CN214295450U - 前悬架控制臂结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种前悬架控制臂结构，所述前悬架控制臂结构包括：控制臂本体，所述控制臂本体包括控制臂上盖板、控制臂下盖板和加强套管，所述控制臂上盖板和所述控制臂下盖板的结构相同且相对于中心面镜像对称布置，所述控制臂上盖板上形成有第一焊接孔，所述控制臂下盖板上形成有第二焊接孔，所述加强套管的两端分别适于与所述第一焊接孔和所述第二焊接孔配合。根据本实用新型实施例的前悬架控制臂结构，结构强度高，可有效降低生产难度、生产成本以及装配难度。

Description

前悬架控制臂结构

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，尤其是涉及一种前悬架控制臂结构。

背景技术

汽车控制臂是汽车行驶和操作过程中重要的结构件，不管在何总悬架形式中其都担当着重要的传力和隔振的作用，在麦弗逊悬架中，前控制臂一般为三角臂，且与前后副车架连接多为橡胶衬套连接，对于乘坐舒适性和NVH性能要求高的前麦弗逊悬架，一般与副车架连接后点采用液压衬套的连接方式，而三角臂强度和抗屈曲能力设计不合格，容易导致在遇到恶劣路面时发生失稳或者疲劳断裂的风险，同时三角臂设计空间比较狭窄，而在汽车遇到各种制动、过坎、颠簸等路面时伴随发生动态干涉的可能性。

发明内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种前悬架控制臂结构，所述前悬架控制臂结构结构强度高，可有效降低生产难度、生产成本以及装配难度。

根据本实用新型实施例的前悬架控制臂结构包括：控制臂本体，所述控制臂本体包括控制臂上盖板、控制臂下盖板和加强套管，所述控制臂上盖板和所述控制臂下盖板的结构相同且相对于中心面镜像对称布置，所述控制臂上盖板上形成有第一焊接孔，所述控制臂下盖板上形成有第二焊接孔，所述加强套管的两端分别适于与所述第一焊接孔和所述第二焊接孔配合。

根据本实用新型实施例的前悬架控制臂结构，控制臂上盖板和控制臂下盖板的结构相同且相对于中心面镜像对称布置，可以较好地减少前悬架控制臂结构的开模数量，同时便于前悬架控制臂结构的装配，通过在第一焊接孔、第二焊接孔以及加强套管的配合，满足提供连接零部件通道的同时，可增加开孔位置的抗屈曲能力，结构强度高，可有效降低生产难度、生产成本以及装配难度。

另外，根据本实用新型的前悬架控制臂结构，还可以具有如下附加的技术特征：

在本实用新型的一些实施例中，所述控制臂上盖板和所述控制臂下盖板均包括弧形部，所述控制臂上盖板和所述控制臂下盖板中的至少一个上还包括焊缝应力加强筋，所述焊缝应力加强筋邻近所述弧形部设置，且大致沿所述弧形部的延伸方向延伸。

优选地，所述第一焊接孔或者所述第二焊接孔均邻近所述弧形部设置，且在弧形部的延伸方向上位于所述焊缝应力加强筋的一侧。

在本实用新型的一些实施例中，所述加强套管内适于穿设连接螺栓，所述连接螺栓适于连接设于所述前悬架控制臂结构两侧的车辆的两个部件。

在本实用新型的一些实施例中，所述加强套管的两端适于与所述第一焊接孔和所述第二焊接孔焊接，且所述加强套管的至少一端适于伸出所述第一焊接孔和/或第二焊接孔。

在本实用新型的一些实施例中，所述控制臂上盖板和所述控制臂下盖板上均形成有凹陷部，所述凹陷部具有多个凹陷位置，相邻两个凹陷位置之间的具有预定高度差。

在本实用新型的一些实施例中，所述控制臂上盖板和所述控制臂下盖板的端部的倒角处圆弧过渡。

在本实用新型的一些实施例中，所述前悬架控制臂结构还包括：后衬套套管，所述后衬套套管适于与所述控制臂本体焊接，且在焊接后，所述后衬套套管与所述控制臂本体之间形成有第一焊接凸起。

在本实用新型的一些实施例中，所述前悬架控制臂结构还包括：前衬套套管，所述前衬套套管适于与所述控制臂本体焊接，且在焊接后，所述前衬套套管与所述控制臂本体的连接处的周向上形成有第二焊接凸起。

在本实用新型的一些实施例中，所述前悬架控制臂结构还包括：球销座，所述控制臂上盖板上形成有第一沉台，所述控制臂下盖板上形成有第二沉台，所述第一沉台和所述第二沉台之间相互抵接，所述球销座适于配合在所述第一沉台或者第二沉台上。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的前悬架控制臂结构的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的前悬架控制臂结构的控制臂上盖板的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的前悬架控制臂结构的控制臂下盖板的结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的前悬架控制臂结构的加强套管的结构示意图。

附图标记：

100：前悬架控制臂结构；

1：控制臂本体；11：控制臂上盖板；111：第一焊接孔；112：第一沉台；12：控制臂下盖板；121：第二焊接孔；122：第二沉台；13：加强套管；14：弧形部；

2：焊缝应力加强筋；

3：凹陷部；31：凹陷位置；

4：后衬套套管；5：第一焊接凸起；6：前衬套套管；7：第二焊接凸起；8：球销座。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图4描述根据本实用新型实施例的前悬架控制臂结构100。

如图1-图4所示，根据本实用新型实施例的前悬架控制臂结构100包括：控制臂本体1，具体地，控制臂本体1包括控制臂上盖板11、控制臂下盖板12和加强套管13，控制臂上盖板11和控制臂下盖板12的结构相同且相对于中心面镜像对称布置，换言之，控制臂本体1相对于中心面对称，使得前悬架控制臂结构100可以同时适用于车辆的左侧和右侧，以此降低前悬架控制臂结构100开模数量，生产难度低，生产成本低，同时可降低前悬架控制臂结构100的装配难度。

进一步地，在进行控制臂上盖板11以及控制臂下盖板12的焊接固定时，控制臂上盖板11与控制臂下盖板12的连接位置可以完全贴合，也就是说，控制臂上盖板11和控制臂下盖板12之间焊接位置可以完美贴合，从而降低焊接工艺的难度，同时，可以较好地保证控制臂上盖板11和控制臂下盖板12的稳定连接，提升了控制臂本体1的整体结构强度，且控制臂本体1布局较为对称，外观整洁度较高。

另一方面，通过将控制臂上盖板11和控制臂下盖板12在上下方向上组合成控制臂本体1，增加控制臂本体1在上下方向上的截面的大小，可以理解的是，截面的大小与控制臂本体11的抗屈曲能力呈正比，由此，可以较好地增加控制臂本体11的抗屈曲能力。

其中，控制臂上盖板11上形成有第一焊接孔111，控制臂下盖板12上形成有第二焊接孔121，也就是说，控制臂上盖板11和控制臂下盖板12上形成有对应的第一焊接孔111和第二焊接孔121，使得控制臂本体1上形成有贯穿上下方向的通孔，由此，在前悬架控制臂结构100使用过程中，第一焊接孔111和第二焊接孔121内可以较好地通过车辆的连接零部件，适用范围广。

进一步地，加强套管13的两端分别适于与第一焊接孔111和第二焊接孔121配合，也就是说，加强套管13的上端适于与第一焊接孔111配合，加强套管13的下端适于与第二焊接孔121配合，从而使得加强套管13可以较好地固定于第一焊接孔111和第二焊接孔121之间，由此，可以较好地增强第一焊接孔111和第二焊接孔121处的抗屈曲能力，以此降低在控制臂上盖板11和控制臂下盖板12上开孔对整体结构强度的影响，结构设计合理，强度高。

根据本实用新型实施例的前悬架控制臂结构100，控制臂上盖板11和控制臂下盖板12的结构相同且相对于中心面镜像对称布置，可以较好地减少前悬架控制臂结构100的开模数量，同时便于前悬架控制臂结构100的装配，通过在第一焊接孔111、第二焊接孔121以及加强套管13的配合，满足提供连接零部件通道的同时，可增加开孔位置的抗屈曲能力，结构强度高，可有效降低生产难度、生产成本以及装配难度。

优选地，控制臂上盖板11和控制臂下盖板12均采用高强度钢材质制成，在保证控制臂本体11结构强度的前提下，使其具有较轻的重量，符合前悬架控制臂结构100轻量化的发展需求。

有的示例中，控制臂上盖板11具有向下的翻边以构成截面为倒“U”型的浅槽状，控制臂下盖板12具有向上的翻边以构成截面为“U”型的浅槽状，控制臂上盖板11和控制臂下盖板12通过翻边的贴合、焊接进行固定连接，控制臂上盖板11和控制臂下盖板12抵接的翻边均通过整条焊接进行固定连接，可有效地降低焊接难度。此外，可在控制臂本体11周侧较易屈曲位置，对控制臂上盖板11的翻边进行加高，再进行控制臂上盖板11和控制臂下盖板12的焊接，从而提升焊接位置的抗屈曲能力，以应对较大角度过渡所造成的强度减弱。需要说明的是，也可以通过增加控制臂下盖板12翻边的高度实现，这里不做限制。

在本实用新型的一些实施例中，控制臂上盖板11和控制臂下盖板12均包括弧形部14，如图2和图3所示，弧形部14为控制臂上盖板11和控制臂下盖板12上朝向第一焊接孔111或第二焊接孔121倾斜的圆弧边，由此，减少了控制臂上盖板11和控制臂下盖板12的面积，也就是说，控制臂本体1占用的空间较小，符合前悬架控制臂结构100安装空间较小的产品需求。另一方面，弧形部14可以较好地作为避让位置，使得在前悬架控制臂结构100安装至车辆上后，弧形部14可以较好避让如轮胎或者转向机拉杆等机构，从而较好地避免车辆颠簸时前悬架控制臂结构100与车身其他机构发生动态干涉，使用过程安全性高。

进一步地，控制臂上盖板11和控制臂下盖板12中的至少一个上还包括焊缝应力加强筋2，具体地，焊缝应力加强筋2邻近弧形部14设置，且大致沿弧形部14的延伸方向延伸，也就是说，由于弧形部14的弧形设置，使得弧形部14两侧具有一个角度较大的过渡，造成弧形部14位置的抗屈曲能力下降，在承受较大作用力时较易发生屈曲，并进一步破坏控制臂上盖板11和控制臂下盖板12在弧形部14位置的焊点产生焊缝，较为影响控制臂本体1之间连接的稳定性。因此，通过在邻近弧形部14的位置设置焊缝应力加强筋2，使得作用在弧形部14的作用力可以较好地转移到焊缝应力加强筋2上，从而降低弧形部14屈曲的风险，以保证弧形部14上焊接结构的完整性。

有的示例中，焊缝应力加强筋2同时设于控制臂上盖板11和控制臂下盖板12上，以同时转移弧形部14处的作用力，从而避免出现焊缝的强度风险。

可选地，第一焊接孔111或者第二焊接孔121均邻近弧形部14设置，且在弧形部14的延伸方向上位于焊缝应力加强筋2的一侧，也就是说，焊缝应力加强筋2和第一焊接孔111和第二焊接孔121处在弧形部14不同位置的内侧，控制臂本体1在焊接完成后，加强套管13与弧形部14相邻，由此，在加强套管13加强第一焊接孔111和第二焊接孔121之间的结构强度的同时，弧形部14位置的作用力同时可以较好地转移至加强套管13上，从而缓解第一焊接孔111和第二焊接孔121邻近位置的弧形部14的受力强度，换言之，通过焊缝应力加强筋2和加强套管13的共同作用，可以较好地在弧形部14的两处位置增加弧形部14的结构强度，以增加弧形部14的抗屈曲能力，从而保证弧形部14上焊接结构的完整性。

在本实用新型的一些实施例中，加强套管13内适于穿设连接螺栓(图未示出)，连接螺栓适于连接设于前悬架控制臂结构100两侧的车辆的两个部件，由此，加强套管1313提升了连接螺栓两端所连接部件的连接便捷性，降低前悬架控制臂结构100与连接部件干涉的可能性，同时，连接螺栓所承受的所用力可以较好地作用与加强套管13上，降低连接螺栓之间与第一焊接孔111或第二焊接孔121接触带来的摩擦风险。

在本实用新型的另一些实施例中，加强套管13的两端适于与第一焊接孔111和第二焊接孔121焊接，也就是说，加强套管13的上端与第一焊接孔111进行焊接固定，加强套管13的下端与第二焊接孔121进行焊接固定，由此，通过加强套管13的焊接固定，可以较好地实现第一焊接孔111和第二焊接孔121之间相对位置的固定，从而增加第一焊接孔111和第二焊接孔121位置处的结构强度，使得第一焊接孔111和第二焊接孔121位置具有较好的抗屈曲能力。

进一步地，加强套管13的至少一端适于伸出第一焊接孔111和/或第二焊接孔121，也就是说，加强套管13的长度大于第一焊接孔111和第二焊接孔121之间的距离，有的示例中，如图1所示，加强套管13上的上端部分超出第一焊接孔111所在平面，由此，可以较好地在加强套管13与第一焊接孔111抵接的位置进行焊接，焊接难度低，一般情况下，超出部分不会太长，满足加强套管13与第一焊接孔111的焊接需求即可，以保持前悬架控制臂结构100的轻量化水平。

还有的示例中，加强套管13的外周直径与第一焊接孔111和第二焊接孔121的内周直径一致，由此，在加强套管13放置于第一焊接孔111和第二焊接孔121内时，加强套管13的外周沿可以较好地与第一焊接孔111和第二焊接孔121的内周壁抵接，可以有效地降低焊接的难度，且加强套管13与第一焊接孔111和第二焊接孔121直接抵接，使得力在传导过程中较为直接稳定，不会破坏焊接位置，从而降低焊缝的出现，结构强度高。

在本实用新型的又一些实施例中，控制臂上盖板11和控制臂下盖板12上均形成有凹陷部3，也就是说，控制臂上盖板11上形成有远离控制臂上盖板11上端面的凹槽，控制臂下盖板12上形成有远离控制臂下盖板12下端面的凹槽，由此，凹陷部3可以较好地避让较易与前悬架控制臂结构100发生干涉的车辆其他零部件，提升了前悬架控制臂结构100使用过程的安全性。其中，凹陷部3具有多个凹陷位置31，相邻两个凹陷位置31之间具有预定高度差，如图1所示，由于凹陷部3相对于控制臂上盖板11的上端面具有一定的弯曲角度，使得凹陷部3的抗屈曲能力有所降低，其中，相邻凹陷位置31的预定高度差代表着凹陷部3的弯曲程度，可以理解的是弯曲程度越大，凹陷部3位置的抗屈曲能力越差，因此，通过改变预定高度差可以较好地控制凹陷部3抗屈曲能力，使得凹陷部3可以满足避让要求即可。

在本实用新型的再一些实施例中，控制臂上盖板11和控制臂下盖板12的端部的倒角处圆弧过渡，由此，使得倒角处的固定较为平滑，从而可以有效地降低端部的应力，以保证端部结构稳定性。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图1所示，前悬架控制臂结构100还包括：后衬套套管4，后衬套套管4与控制臂本体1之间形成有第一焊接凸起5，也就是说，后衬套套管4与与控制臂本体1之间通过焊接进行固定，其中，后衬套套管4竖向放置，控制臂本体1与后衬套套管4焊接一端形成有与后衬套套管4外周壁吻合的圆弧形，以保证后衬套套管4的外周壁与控制臂本体1可以较好地贴合，以降低焊接难度。进一步地，后衬套套管4的上端与控制臂上盖板11焊接固定位置以及后衬套套管4的下端与控制臂下盖板12焊接固定位置均形成有第一焊接凸起5。

优选地，控制臂本体1与后衬套套管4之间焊接的长度为后衬套套管4外周长的一半，由此使得控制臂本体1与后衬套套管4之间的连接较为稳定，还有的示例中，控制臂本体1与后衬套套管4连接一端形成为完整的圆形结构，且圆形的内周直径与后衬套套管4的外周直径一致，进一步增强控制臂本体1与后衬套套管4之间的连接稳定性。

在本实用新型的另一个具体实施例中，如图1所示，前悬架控制臂结构100还包括：前衬套套管6，前衬套套管6与控制臂本体1焊接，且在焊接后，前衬套套管6与控制臂本体1的连接处在周向上形成有第二焊接凸起7，其中，后衬套套管4横向放置，前衬套套管6的外周壁与控制臂本体1进行焊接固定，也就是说，控制臂上盖板11和控制臂下盖板12焊接后形成有贴合前衬套套管6外周沿的弧形结构，保证控制臂本体1与前衬套套管6外周的抵接，进而通过对抵接位置的焊接实现前衬套套管6与与控制臂本体1之间的固定，抵接处在焊接后形成第二焊接凸起7。

需要说明的是，控制臂本体1与前衬套套管6的焊接面积可以根据前衬套套管6受力需求进行灵活设置，这里不做限制，有的示例中，控制臂本体1与前衬套套管6连接一端形成为完整的圆形结构，且圆形的内周直径与前衬套套管6的外周直径一致，进一步增强控制臂本体1与前衬套套管6之间的连接稳定性。

在本实用新型的一些实施例中，前悬架控制臂结构100还包括：球销座8，由此，便于通过球销座8与车体进行装配。如图1-图3所示，控制臂上盖板11上形成有第一沉台112，控制臂下盖板12上形成有第二沉台122，第一沉台112和第二沉台122之间互相抵接，也就是说，第一沉台112的水平高度低于控制臂上盖板11的上端面高度，第二沉台122的水平高度高度控制臂下盖板12的下端面的高度，第一沉台112和第二沉台122相对的一侧抵接，由此，可以较好地增加球销座8安装端部在上下方向上的截面积，从而提升球销座8安装后的承载能力。

有的示例中，第一沉台112和第二沉台122上形成一一对应的三个通孔，球销座8通过螺栓结构与控制臂本体1进行装配，优选地，第一沉台112和第二沉台122外侧形成缺口，由于球销座8与控制臂本体1通过螺栓结构连接，连接固定效果稳定，因此通过设置缺口可以有效地减少材料的投入，且不会影响结构的强度，提升了前悬架控制臂结构100的轻量化水平。

根据本实用新型实施例的前悬架控制臂结构100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一些实施例”、“可选地”、“进一步地”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种前悬架控制臂结构，其特征在于，包括：

控制臂本体，所述控制臂本体包括控制臂上盖板、控制臂下盖板和加强套管，所述控制臂上盖板和所述控制臂下盖板的结构相同且相对于中心面镜像对称布置，所述控制臂上盖板上形成有第一焊接孔，所述控制臂下盖板上形成有第二焊接孔，所述加强套管的两端分别适于与所述第一焊接孔和所述第二焊接孔配合。

2.根据权利要求1所述的前悬架控制臂结构，其特征在于，所述控制臂上盖板和所述控制臂下盖板均包括弧形部，所述控制臂上盖板和所述控制臂下盖板中的至少一个上还包括焊缝应力加强筋，所述焊缝应力加强筋邻近所述弧形部设置，且大致沿所述弧形部的延伸方向延伸。

3.根据权利要求2所述的前悬架控制臂结构，其特征在于，所述第一焊接孔或者所述第二焊接孔均邻近所述弧形部设置，且在弧形部的延伸方向上位于所述焊缝应力加强筋的一侧。

4.根据权利要求1所述的前悬架控制臂结构，其特征在于，所述加强套管内适于穿设连接螺栓，所述连接螺栓适于连接设于所述前悬架控制臂结构两侧的车辆的两个部件。

5.根据权利要求1所述的前悬架控制臂结构，其特征在于，所述加强套管的两端适于与所述第一焊接孔和所述第二焊接孔焊接，且所述加强套管的至少一端适于伸出所述第一焊接孔和/或第二焊接孔。

6.根据权利要求1所述的前悬架控制臂结构，其特征在于，所述控制臂上盖板和所述控制臂下盖板上均形成有凹陷部，所述凹陷部具有多个凹陷位置，相邻两个凹陷位置之间的具有预定高度差。

7.根据权利要求1所述的前悬架控制臂结构，其特征在于，所述控制臂上盖板和所述控制臂下盖板的端部的倒角处圆弧过渡。

8.根据权利要求1所述的前悬架控制臂结构，其特征在于，还包括：

后衬套套管，所述后衬套套管适于与所述控制臂本体焊接，且在焊接后，所述后衬套套管与所述控制臂本体之间形成有第一焊接凸起。

9.根据权利要求1所述的前悬架控制臂结构，其特征在于，还包括：

前衬套套管，所述前衬套套管适于与所述控制臂本体焊接，且在焊接后，所述前衬套套管与所述控制臂本体的连接处的周向上形成有第二焊接凸起。

10.根据权利要求1所述的前悬架控制臂结构，其特征在于，还包括：球销座，所述控制臂上盖板上形成有第一沉台，所述控制臂下盖板上形成有第二沉台，所述第一沉台和所述第二沉台之间相互抵接，所述球销座适于配合在所述第一沉台或者第二沉台上。

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