设有两条沿第一衬套101、第二衬套102轴向方向间隔设置的防脱槽103。

上述结构中，衬套体10的第一衬套101在安装于连杆20的连杆大头22上时，其油孔11与连杆20的油道21对正，将曲轴上的曲轴油道内的润滑油引至第一衬套101、第二衬套102的内沟槽13内，在设备润滑***正常工作时，润滑油进入内沟槽13润滑第一衬套101、第二衬套102的同时进入石墨滑孔12，推动安装于连杆盖30内壁的连杆置容孔33内的石墨块31，使石墨块31缩入连杆置容孔内并压缩弹簧32，避免石墨块31直接与曲轴接触，当设备润滑***出现故障时，润滑油压力下降或失去压力，此时弹簧32推动石墨块31进入石墨滑孔12与曲轴接触，实现无油润滑，以确保设备能够在缺油状态下继续应急运行，避免在人员发现油路故障前连杆20因缺油而发生第一衬套101、第二衬套102、曲轴磨损或抱死等一系列问题的发生，减少设备故障带来的损失；由于油孔11、石墨滑孔12在衬套体10周向方向上180度相对设置，油孔11与油道21对正时，石墨滑孔12轴线正好与油道21同轴，在连杆20加工时可直接通过钻头从连杆大头22起钻出油道21的同时钻出连杆小头23上用于安装石墨块31及弹簧32的置容孔231，便于跟连杆20的加工工艺适配；所述连杆大头22与第一衬套101适配的圆柱面、连杆盖30与第二衬套102适配的圆柱面上均设有与第一衬套101、第二衬套102上的防脱槽103对应适配的防脱凸起104，在连杆盖30与连杆大头22扣合安装时，使防脱槽103与防脱凸起104适配，用于限制第一衬套101、第二衬套102的轴向位置，避免第一衬套101、第二衬套102发生轴向位移。

本实施例中，所述内沟槽13两侧设有往衬套体10轴向方向两端开设的布油槽14，所述布油槽14与内沟槽13连通。

上述结构中，布油槽14在润滑油供给正常时，可将润滑油均匀布设至衬套体10与曲轴之间；当润滑油供给出现故障时，布油槽14可辅助涂布石墨块31与曲轴摩擦时产生的细小石墨碎末，提高石墨块31的润滑效果

本实施例中，所述布油槽14为若干条，沿衬套体10周向方向间隔设置。

上述结构中，沿衬套体10周向方向间隔设置的布油槽14可进一步保证石墨碎末涂布的均匀性。

本实施例中，所述内沟槽13两侧的布油槽14两端的长度小于衬套体10的轴向长度。

上述结构中，避免润滑油从布油槽14端部泄出而无法建立油压。

本实施例中，所述油孔11位于衬套体10周向方向上的相邻布油槽14之间；所述石墨滑孔12位于衬套体10周向方向上的相邻布油槽14之间。

上述结构中，油孔11与石墨滑孔12在衬套体10安装时垂直于连杆20轴线，因此连杆20在工作时，开设有油孔11与石墨滑孔12位置的衬套体10承受的应力最大，如在此开设布油槽14，既不利于润滑油、石墨粉末的润滑，还容易削弱衬套体10的支撑强度。

本实施例中，所述衬套体10两端面与衬套体10内筒壁、外筒壁交界处设有倒圆15。

上述结构中，倒圆15可减少衬套体10边缘位置处的用力集中。

本实施例中，所述油孔11、石墨滑孔12内径不大于内沟槽13槽宽。

上述结构中，避免过大的油孔11、石墨滑孔13内径给衬套体10的强度及支撑性能带来影响。

本实施例中，所述布油槽14槽深小于等于内沟槽13槽深。

上述结构中，布油槽14用于布油，因此其槽深无需设置过深而影响衬套体10的强度及支撑性能。

本实施例中，所述布油槽14断面呈半圆形，所述布油槽14远离内沟槽13的一端其槽壁与端面交界处设有倒圆弧141。

上述结构中，断面呈半圆形的布油槽14有利于润滑油及石墨碎末进入摩擦面之间进行润滑，倒圆弧141可减少布油槽14端部的应力。

本实用新型的有益效果：衬套体10的第一衬套101在安装于连杆20的连杆大头22上时，其油孔11与连杆20的油道21对正，将曲轴上的曲轴油道内的润滑油引至第一衬套101、第二衬套102的内沟槽13内，在设备润滑***正常工作时，润滑油进入内沟槽13润滑第一衬套101、第二衬套102的同时进入石墨滑孔12，推动安装于连杆盖30内壁的连杆置容孔33内的石墨块31，使石墨块31缩入连杆置容孔内并压缩弹簧32，避免石墨块31直接与曲轴接触，当设备润滑***出现故障时，润滑油压力下降或失去压力，此时弹簧32推动石墨块31进入石墨滑孔12与曲轴接触，实现无油润滑，以确保设备能够在缺油状态下继续应急运行，避免在人员发现油路故障前连杆20因缺油而发生第一衬套101、第二衬套102、曲轴磨损或抱死等一系列问题的发生，减少设备故障带来的损失；由于油孔11、石墨滑孔12在衬套体10周向方向上180度相对设置，油孔11与油道21对正时，石墨滑孔12轴线正好与油道21同轴，在连杆20加工时可直接通过钻头从连杆大头22起钻出油道21的同时钻出连杆小头23上用于安装石墨块31及弹簧32的置容孔231，便于跟连杆20的加工工艺适配；所述连杆大头22与第一衬套101适配的圆柱面、连杆盖30与第二衬套102适配的圆柱面上均设有与第一衬套101、第二衬套102上的防脱槽103对应适配的防脱凸起104，在连杆盖30与连杆大头22扣合安装时，使防脱槽103与防脱凸起104适配，用于限制第一衬套101、第二衬套102的轴向位置，避免第一衬套101、第二衬套102发生轴向位移。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种剖分式双重润滑连杆衬套，包括衬套体，所述衬套体包括半弧形的第一衬套及第二衬套，其特征在于：所述第一衬套筒壁上开设有在第一衬套安装于连杆大头上时与连杆的油道对应的油孔，所述第二衬套安装于连杆盖上且筒壁上开设有石墨滑孔，所述连杆盖扣于连杆大头时第二衬套与第一衬套对接成一环形，所述油孔与石墨滑孔在衬套体周向方向上呈180度间隔设置，所述油孔轴线与石墨滑孔轴线彼此同轴，所述油孔轴线与石墨滑孔轴线对应于衬套体轴向方向的居中位置；所述衬套体内壁设有一条沿其周向方向开设的内沟槽，所述内沟槽位于衬套体轴向方向的居中位置并与油孔、石墨滑孔相连；所述第一衬套、第二衬套外壁设有两条沿第一衬套、第二衬套轴向方向间隔设置的防脱槽。

2.根据权利要求1所述的一种剖分式双重润滑连杆衬套，其特征在于：所述内沟槽两侧设有往衬套体轴向方向两端开设的布油槽，所述布油槽与内沟槽连通。

3.根据权利要求2所述的一种剖分式双重润滑连杆衬套，其特征在于：所述布油槽为若干条，沿衬套体周向方向间隔设置。

4.根据权利要求2或3所述的一种剖分式双重润滑连杆衬套，其特征在于：所述内沟槽两侧的布油槽两端的长度小于衬套体的轴向长度。

5.根据权利要求3所述的一种剖分式双重润滑连杆衬套，其特征在于：所述油孔位于衬套体周向方向上的相邻布油槽之间；所述石墨滑孔位于衬套体周向方向上的相邻布油槽之间。

6.根据权利要求1所述的一种剖分式双重润滑连杆衬套，其特征在于：所述衬套体两端面与衬套体内筒壁、外筒壁交界处设有倒圆。

7.根据权利要求1所述的一种剖分式双重润滑连杆衬套，其特征在于：所述油孔、石墨滑孔内径不大于内沟槽槽宽。

8.根据权利要求2所述的一种剖分式双重润滑连杆衬套，其特征在于：所述布油槽槽深小于等于内沟槽槽深。

9.根据权利要求2所述的一种剖分式双重润滑连杆衬套，其特征在于：所述布油槽断面呈半圆形，所述布油槽远离内沟槽的一端其槽壁与端面交界处设有倒圆弧。

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