CN214081227U - 载体压装装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种载体压装装置，包括，第二压机顶部的第二压杆上固定有第二压板，第二压机底部的支撑底板上设置有若干气缸，气缸通过气缸座固定在支撑底板上，气缸的活塞杆上固定连接有仿形块。本实用新型的载体压装装置的仿形块具有抱合面，抱合面的轮廓尺寸与筒体的直筒部的外轮廓尺寸相匹配，仿形块的抱合面贴紧在直筒部的外表面，为面接触，接触面积大，受力均匀，避免筒体发生变形。
Description
技术领域
本实用新型涉及后处理载体封装技术领域，尤其是一种载体压装装置。
背景技术
催化剂载体是SCR（选择性催化还原技术）***的重要核心单元,其主要功能是通过氮氧化物与液氨经过催化还原，生成无害的氮气和水排出，达到降低柴油发动机尾气NOx含量的目的。载体压装是整个SCR后处理器生产过程中的重要工序，对整个后处理器的性能影响较大。
目前，对后处理器进行封装时，通常是通过导向模引导，将载体压入后处理器的筒体内。而后处理器在新品试制阶段，整体方案的设计变更频繁，若是针对每一个设计方案均开正式导向模，则需投入大量的资金和时间，甚至会因为导向模开发周期长而导致样件交付失败，前期的开发设计成分高，周期长。
实用新型内容
本申请人针对上述现有后处理器的载体封装通过导向模引导，前期的开发设计成分高，周期长等缺点，提供一种合理的载体压装装置，降低前期开发设计成本，缩短周期。
本实用新型所采用的技术方案如下：
一种载体压装装置，包括，第二压机顶部的第二压杆上固定有第二压板，第二压机底部的支撑底板上设置有若干气缸，气缸通过气缸座固定在支撑底板上，气缸的活塞杆上固定连接有仿形块。
作为上述技术方案的进一步改进：
仿形块具有抱合面，抱合面的轮廓尺寸与筒体的直筒部的外轮廓尺寸相匹配。
第二压板的底面固定有导柱，导柱的下端面固定垫块。
若干气缸、仿形块沿周向均匀布置。
本实用新型的有益效果如下：
本实用新型的载体压装装置的仿形块具有抱合面，抱合面的轮廓尺寸与筒体的直筒部的外轮廓尺寸相匹配，仿形块的抱合面贴紧在直筒部的外表面，为面接触，接触面积大，受力均匀，避免筒体发生变形。
附图说明
图1为载体封装的流程图。
图2为筒体扩口装置的结构示意图。
图3为图2中筒体+扩口块+底板的剖视图。
图4为本实用新型的结构示意图。
图5为封装完成的后处理器成品的剖视图。
图中：1、筒体扩口装置；11、第一压机；12、第一压杆；13、压板组件；131、上压板；132、下压板；14、扩口模；15、支撑块；
2、载体压装装置；21、第二压机；22、第二压杆；23、第二压板；24、导柱；25、垫块；26、支撑底板；27、仿形块；28、气缸；29、气缸座。
3、筒体；31、扩口部；32、直筒部；4、载体；5、衬垫。
具体实施方式
下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。
如图1所示，后处理无导向模载体封装工艺主要包括如下步骤：
步骤S1：筒体下料；
步骤S2：筒体扩口；
步骤S3：载体封装；
步骤S4：冗余切除；
步骤S5：切口打磨。
步骤S1：首先根据设计要求出筒体下料图，按筒体下料图的要求，经过激光下料、卷圆、直缝焊接加工出圆筒形的初始筒体3，初始筒体3的长度比成品筒体3的长度长50～100mm，加长的长度为下一步的筒体扩口提供加工余量，确保扩口后的筒体3的直筒部32具有足够的长度用于封装载体4。
步骤S2：初始筒体3加工完成后，将其放置在筒体扩口装置1上进行筒体扩口。如图2所示，筒体扩口装置1包括第一压机11，第一压机11顶部的第一压杆12上固定设有压板组件13，第一压机11的底部设置有第一支撑块15，第一支撑块15的顶面上固定有扩口模14；扩口模14位于压板组件13的正下方。如图3所示，扩口模14为上小下大的圆锥体，其圆锥面的母线与铅垂线之间的夹角α的范围为20～50度，扩口模14上端部的外径小于筒体3的内径、下端部的外径大于筒体3的内径，扩口前，筒体3套设在扩口模14的上部外周，扩口模14的圆锥面对筒体3进行支撑，保证扩口时，筒体3的同轴度要求，避免筒体3歪斜、而被压变形。如图2所示，筒体3套设在扩口模14上后，第一压机11的第一压杆12带动压板组件13向下压向筒体3的上端口，筒体3的下端部沿扩口模14的圆锥面朝外扩口、形成扩口部31。如图2所示，压板组件13包括上下布置的上压板131与下压板132，上压板131的横截面积小于下压板132的横截面积、位于下压板132顶面的中央部位；上压板131为圆形板，固定在中央的第一压杆12的底部；下压板132为长方形板，其长度大于筒体3的外径；中央的第一压杆12通过上压板131压到下压板132的中央部位、相对两侧的第一压杆12的底部直接压到下压板132上，各第一压杆12同时作用将下压板132压到筒体3上，压力分布均匀，筒体3不容易被压变形；而且，在下压板132正对筒体3通道的中央部位通过上压板131下压，更利于将中央部位的压力分散至筒体3壁面的位置，使筒体3的壁面受力更均匀、不容易被压变形。
步骤S3：筒体3扩口完成后，将筒体3的扩口部31朝上、放置在载体压装装置2上进行载体压装。如图4所示，载体压装装置2包括第二压机21，第二压机21的顶部具有第二压杆22，第二压杆22底部固定有第二压板23，第二压板23的底面固定有导柱24，导柱24的下端面固定垫块25；第二压机21的底部设置有支撑底板26，支撑底板26上、沿周向均匀设置有若干气缸28，气缸28通过气缸座29固定在支撑底板26上，气缸28的活塞杆上固定连接有仿形块27，仿形块27具有抱合面，抱合面的轮廓尺寸与筒体3的直筒部32的外轮廓尺寸相匹配。筒体3的扩口部31朝上、直筒部32放置在支撑底板26上，若干气缸28带动仿形块27抱紧直筒部32，仿形块27的抱合面贴紧在直筒部32的外表面，为面接触，接触面积大，受力均匀，避免筒体3发生变形；将套设了衬垫5的载体4放置在筒体3的扩口部31内，第二压机21的第二压杆22带动第二压板23、导柱24及垫块25向下压向载体4的上端面，将载体4连通衬垫5一起缓慢压入筒体3的直筒部32内。
步骤S4：载体4封装完成后，根据成品的长度要求，在筒体3的外表面画标志线，采用手动切割机将筒体3的冗余部分切除，手工操作简单快捷，切割振动小，只需人工扶住筒体3进行切割即可，无需辅助支撑。
步骤S5：筒体3的冗余部分切除后，采用手动打磨机将筒体3切口处的毛刺打磨光滑，得到符合要求的后处理器成品，如图5所示，套设了衬垫5为完全压装入载体4内。
按照上述步骤完成对筒体3的载体封装，在封装过程中，直接通过筒体3扩口后形成的扩口部31引导载体4的压装，在新品样件试制阶段，针对频繁变更的设计方案，只需要按要求在筒体3上扩出尺寸相匹配的扩口部31就可以满足催化剂载体4的封装要求，而不需要针对各种设计方案开正式导向模，节省了导向模开模所需的资金和时间，降低了新品样件试制的成本和时间，进而降低了新品前期开发的设计成本，缩短了开发周期。
以上描述是对本实用新型的解释，不是对本实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。
Claims (4)
1.一种载体压装装置，包括，其特征在于：第二压机（21）顶部的第二压杆（22）上固定有第二压板（23），第二压机（21）底部的支撑底板（26）上设置有若干气缸（28），气缸（28）通过气缸座（29）固定在支撑底板（26）上，气缸（28）的活塞杆上固定连接有仿形块（27）。
2.按照权利要求1所述的载体压装装置，其特征在于：仿形块（27）具有抱合面，抱合面的轮廓尺寸与筒体（3）的直筒部（32）的外轮廓尺寸相匹配。
3.按照权利要求1所述的载体压装装置，其特征在于：第二压板（23）的底面固定有导柱（24），导柱（24）的下端面固定垫块（25）。
4.按照权利要求1所述的载体压装装置，其特征在于：若干气缸（28）、仿形块（27）沿周向均匀布置。
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