CN214189544U - 客车用整体式消音顶中内饰板及使用该顶中板的客车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及客车技术领域，具体涉及一种客车用整体式消音顶中内饰板及使用该顶中板的客车，内饰板主体为整体式双层空腔结构，内饰板主体靠近车顶部一侧的表面为光滑平面，远离客车骨架的一层外表面为均匀间隔、成行排列的凹槽和凸起，凸起宽于凹槽，单层细凹槽外表面均匀打圆形孔。所述整体式消音顶中内饰板与客车内顶部稳定连接，安装时不需要拼接，装配安装点在车内乘客不可见。整体式双层空腔结构，可有效降低顶板异响概率同时可兼顾提高客车顶部保温隔热性能，此整体式消音顶中内饰板结构可保证车辆运行震动过程中，顶中内饰板无晃动、下垂、异响等缺陷，大幅提高车内舒适性、美观性，凸显客车档次。

Description

客车用整体式消音顶中内饰板及使用该顶中板的客车

技术领域

本实用新型涉及客车技术领域，具体涉及一种客车用整体式消音顶中内饰板及使用该顶中板的客车。

背景技术

目前，顶中内饰板几乎是客车内饰中应用面积最大的部件，其对整车内饰舒适性，隔音，隔热等有重要意义。常规普通客车顶板多为多孔铝塑板、PP蜂窝板包革等结构，外观单一，拼接块多，对接缝处理效果难以达到理想状态。在隔音降噪方面，常规顶中内饰板为单层，易产生震响，隔音效果差。由于常规顶中板刚度很低，主机厂装配时，往往需要在其中间区域打点，固定点装饰扣外露，乘客可见。并且在打点处易出现顶板凹坑不平现象，细节处理难度大。

实用新型内容

本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种客车用整体式消音顶中内饰板及使用该顶中板的客车，解决客车内饰板整体的降噪、隔音、装配简便、稳定性待提高的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

一种客车用整体式消音顶中内饰板，内饰板主体为整体式双层空腔结构，内饰板主体靠近车顶部一侧的表面为光滑平面，远离客车骨架的一层外表面为均匀间隔、成行排列的凹槽和凸起，凸起宽于凹槽，单层细凹槽外表面均匀打圆形孔。整体式双层空腔结构，安装时不需要拼接，装配安装点车内乘客不可见。内饰板主体靠近车顶部一侧的表面为光滑平面，远离客车骨架的一层外表面为孔槽结构，车内噪音通过槽壁、空腔内空隙漫反射损耗，可有效降低顶板异响概率同时内饰板通过与车顶间的空隙及双层空腔结构通过提供空气层，兼顾提高客车顶部保温隔热性能。

一种使用客车用整体式消音顶中内饰板的客车，所述整体式消音顶中内饰板与客车内顶部相连，在内饰板短边方向两端对称设有客车车厢灯，内饰板与客车内顶部通过在车厢灯型材处均匀打点固定连接，固定点全部隐藏在车厢灯内部。固定点隐蔽不可见，使客车美观。由于采用整体式消音顶中内饰板结构，一体化的内饰板使整体的强度提高，仅需在车厢灯型材处纵向均匀打点固定，其余部位与车身悬空，即可保证车辆运行震动过程中，顶中内饰板无晃动、下垂、异响等缺陷，大幅提高车内舒适性、美观性，凸显客车档次。

有益效果

本申请提供的一个或多个技术方案具有如下优点或有益效果：

1.内饰板主体为整体式双层空腔结构，远离客车骨架的一层外表面为均匀间隔、成行排列的凹槽和凸起，凸起宽于凹槽，单层细凹槽外表面均匀打圆形孔。车内噪音通过小孔，进入槽腔内乱反射损耗，起到降噪作用。同时，由于具有双层结构以及内饰板与车顶部中间的空隙形成空气层，对整车保温隔热也做出较大贡献。

2、整体式消音顶中内饰板通过整体式安装，便于顶中内饰板的安装状态的一致性控制。在车身纵向：内饰板主体与客车车厢灯型材低位铆接，结合为刚性整体；在车身横向：内饰板主体内表面即靠近车顶一侧的表面均布铆接加强肋板。在横纵方向给予固定，并且由于顶中内饰板呈整体式，整体的重力均匀的分散到横纵方向固定连接的位置，受力均衡有利于整体式消音顶中内饰板能够稳定的固定在客车内顶部，保证车辆运行震动过程中，顶中内饰板无晃动、下垂、异响等缺陷。

3、内饰板对应天窗部位挖孔，减轻内饰板重量，使内饰板固定时更加稳定，同时挖孔部位设计与轻质成型天窗装饰罩固定连接，以及内饰板其他隐藏固定点设计，大幅度提高了整车内饰效果，使更加美观。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的限定。

图1为本实用新型实施例1顶中内饰板结构断面A-A部分放大示意图，表示沿内饰板长度方向的横切面图；

图2为本实用新型实施例1天窗装饰罩固定断面B-B结构示意图，表示沿内饰板长度方向天窗装饰罩处的横切面图；

图3为本实用新型实施例1整体式消音顶中内饰板整体布置示意图，表示沿内饰板长度方向的正视图；

图4为本实用新型实施例1整体式消音顶中内饰板整体布置A-A 断面结构示意图；

其中，1厢灯型材托盘，2厢灯型材定位立板，3顶中板装配自攻钉，4客车骨架，5PVC主体内表面，6LED灯条，7PVC灯罩，8 厢灯型材，9铆钉，10PVC主体腔体，11PVC主体，12PVC主体外表面细槽，13加强肋板，14连接角码，15天窗装饰罩扣边，16铆钉，17天窗装饰罩主体，18天窗装饰罩。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

为了方便叙述，本实用新型中如果出现“上”、“下”、“左”“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用,仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

正如背景技术所介绍的，客车内饰板整体的降噪、隔音、装配简便、稳定性待提高，针对上述问题，本申请提出了一种客车用整体式消音顶中内饰板及使用该顶中板的客车。

一种客车用整体式消音顶中内饰板，内饰板主体为整体式双层空腔结构，内饰板主体靠近车顶部一侧的表面为光滑平面，远离客车骨架的一层外表面为均匀间隔、成行排列的凹槽和凸起，凸起宽于凹槽，单层细凹槽外表面均匀打圆形孔。孔槽、空腔使车内噪音通过槽壁、空隙漫反射损耗，可有效降低顶板异响概率，同时由于具有双层结构，可兼顾提高客车顶部保温隔热性能。

进一步的，所述内饰板主体为PVC挤塑主体。

进一步的，整体式消音顶中内饰板包括PVC挤塑主体、厢灯型材、 LED灯条、PVC灯罩及天窗装饰罩，集成为整体式。通过整体式的结构，安装时不需要拼接。使安装便捷同时，加强了内饰板整体强度，使客车运行过程中，内饰板能够稳定的固定在客车内顶部，不因客车震动出现晃动、下垂、异响等缺陷。

进一步的，所述整体式消音顶中内饰板宽幅不小于820mm，长度不少于3480mm。使符合不同规格客车使用的要求。

设有整体式消音顶中内饰板的客车，所述整体式消音顶中内饰板与客车内顶部相连，在内饰板短边方向两端对称设有客车车厢灯，内饰板与客车内顶部通过在车厢灯型材处均匀打点固定连接，固定点全部隐藏在车厢灯内部，优选的，固定连接方式为铆接，进一步的，采用自攻钉固定。所述PVC挤塑主体与厢灯型材低位铆接成整体，结合成为刚性整体。低位指在主机厂上车安装前。固定点全部隐藏在PVC 灯罩内部，乘客不可视，使内饰板更加美观。

进一步的，所述车厢灯包括厢灯型材、LED灯条、PVC灯罩，优选的，所述厢灯型材设有卡接结构，与PVC灯罩卡接，或型材托盘预先打孔，LED灯条固定在托盘上，且保证LED灯条间距与LED灯柱间距相同。所述厢灯型材设有卡接结构，允许PVC灯罩卡接牢固，拆卸方便。

进一步的，所述内饰板PVC挤塑主体中间配合天窗挖孔，预留出相应的位置，内饰板PVC挤塑主体与天窗装饰罩通过L型角码连接， L型角码一折边连接内饰板主体靠近客车骨架的一侧，另一折边连接在天窗装饰罩远离车厢内部侧。

进一步的，连接方式为铆接。

进一步的，沿内饰板长边方向、靠近两端位置分别设有加强肋板，加强内饰板与客车车厢的连接。

进一步的，在PVC挤塑主体横截面上，纵向每间隔400-600mm，设计加强肋板，通过隐藏式铆钉进行连接，尤其在天窗开口处着重加强，加强肋板距离天窗对应孔洞的间距≤50mm。防止天窗的安装对于内饰板的稳定造成影响，进一步保证整体式消音顶中内饰板的使用稳定性。

实施例1

本申请的一种典型实施方式中，如图1所示，一种客车用整体式消音顶中内饰板，图1中，PVC主体11、厢灯型材8通过铆钉连接为刚性整体。厢灯型材定位立板2靠在PVC主体11边部定位，可以有效保证整体顶板宽度方向精度。LED灯条6铆接于厢灯型材托盘1上，灯条安装直线度易控。图3中加强肋板13每间隔500mm设置一个，铆接在内饰板靠近车顶部一侧的表面，即PVC主体内表面5上，特别需要注意的是在天窗装饰罩17附近需要着重增加加强肋板13数量。且加强肋板13自身应有足够刚度，不变形。PVC灯罩7与厢灯型材8 卡接，且灯罩与PVC主体11之间设计合理间隙，方便灯罩安装、拆卸。当主机厂装配整体式消音顶中内饰时，仅需固定顶中板装配自攻钉3，乘客不可见。施工简单，内饰细节易保证。

图1中，PVC主体11横截面为双层槽型腔体结构，PVC主体外表面(单层)细槽12上均匀打圆形孔。车内噪音通过小孔，进入槽腔内乱反射损耗，起到降噪作用。同时由于PVC主体11的双层结构，对整车保温隔热也做出较大贡献。

图2中，L型角码14其中一折边铆接在PVC主体内表面5上(乘客不可视)，另一折边铆接于天窗装饰罩主体17上，保证装饰罩与顶板主体连接可靠。

实施例2

本实施例中的一种客车用整体式消音顶中内饰板，其中所述车厢灯中的LED灯条6、PVC灯罩7等均可以替换成现有技术中常见的通用设施。加强肋板13的密度可以根据所用材料的刚性不同、内饰板的固定需要选择更大或者更小一些的间距。厢灯型材8与PVC主体11连接采用的自攻钉可以均匀设置多个，加强整体式消音顶中内饰板与客车内顶部的纵向连接，提高内饰板使用的稳定性和使用寿命。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。

Claims (11)

1.一种客车用整体式消音顶中内饰板，其特征在于，内饰板主体为整体式双层空腔结构，内饰板主体靠近车顶部一侧的表面为光滑平面，远离客车骨架的一层外表面为均匀间隔、成行排列的凹槽和凸起，凸起宽于凹槽，单层细凹槽外表面均匀打圆形孔。

2.如权利要求1所述的一种客车用整体式消音顶中内饰板，其特征在于，所述内饰板主体为PVC挤塑主体。

3.如权利要求1所述的一种客车用整体式消音顶中内饰板，其特征在于，整体式消音顶中内饰板包括PVC挤塑主体、厢灯型材、灯条、灯罩及天窗装饰罩，集成为整体式。

4.如权利要求3所述的一种客车用整体式消音顶中内饰板，其特征在于，所述整体式消音顶中内饰板宽幅不小于820mm，长度不少于3480mm。

5.设有如权利要求1所述一种客车用整体式消音顶中内饰板的客车，其特征在于，所述整体式消音顶中内饰板与客车内顶部相连，在内饰板短边方向两端对称设有客车车厢灯，内饰板与客车内顶部通过在车厢灯型材处均匀打点固定连接，固定点全部隐藏在车厢灯内部，固定连接方式为铆接或自攻钉固定。

6.如权利要求5所述的客车，其特征在于，所述车厢灯包括厢灯型材、LED灯条、PVC灯罩。

7.如权利要求6所述的客车，其特征在于，所述厢灯型材设有卡接结构，与PVC灯罩卡接，或型材托盘预先打孔，LED灯条固定在托盘上，且保证LED灯条间距与LED灯柱间距相同。

8.如权利要求5所述的客车，其特征在于，内饰板PVC挤塑主体中间配合天窗挖孔，预留出相应的位置，内饰板PVC挤塑主体与天窗装饰罩通过L型角码连接，L型角码一折边连接内饰板主体靠近客车骨架的一侧，另一折边连接在天窗装饰罩远离车厢内部侧。

9.如权利要求8所述的客车，其特征在于，连接方式为铆接。

10.如权利要求5所述的客车，其特征在于，沿内饰板长边方向、靠近两端位置分别设有加强肋板，加强内饰板与客车车厢的连接。

11.如权利要求10所述的客车，其特征在于，在PVC挤塑主体横截面上，纵向每间隔400-600mm，设有加强肋板，通过隐藏式铆钉连接PVC挤塑主体与加强肋板，加强肋板距离天窗对应孔洞的间距≤50mm。

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