CN213504104U - 模块组装式轻量化集装箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种模块组装式轻量化集装箱，包括通过所述角连接件固定连接的底板总成、顶板总成、侧板总成、前板总成与后门总成的顶角处，所述第一立柱的其中一侧与所述前板总成或后门总成固定连接，所述第二立柱与所述第一立柱并排设置，且所述第二立柱远离第一立柱的一侧与所述侧板总成固定连接，所述第一立柱靠近第二立柱的一侧开设有第一限位槽，所述第二立柱靠近第一立柱的一侧开设有第二限位槽，所述第一限位槽与第二限位槽相对设置，所述限位插条的两侧分别插设于所述第一限位槽与第二限位槽内，实现第一立柱与第二立柱之间的固定连接。简化了现有集装箱的生产过程，提高了实际生产效率。

Description

模块组装式轻量化集装箱

技术领域

本实用新型涉及到轻量化集装箱厢技术领域，具体涉及一种模块组装式轻量化集装箱。

背景技术

目前，全球能源短缺问题日益严重，所以国家在大力支持纯电动是新能源物流车、乘用车等相关产业的发展。由于纯电动物流车的电池技术尚未取得较大的突破，故现有纯电动厢式货车需要携带较大、较重的电池包。因此，对于车身的减重需求强烈，更低的车身重量意味着会有更好的续航里程，故而各大厂家均在研发密度小、强度高、成本低的新材料制作车身的方案。

然而，现有的减轻质量方案采用铝板或彩钢板中间夹层塑料泡沫，其中，塑料泡沫在生产和报废等阶段对环境产生污染。现有的货车集装箱的生产工艺以零部件直接组装为总成，生产节拍比较慢。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种模块组装式轻量化集装箱，将铝合金、非金属材料或轻质金属材料制造成独立的模块后再进行总装配，能够有效提高生产效率，达到降低集装箱自重、节能环保的目的。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种模块组装式轻量化集装箱，包括底板总成、顶板总成、侧板总成、前板总成与后门总成，其关键在于：还包括角连接件、第一立柱、第二立柱与限位插条，所述底板总成、顶板总成、侧板总成、前板总成与后门总成的顶角处通过所述角连接件固定连接，所述第一立柱的其中一侧与所述前板总成或后门总成固定连接，所述第二立柱与所述第一立柱并排设置，且所述第二立柱远离第一立柱的一侧与所述侧板总成固定连接，所述第一立柱靠近第二立柱的一侧开设有第一限位槽，所述第二立柱靠近第一立柱的一侧开设有第二限位槽，所述第一限位槽与第二限位槽相对设置，所述限位插条的两侧分别插设于所述第一限位槽与第二限位槽内，实现第一立柱与第二立柱之间的固定连接。

进一步的，所述第一立柱的其中一侧向外延伸形成有凸起，该凸起靠近所述第二立柱设置，所述第二立柱靠近第一立柱的一侧延伸形成有凸沿，所述凸沿搭接在所述凸起的两侧，且所述凸起与凸沿的内壁紧密接触，所述凸起与凸沿通过摩擦焊焊接固定。

进一步的，所述第一限位槽与第二限位槽的结构一致，均呈T字形，相应的，所述限位插条呈工字型。

进一步的，所述第一限位槽与第二限位槽的进口处采用敞口设计，所述限位插条在所述第一限位槽与第二限位槽的相接处形成有与敞口设计相适应的凸棱。

进一步的，所述前板总成与侧板总成均由板状单体、侧板边梁与加强梁构成，其中所述板状单体包括矩形边框以及固定在边框内的瓦楞铝板构成。

进一步的，所述顶板总成包括顶板边框以及并排设置于顶板边框内的若干双层挤出铝板，所述双层挤出铝板之间采用摩擦焊焊接固定。

本实用新型的显著效果是：

采用全铝结构设计，与普通钢制集装箱相比，减少重量45％以上；与复合材料集装箱相比，设计环保，重量下降，集装箱强度、刚度、耐用性更优，装配方式更为优化；

通过限位插条实现前板总成与侧板总成、顶板总成与侧板总成、底板总成与侧板总成的组装，并通过角连接件实现各个总成转角处的装配，大大简化了现有集装箱的生产过程，使得集装箱能够以各种轻量化材料进行模块化制作，各模块还能根据市场需求功能进行分装变形，且模块接口固定，可实现快速完成集装箱的组装，相较于传统技术大大的提高了实际生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的主视图；

图3是本实用新型的俯视图；

图4是本实用新型的左视图；

图5是图4的A-A剖视图；

图6是图5中B的局部放大示意图；

图7是图5中C的局部放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。

如图1～7所示，一种模块组装式轻量化集装箱，包括底板总成1、顶板总成2、侧板总成3、前板总成4与后门总成5，还包括角连接件6、第一立柱7、第二立柱8与限位插条9，所述底板总成1、顶板总成2、侧板总成3、前板总成4与后门总成5的顶角处通过所述角连接件6固定连接，所述第一立柱7的其中一侧与所述前板总成4或后门总成5固定连接，所述第二立柱8与所述第一立柱7并排设置，且所述第二立柱8远离第一立柱7的一侧与所述侧板总成3固定连接，所述第一立柱7靠近第二立柱8的一侧开设有第一限位槽10，所述第二立柱8靠近第一立柱7的一侧开设有第二限位槽11，所述第一限位槽10与第二限位槽11相对设置，所述限位插条9的两侧分别插设于所述第一限位槽10与第二限位槽11内，实现第一立柱7与第二立柱8之间的固定连接。

本例中，所述第一立柱7的其中一侧向外延伸形成有凸起12，该凸起12靠近所述第二立柱8设置，所述第二立柱8靠近第一立柱7的一侧延伸形成有凸沿13，所述凸沿13搭接在所述凸起12的两侧，且所述凸起12与凸沿13的内壁紧密接触，所述凸起12与凸沿13通过摩擦焊焊接固定。

优选的，所述第一限位槽10与第二限位槽11的结构一致，均呈T字形，相应的，所述限位插条9呈工字型。

优选的，所述第一限位槽10与第二限位槽11的进口处采用敞口设计，所述限位插条9在所述第一限位槽10与第二限位槽11的相接处形成有与敞口设计相适应的凸棱9a。

优选的，所述前板总成4与侧板总成3均由板状单体14、侧板边梁(图未示出)以及设于板状单体14之间的加强梁16构成，如图6与图7所示，其中所述板状单体14包括矩形边框以及固定在边框内的瓦楞铝板构成，所述加强梁16大体呈T字形，板状单体14搭设于加强梁16的竖向部分两侧，通过加强梁16的横向部分两端与板状单体14进行焊接固定。

优选的，所述顶板总成2包括顶板边框以及并排设置于顶板边框内的若干双层挤出铝板，所述双层挤出铝板之间采用摩擦焊焊接固定。

以上对本实用新型所提供的技术方案进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (6)

1.一种模块组装式轻量化集装箱，包括底板总成、顶板总成、侧板总成、前板总成与后门总成，其特征在于：还包括角连接件、第一立柱、第二立柱与限位插条，所述底板总成、顶板总成、侧板总成、前板总成与后门总成的顶角处通过所述角连接件固定连接，所述第一立柱的其中一侧与所述前板总成或后门总成固定连接，所述第二立柱与所述第一立柱并排设置，且所述第二立柱远离第一立柱的一侧与所述侧板总成固定连接，所述第一立柱靠近第二立柱的一侧开设有第一限位槽，所述第二立柱靠近第一立柱的一侧开设有第二限位槽，所述第一限位槽与第二限位槽相对设置，所述限位插条的两侧分别插设于所述第一限位槽与第二限位槽内，实现第一立柱与第二立柱之间的固定连接。

2.根据权利要求1所述的模块组装式轻量化集装箱，其特征在于：所述第一立柱的其中一侧向外延伸形成有凸起，该凸起靠近所述第二立柱设置，所述第二立柱靠近第一立柱的一侧延伸形成有凸沿，所述凸沿搭接在所述凸起的两侧，且所述凸起与凸沿的内壁紧密接触，所述凸起与凸沿通过摩擦焊焊接固定。

3.根据权利要求1所述的模块组装式轻量化集装箱，其特征在于：所述第一限位槽与第二限位槽的结构一致，均呈T字形，相应的，所述限位插条呈工字型。

4.根据权利要求3所述的模块组装式轻量化集装箱，其特征在于：所述第一限位槽与第二限位槽的进口处采用敞口设计，所述限位插条在所述第一限位槽与第二限位槽的相接处形成有与敞口设计相适应的凸棱。

5.根据权利要求1所述的模块组装式轻量化集装箱，其特征在于：所述前板总成与侧板总成均由板状单体、侧板边梁与加强梁构成，其中所述板状单体包括矩形边框以及固定在边框内的瓦楞铝板构成。

6.根据权利要求1所述的模块组装式轻量化集装箱，其特征在于：所述顶板总成包括顶板边框以及并排设置于顶板边框内的若干双层挤出铝板，所述双层挤出铝板之间采用摩擦焊焊接固定。

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