CN213676905U - 一种混合材料的氢能汽车a柱结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种混合材料的氢能汽车A柱结构，包括侧围外板、侧围内板、第一铝合金型材和第二铝合金型材，侧围外板与侧围内板扣合形成腔体，第一铝合金型材内部设有若干加强筋，第二铝合金型材内部设有十字形加强筋，第二铝合金型材的上侧边抵住第一铝合金型材，第二铝合金型材的下侧边通过胶粘剂粘接在侧围外板内侧，第二铝合金型材的右侧边通过胶粘剂粘接在侧围内板内侧。本实用新型的有益效果：本实用新型利用碳纤维复合材料可设计性高及铝合金材质成型的工艺特点，可有效减少加工模具和工装的投入；并在确保车身安全性的同时，通过采用碳纤维复合材料和铝合金材料的结合，有效减小汽车A柱重量，从而达到轻量化的目的。
Description
技术领域
本实用新型涉及氢能汽车技术领域，尤其涉及一种混合材料的氢能汽车A柱结构。
背景技术
传统汽车的A柱包括互相扣合的侧围内外板，以及由侧围内外板围成的腔体，目前对A柱进行加强的方式主要是在腔体内部设置加强板，并将加强板直接焊接在侧围内外板上，而现有的A柱加强方式一方面涉及的零件数量多，夹具，工装等投入较大，另一方面焊接紧固件容易产生焊接缺陷，导致装配困难复杂等。
另外随着经济发展所带来资源环境问题的日趋严峻，及法律法规对车辆排放要求的日渐严格，传统的汽车A柱已无法满足轻量化的要求。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型的实施例提供了一种混合材料的氢能汽车A柱结构。
本实用新型的实施例提供一种混合材料的氢能汽车A柱结构，包括侧围外板、侧围内板、第一铝合金型材和第二铝合金型材，所述侧围外板与所述侧围内板扣合形成腔体，所述第一铝合金型材和所述第二铝合金型材均嵌设在所述腔体内，所述第一铝合金型材横截面为L形，且其内部设有若干加强筋，所述第一铝合金型材最长边的外侧通过胶粘剂粘接在所述侧围内板内侧，所述第二铝合金型材内部设有十字形加强筋，所述第二铝合金型材的上侧边抵住所述第一铝合金型材，所述第二铝合金型材的下侧边通过胶粘剂粘接在所述侧围外板内侧，所述第二铝合金型材的右侧边通过胶粘剂粘接在所述侧围内板内侧。
进一步地，所述侧围外板与所述侧围内板的材质均为碳纤维材料，且所述侧围外板的厚度大于所述侧围内板的厚度。
进一步地，所述侧围外板的厚度为2.5-4.0mm，所述侧围内板的厚度为1.5-2.5mm。
进一步地，所述第一铝合金型材各侧边的厚度和所述第二铝合金型材各侧边的厚度均相同，且均为3.5-4.5mm。
进一步地，所述第一铝合金型材各侧边的厚度均大于各所述加强筋的厚度。
进一步地，所述第二铝合金型材各侧边的厚度均大于所述十字形加强筋的厚度。
本实用新型的实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型的一种混合材料的氢能汽车A柱结构利用碳纤维复合材料可设计性高及铝合金材质成型的工艺特点，可有效减少加工模具和工装的投入，并有效提高氢能汽车的装配性能；同时根据铝合金拉挤型材的成型特点，结构上采用不等厚设计，同时在确保车身安全性的前提下，通过采用碳纤维复合材料和铝合金材料的结合，有效减小汽车A柱重量，从而达到轻量化的目的。
附图说明
图1是本实用新型一种混合材料的氢能汽车A柱结构的结构示意图。
图中：1-侧围外板，2-侧围内板，3-第一铝合金型材，4-第二铝合金型材，5-腔体，6-加强筋，7-十字形加强筋。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地描述。
请参考图1，本实用新型的实施例提供了一种混合材料的氢能汽车A柱结构，包括侧围外板1、侧围内板2、第一铝合金型材3和第二铝合金型材4，所述侧围外板1与所述侧围内板2扣合形成腔体5，所述第一铝合金型材3和所述第二铝合金型材4均嵌设在所述腔体5内，本实施例中所述侧围外板1的两端与所述侧围内板2的两端通过胶粘剂粘接在一起。
所述侧围外板1与所述侧围内板2的材质均为碳纤维材料，且所述侧围外板1的厚度大于所述侧围内板2的厚度，本实施例中所述侧围外板1的厚度为2.5-4.0mm，所述侧围内板1的厚度为1.5-2.5mm，优选地，所述侧围外板1的厚度为3.0mm，所述侧围内板1的厚度为2.0mm。
所述第一铝合金型材3横截面为L形，且其内部设有若干加强筋6，本实施例中所述第一铝合金型材3各侧边的厚度均大于各所述加强筋6的厚度。所述第一铝合金型材3最长边的外侧通过胶粘剂粘接在所述侧围内板2内侧，所述第二铝合金型材4内部设有十字形加强筋7，本实施例中所述第二铝合金型材4各侧边的厚度均大于所述十字形加强筋7的厚度，所述第二铝合金型材4的上侧边抵住所述第一铝合金型材3，所述第二铝合金型材4的下侧边通过胶粘剂粘接在所述侧围外板1内侧，所述第二铝合金型材4的右侧边通过胶粘剂粘接在所述侧围内板2内侧。
本实用新型中所述第一铝合金型材3各侧边的厚度和所述第二铝合金型材4各侧边的厚度均相同，且均为3.5-4.5mm，优选地，所述第一铝合金型材3各侧边的厚度和所述第二铝合金型材4各侧边的厚度均为4.0mm。
本实用新型的实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型的一种混合材料的氢能汽车A柱结构利用碳纤维复合材料可设计性高及铝合金材质成型的工艺特点，可有效减少加工模具和工装的投入，并有效提高氢能汽车的装配性能；同时根据铝合金拉挤型材的成型特点，结构上采用不等厚设计，同时在确保车身安全性的前提下，通过采用碳纤维复合材料和铝合金材料的结合，有效减小汽车A柱重量，从而达到轻量化的目的。
在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。
在不冲突的情况下，本文中所述实施例及实施例中的特征可以相互结合。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种混合材料的氢能汽车A柱结构，其特征在于：包括侧围外板、侧围内板、第一铝合金型材和第二铝合金型材，所述侧围外板与所述侧围内板扣合形成腔体，所述第一铝合金型材和所述第二铝合金型材均嵌设在所述腔体内，所述第一铝合金型材横截面为L形，且其内部设有若干加强筋，所述第一铝合金型材最长边的外侧通过胶粘剂粘接在所述侧围内板内侧，所述第二铝合金型材内部设有十字形加强筋，所述第二铝合金型材的上侧边抵住所述第一铝合金型材，所述第二铝合金型材的下侧边通过胶粘剂粘接在所述侧围外板内侧，所述第二铝合金型材的右侧边通过胶粘剂粘接在所述侧围内板内侧。
2.如权利要求1所述的一种混合材料的氢能汽车A柱结构，其特征在于：所述侧围外板与所述侧围内板的材质均为碳纤维材料，且所述侧围外板的厚度大于所述侧围内板的厚度。
3.如权利要求2所述的一种混合材料的氢能汽车A柱结构，其特征在于：所述侧围外板的厚度为2.5-4.0mm，所述侧围内板的厚度为1.5-2.5mm。
4.如权利要求1所述的一种混合材料的氢能汽车A柱结构，其特征在于：所述第一铝合金型材各侧边的厚度和所述第二铝合金型材各侧边的厚度均相同，且均为3.5-4.5mm。
5.如权利要求4所述的一种混合材料的氢能汽车A柱结构，其特征在于：所述第一铝合金型材各侧边的厚度均大于各所述加强筋的厚度。
6.如权利要求4所述的一种混合材料的氢能汽车A柱结构，其特征在于：所述第二铝合金型材各侧边的厚度均大于所述十字形加强筋的厚度。
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2020
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