CN214028841U - 一种suv前副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型一种SUV前副车架，包括副车架上板、副车架下板、左羊角、右羊角、左内加强板和右内加强板，副车架上板的侧边翻折有上翻边，副车架下板的侧边翻折有下翻边，副车架上板和副车架下板上下扣合连接，上翻边扣合于下翻边外侧，上翻边与下翻边的扣合处通过焊接连接；左羊角和右羊角与副车架上板连接；左内加强板和右内加强板设置于副车架上板和副车架下板之间，左羊角和右羊角由钣金冲压形成；副车架下板上设有第一基准孔、第二基准孔和第三基准孔。本实用新型的副车架上下板通过扣合焊接、羊角采用冲压件结构并且在副车架上下板增加工艺孔面，大大提升副车架的性能，实现产品轻量化、材料利用率提高、便于副车架焊接以及总装上线定位。

Description

一种SUV前副车架

技术领域

本实用新型属于车辆零部件技术领域，涉及一种汽车底盘部件，特别涉及一种汽车前副车架。

背景技术

前副车架是汽车底盘的重要组成部分，用于汽车悬挂***，通常布置在汽车前舱，主要承载转向器、稳定器、发动机悬置等结构，汽车前副车架的主要作用就是为了缓和路面传递给车身的冲击载荷，保证汽车行驶的平顺性以及良好的高速行驶能力和操纵稳定性。

现有汽车前副车架的设计往往偏向于结构大型化，大多的前副车架是采用较厚的钣金件，采用普通冲压、弯管、焊接等工艺机加制造的，以便于充分保证其刚性，从而导致车身重量增大，重量达到20.5Kg；另外，现有车辆中的汽车副车架由上边板和下边板焊接组成，由于焊接工艺、钣金件自身结构的原因以及局部零部件搭接焊接处应力过大，导致前副车架X、Y向结构刚度不足，极易产生开裂的风险，同时，现有技术的前副车架还存在板材利用率低，零件整体应力大，整体重量较重，零件采购成本过高等弊端。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种新型改良SUV前副车架，该副车架上下板通过扣合焊接、羊角采用冲压件结构并且在副车架上下板增加工艺孔面，大大提升副车架的性能，实现产品轻量化、简化生产工艺、材料利用率提高、便于副车架焊接以及总装上线定位，有效的解决了现有技术存在的问题。

本实用新型为实现上述目的采用的技术方案是：一种SUV前副车架，包括副车架上板、副车架下板、左羊角、右羊角、左内加强板和右内加强板，所述副车架上板的前后侧边分别向下翻折有上翻边，副车架下板的前后侧边分别向上翻折有下翻边，所述副车架上板和副车架下板上下扣合连接，上翻边扣合于下翻边外侧，且上翻边与下翻边的扣合处通过焊接连接；所述左羊角和右羊角分别与副车架上板的左右两侧连接；所述左内加强板和右内加强板分别对称设置于副车架上板和副车架下板之间的左右两内侧，且左内加强板和右内加强板的底部分别与副车架下板通过焊接连接，左内加强板和右内加强板的上侧分别与副车架上板通过螺栓连接。

本实用新型的进一步技术方案是：所述左羊角和右羊角由钣金冲压形成，且左羊角和右羊角分别与副车架上板通过焊接连接。

本实用新型的进一步技术方案是：所述副车架下板上分别设有与装配工装配合的第一基准孔、第二基准孔和第三基准孔。

本实用新型一种SUV前副车架由于采用上述结构，具有如下有益效果：

1.新型一种SUV前副车架，通过对前副车架进行拓扑优化，以副车架各硬点的刚度及模态为目标进行优化，获得最佳的材料分布及最佳的各板厚分布，以满足用最少的材料来实现同样的性能，采用普通冲压、焊接等主要工艺，优化后前副车架总成重量仅有15.5Kg，与原有副车架相比减重5KG，总体实现轻量化；并且优化后的前副车架整体刚度性能、强度性能和模态固有频率均有提高，减重效果明显，实现了性能不变、结构简化、材料利用率提高、零部件采购成本降低的目标；

2.本实用新型的副车架上下板由现有技术的搭接结构更改为扣合焊接，简化产品生产工艺，并且能有效提高二者之间的连接强度和刚度，避免产生开裂的风险，提升产品性能；

3.本实用新型的羊角由原来的弯管结构改为钣金冲压一体成型，简化生产工艺，充分利用钣金件的包络面提升产品性能；

4.本实用新型通过对内部加强板结构进行优化，并且通过焊接配合螺栓连接的方式固定，简化装配工艺，同时还有效提升稳定杆安装点的钢度；

5.本实用新型的副车架下板增加工艺基准孔，通过基准孔将副车架下板2定位在装配工装上，便于产品焊接以及总装上线定位，提高生产节拍。

下面结合附图和实施例对本实用新型一种SUV前副车架作进一步的说明。

附图说明

图1是本实用新型一种SUV前副车架的***图；

图2是本实用新型的整体结构示意图；

图3是图2中A处的放大图；

图4是副车架下板的结构示意图；

附图标号说明：1-副车架上板，11-上翻边，2-副车架下板，21-下翻边，3-左内加强板，4-右内加强板，5-右羊角，6-左羊角，7-第一基准孔，8-第二基准孔，9-第三基准孔。

具体实施方式

如图1至图4所示，本实用新型一种SUV前副车架，包括副车架上板1、副车架下板2、左羊角6、右羊角5、左内加强板3和右内加强板4。

所述副车架上板1的前后侧边分别向下翻折有上翻边11，副车架下板2的前后侧边分别向上翻折有下翻边21，所述副车架上板1和副车架下板2上下扣合连接；如图3所示，所述上翻边11扣合于下翻边21外侧，且上翻边11与下翻边21的扣合处通过焊接连接；本实用新型的副车架上下板由现有技术的搭接结构更改为扣合焊接，简化产品生产工艺，并且能有效提高二者之间的连接强度和刚度，避免产生开裂的风险，提升产品性能。

本实用新型的左羊角6和右羊角5分别与副车架上板1的左右两侧连接；所述左羊角6和右羊角5由钣金冲压形成，且左羊角6和右羊角5分别与副车架上板1通过焊接连接；由原来的弯管结构羊角改为钣金冲压一体成型结构的羊角，简化生产工艺，充分利用钣金件的包络面提升产品性能。

所述左内加强板3和右内加强板4分别对称设置于副车架上板1和副车架下板2之间的左右两内侧，且左内加强板3和右内加强板4的底部分别与副车架下板2通过焊接连接，左内加强板3和右内加强板4的上侧分别与副车架上板1通过螺栓连接，通过对内加强板结构进行优化，并且通过焊接配合螺栓连接的方式固定，简化装配工艺，同时还有效提升稳定杆安装点的钢度。

另外，本实用新型的副车架下板2上分别设有与装配工装配合的第一基准孔7、第二基准孔8和第三基准孔9，通过基准孔将副车架下板2定位在装配工装上，便于产品焊接以及总装上线定位，提高生产节拍。

以上实施例仅为本实用新型的较佳实施例，本实用新型的结构并不限于上述实施例列举的形式，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种SUV前副车架，包括副车架上板（1）、副车架下板（2）、左羊角（6）、右羊角（5）、左内加强板（3）和右内加强板（4），其特征在于，所述副车架上板（1）的前后侧边分别向下翻折有上翻边（11），副车架下板（2）的前后侧边分别向上翻折有下翻边（21），所述副车架上板（1）和副车架下板（2）上下扣合连接，上翻边（11）扣合于下翻边（21）外侧，且上翻边（11）与下翻边（21）的扣合处通过焊接连接；所述左羊角（6）和右羊角（5）分别与副车架上板（1）的左右两侧连接；所述左内加强板（3）和右内加强板（4）分别对称设置于副车架上板（1）和副车架下板（2）之间的左右两内侧，且左内加强板（3）和右内加强板（4）的底部分别与副车架下板（2）通过焊接连接，左内加强板（3）和右内加强板（4）的上侧分别与副车架上板（1）通过螺栓连接。

2.根据权利要求1所述的一种SUV前副车架，其特征在于，所述左羊角（6）和右羊角（5）由钣金冲压形成，且左羊角（6）和右羊角（5）分别与副车架上板（1）通过焊接连接。

3.根据权利要求1所述的一种SUV前副车架，其特征在于，所述副车架下板（2）上分别设有与装配工装配合的第一基准孔（7）、第二基准孔（8）和第三基准孔（9）。

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