CN213002134U - 一种汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车后桥油管支架落料‑冲孔复合模具，包括上模部分和下模部分，上模部分包括：模柄、上模板、打杆、打块、垫圈、上垫板、打料杆、上固定板、导套、校模器、落料凹模、打料器和冲孔凸模；下模部分包括：卸料板、复合模、挡料销、导柱、下固定板、下垫板、卸料橡皮和下模板。校模器上段部分与上垫板的中间固定形腔过盈配合，校模器下段部分与落料凹模的中间落料刃口形腔过盈配合，而且固定高度为8mm，这样上模部分的冲孔凸模与落料凹模的位置度、冲孔凸模与复合模冲孔间隙的均匀度，就不靠钳工装配手工控制，而是靠校模器来自动保证。

Description

一种汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具

技术领域

本实用新型属于机械设备领域，涉及一种用于油管支架的制造模具，特别涉及一种汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具。

背景技术

油管支架是汽车后桥上固定和支撑各类油管及线束的必备配件之一，它直接影响着各类油管和线束的布局及安装固定。油管支架按传统的生产方式是分四道工序进行加工，工艺流程是：下料→落料→冲孔(即因为产品外形形状较复杂，而且又有多个孔) →弯曲，来达到产品设计要求。由于油管支架生产批量大，而且冲孔工序产品定位取放困难(即因为产品外形形状较复杂)，使用传统生产工艺，生产效率较低，生产耗时较长。而且目前传统的冲压模结构是导套、导柱直接固定在上、下模板上，模具间隙完全靠钳工人工技能控制，这样模具制作精度难以保证，产品落料、冲孔毛刺高度经常超差。本实用新型正是基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计制作出一种新的油管支架落料-冲孔复合模具，提高生产效率，保证产品质量，就显得尤为重要。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术存在的缺陷，提供一种汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具，包括上模部分和下模部分，上模部分包括：模柄、上模板、打杆、打块、垫圈、上垫板、打料杆、上固定板、导套、校模器、落料凹模、打料器和冲孔凸模；

下模部分包括：卸料板、复合模、挡料销、导柱、下固定板、下垫板、卸料橡皮和下模板；

所述导套通过过盈配合装在上固定板两边的导套孔中，两件冲孔凸模通过过盈配合装在校模器各对应的凸模固定孔中，落料凹模通过过盈配合装在上固定板的中间固定形腔中，并上端面通过螺栓与上垫板连接，校模器上端部分通过过盈配合装在上垫板的固定形腔中，校模器下端部分通过过盈配合装在落料凹模的中间落料刃口形腔中，并上端面通过螺栓与垫圈连接，打料器通过间隙配合放置在落料凹模和冲孔凸模组成的形腔中，并上端面通过打料杆与校模器、垫圈活动连接，打块通过间隙配合直接放置在上模板的中间打块形腔中，上模板、垫圈、上垫板通过螺栓及定位销与上固定板连接，模柄通过间隙配合直接放置在上模板的中间模柄形腔中，并通过螺栓与上模板连接，打杆通过间隙配合直接放置在模柄的打杆孔中；

导柱通过过盈配合装在下固定板两边的导柱孔中，复合模通过过盈配合装在下固定板的中间固定形腔中，并下端面通过螺栓与下垫板连接，下模板、下垫板通过螺栓及定位销与下固定板连接，三根挡料销通过过盈配合装在卸料板各对应的固定孔中，卸料板通过间隙配合穿过导柱和复合模，并通过卸料螺栓与卸料橡皮、下固定板、下垫板、下模板活动连接。

进一步，所述校模器上段部分与上垫板的中间固定形腔过盈配合，校模器下段部分与落料凹模的中间落料刃口形腔过盈配合，而且固定高度为8mm，上模部分的冲孔凸模与落料凹模的位置度、冲孔凸模与复合模冲孔间隙的均匀度通过校模器控制。

进一步，所述导套和落料凹模均固定在上固定板中，导柱和复合模均固定在下固定板中，而且导柱与导套的双面间隙为0.08～0.10mm。

进一步，所述落料凹模为镶嵌式结构，并固定在上固定板中。

进一步，所述下固定板为台阶式结构。

进一步，所述下固定板和下垫板上均设有四个Φ42放置卸料橡皮的孔。

进一步，所述模柄下端面设有一个与打块对应的让位槽，模具整体安装在63T压力机上。

本实用新型的有益效果为：1.校模器上段部分与上垫板的中间固定形腔过盈配合，校模器下段部分与落料凹模的中间落料刃口形腔过盈配合，而且固定高度为8mm，这样上模部分的冲孔凸模与落料凹模的位置度、冲孔凸模与复合模冲孔间隙的均匀度，就不靠钳工装配手工控制，而是靠校模器来自动保证；

2.导套和落料凹模均固定在上固定板中，导柱和复合模均固定在下固定板中，而且导柱与导套的双面间隙为0.08～0.10mm，这样模具间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证，从而提高模具精度。

落料凹模为镶嵌式结构，并固定在上固定板中，这样既可节约落料凹模的材料费，又使模具更换落料凹模易损件时，不会影响模具精度（即因为导套和上固定板不需要更换）；

3.下固定板为台阶式结构，使复合模的固定高度尽量高，这样可提高复合模的强度，从而提高模具寿命；

4.下固定板和下垫板均设有四个Φ42放置卸料橡皮的孔，这样既可使复合模高度尽量降低，从而提高复合模的强度，又使卸料橡皮有足够的卸料力，并可降低模具的封闭高度。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型下模部分的俯视结构示意图；

图3为本实用新型加工的油管支架工件示意图。

具体实施方式

如图1至图3所示，一种汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具，包括上模部分和模具的下模部分，其中，模具的上模部分包括：模柄1、上模板2、打杆3、打块4、垫圈5、上垫板6、打料杆7、上固定板8、导套9、校模器10、落料凹模11、打料器12和冲孔凸模13；

模具的下模部分包括：卸料板14、复合模15、挡料销16、导柱17、下固定板18、下垫板19、卸料橡皮20和下模板21。

所述导套9通过过盈配合装在上固定板8两边的导套孔中，两件冲孔凸模13通过过盈配合装在校模器10各对应的凸模固定孔中，落料凹模11通过过盈配合装在上固定板8的中间固定形腔中，并上端面通过螺栓与上垫板6连接，校模器10上端部分通过过盈配合装在上垫板6的固定形腔中，校模器10下端部分通过过盈配合装在落料凹模11的中间落料刃口形腔中，并上端面通过螺栓与垫圈5连接，打料器12通过间隙配合放置在落料凹模11和冲孔凸模13组成的形腔中，并上端面通过打料杆7与校模器10、垫圈5活动连接，打块4通过间隙配合直接放置在上模板2的中间打块形腔中，上模板2、垫圈5、上垫板6通过螺栓及定位销与上固定板8连接，模柄1通过间隙配合直接放置在上模板2的中间模柄形腔中，并通过螺栓与上模板2连接，打杆3通过间隙配合直接放置在模柄1的打杆孔中；导柱17通过过盈配合装在下固定板18两边的导柱孔中，复合模15通过过盈配合装在下固定板18的中间固定形腔中，并下端面通过螺栓与下垫板19连接，下模板21、下垫板19通过螺栓及定位销与下固定板18连接，三根挡料销16通过过盈配合装在卸料板14各对应的固定孔中，卸料板14通过间隙配合穿过导柱17和复合模15，并通过卸料螺栓与卸料橡皮20、下固定板18、下垫板19、下模板21活动连接。

进一步，校模器10上段部分与上垫板6的中间固定形腔过盈配合，校模器10下段部分与落料凹模11的中间落料刃口形腔过盈配合，而且固定高度为8mm，这样上模部分的冲孔凸模13与落料凹模11的位置度、冲孔凸模13与复合模15冲孔间隙的均匀度，就不靠钳工装配手工控制，而是靠校模器10来自动保证。

所述导套9和落料凹模11均固定在上固定板8中，导柱17和复合模15均固定在下固定板18中，而且导柱17与导套9的双面间隙为0.08～0.10mm，这样模具间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证，从而提高模具精度。

另外，落料凹模11为镶嵌式结构，并固定在上固定板8中，这样既可节约落料凹模11的材料费，又使模具更换落料凹模11易损件时，不会影响模具精度（即因为导套9和上固定板8不需要更换）。

下固定板18为台阶式结构，使复合模15的固定高度尽量高，这样可提高复合模15的强度，从而提高模具寿命。

进一步，下固定板18和下垫板19均设有四个Φ42放置卸料橡皮20的孔，这样既可使复合模15高度尽量降低，从而提高复合模15的强度，又使卸料橡皮20有足够的卸料力，并可降低模具的封闭高度。

模柄1下端面设有一个让打块4的让位槽，这样就可以降低模具的封闭高度，使模具能安装在63T压力机上制作。

该汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具对油管支架落料、冲孔的工艺，包括如下步骤：

第1步： 将所述的汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具安装在63T压力机上；

第2步：将下料工序后的油管支架条料放在卸料板14的上方，并使油管支架条料的前端面紧靠着前部定位的挡料销16,右侧端面紧靠着右侧导向的挡料销16；

第3步：开动压力机，上模板2随机床上工作台向下运行，落料凹模11、上固定板8与卸料板14在卸料橡皮20的压力作用下先压紧条料，然后随着落料凹模11、冲孔凸模13继续向下运动与复合模15完成工件落料工序和冲孔工序；

第4步：工件落料、冲孔加工后，压力机上滑块带动模具的上模部分回位，然后压力机上工作台打料机构带动打杆3向下滑动，打杆3带动打块4向下滑动，打块4带动打料杆7向下滑动，打料杆7带动打料器12向下滑动打出工件，而卸料板14在卸料橡皮20的作用力下卸下落料废料，冲孔废料直接从下模和机床下工作台漏出；

第5步：用油管支架条料将冲制好的工件从下落途中横向向左侧拨入到物料箱内；

第6步：重复步骤2到步骤5的操作，进行下工件的制作。

油管支架使用落料-冲孔复合模具后，落料、冲孔等相关尺寸均在公差范围内。由传统的两道工序优化为一道工序，生产效率提高了78%，并节约一套工序的模具开发费，而模具采用自动校正模具间隙的导柱、导套，并在上模部分增设校模器，下固定板增设台阶式等结构，从而使模具寿命提高了11倍，降低生产成本，并且工件质量稳定。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (7)

1.一种汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具，包括上模部分和下模部分，其特征在于，上模部分包括：模柄（1）、上模板（2）、打杆（3）、打块（4）、垫圈（5）、上垫板（6）、打料杆（7）、上固定板（8）、导套（9）、校模器（10）、落料凹模（11）、打料器（12）和冲孔凸模（13）；下模部分包括：卸料板（14）、复合模（15）、挡料销（16）、导柱（17）、下固定板（18）、下垫板（19）、卸料橡皮（20）和下模板（21）；所述导套（9）通过过盈配合装在上固定板（8）两边的导套孔中，两件冲孔凸模（13）通过过盈配合装在校模器（10）各对应的凸模固定孔中，落料凹模（11）通过过盈配合装在上固定板（8）的中间固定形腔中，并上端面通过螺栓与上垫板（6）连接，校模器（10）上端部分通过过盈配合装在上垫板（6）的固定形腔中，校模器（10）下端部分通过过盈配合装在落料凹模（11）的中间落料刃口形腔中，并上端面通过螺栓与垫圈（5）连接，打料器（12）通过间隙配合放置在落料凹模（11）和冲孔凸模（13）组成的形腔中，并上端面通过打料杆（7）与校模器（10）、垫圈（5）活动连接，打块（4）通过间隙配合直接放置在上模板（2）的中间打块形腔中，上模板（2）、垫圈（5）、上垫板（6）通过螺栓及定位销与上固定板（8）连接，模柄（1）通过间隙配合直接放置在上模板（2）的中间模柄形腔中，并通过螺栓与上模板（2）连接，打杆（3）通过间隙配合直接放置在模柄（1）的打杆孔中；导柱（17）通过过盈配合装在下固定板（18）两边的导柱孔中，复合模（15）通过过盈配合装在下固定板（18）的中间固定形腔中，并下端面通过螺栓与下垫板（19）连接，下模板（21）、下垫板（19）通过螺栓及定位销与下固定板（18）连接，三根挡料销（16）通过过盈配合装在卸料板（14）各对应的固定孔中，卸料板（14）通过间隙配合穿过导柱（17）和复合模（15），并通过卸料螺栓与卸料橡皮（20）、下固定板（18）、下垫板（19）、下模板（21）活动连接。

2.根据权利要求1所述的一种汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具，其特征在于，所述校模器（10）上段部分与上垫板（6）的中间固定形腔过盈配合，校模器（10）下段部分与落料凹模（11）的中间落料刃口形腔过盈配合，而且固定高度为8mm，上模部分的冲孔凸模（13）与落料凹模（11）的位置度、冲孔凸模（13）与复合模（15）冲孔间隙的均匀度通过校模器（10）控制。

3.根据权利要求2所述的一种汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具，其特征在于，所述导套（9）和落料凹模（11）均固定在上固定板（8）中，导柱（17）和复合模（15）均固定在下固定板（18）中，而且导柱（17）与导套（9）的双面间隙为0.08～0.10mm。

4.根据权利要求2所述的一种汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具，其特征在于，所述落料凹模（11）为镶嵌式结构，并固定在上固定板（8）中。

5.根据权利要求2所述的一种汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具，其特征在于，所述下固定板（18）为台阶式结构。

6.根据权利要求2所述的一种汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具，其特征在于，所述下固定板（18）和下垫板（19）上均设有四个Φ42放置卸料橡皮（20）的孔。

7.根据权利要求2所述的一种汽车后桥油管支架落料-冲孔复合模具，其特征在于，所述模柄（1）下端面设有一个与打块（4）对应的让位槽，模具整体安装在63T压力机上。

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