CN212967907U - 电池模组组装结构、电池模组及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池模组组装结构、电池模组及车辆，电池模组组装结构包括安装主体及安装隔板，安装隔板及安装主体采用绝缘材质，安装隔板与安装主体一体连接并排列于安装主体内，相邻安装隔板，或安装隔板与安装主体的内壁之间形成容纳腔，电芯能够粘接于容纳腔内；电池模组包括上述的组装结构；车辆包括电池模组。本实用新型中，安装主体与安装隔板为一体式结构，安装隔板在安装主体内分隔有容纳腔，电芯可粘接于容纳腔内部，安装隔板将电芯隔开，安装主体与安装隔板为绝缘材质，实现电芯与外界的绝缘，电芯的安装较为便捷，提高了电池模组的组装效率，并且采用胶体粘接的方式，能够进一步提高电芯与外界的绝缘效果。

Description

电池模组组装结构、电池模组及车辆

技术领域

本实用新型涉及新能源及电池技术领域，尤其是涉及一种电池模组组装结构、电池模组及车辆。

背景技术

随着新能源储能、电源的不断发展，电池模组已逐渐应用于多种领域内，电池模组需要多个单体电芯按照标准进行组装，组装过程中需借助框架或者安装板，形成完整电池模组。传统电池模组中，电芯之间的间隙采用隔离片的方式隔开，电芯与固定结构之间采用热压膜实现绝缘，上述安装方式中所使用的材料成本较高，并且装配繁琐、困难，降低了电池模组的生产效率。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种电池模组组装结构，安装便捷，电池模组的生产效率高。

本实用新型还提出一种包含上述电池模组组装结构的电池模组。

本实用新型还提出一种包含上述电池模组的车辆。

第一方面，本实用新型的一个实施例提供了一种电池模组组装结构，用于组装电芯，包括：

安装主体，采用绝缘材质，具有开口；

安装隔板，采用绝缘材质，设置有多个，所述安装隔板与所述安装主体一体连接并排列于所述开口内，相邻所述安装隔板，或所述安装隔板与所述安装主体的内壁之间形成容纳腔，所述电芯能够粘接于所述容纳腔内。

本实用新型实施例中的电池模组组装结构至少具有如下有益效果：

本实用新型中，安装主体与安装隔板为一体式结构，安装隔板在安装主体内分隔有容纳腔，电芯可粘接于容纳腔内部，安装隔板在将电芯隔开的前提下，为电芯在安装主体内提供了安装空间，安装主体与安装隔板为绝缘材质，电芯装入容纳腔后即可实现与外界的绝缘，另外可通过在容纳腔内加入胶体的方式实现电芯的安装固定，电芯的安装较为便捷，提高了电池模组的组装效率，并且采用胶体粘接的方式，能够进一步提高电芯与外界的绝缘效果。

根据本实用新型的另一些实施例的电池模组组装结构，所述安装主体设置有两个，两个所述安装主体的开口相对。

根据本实用新型的另一些实施例的电池模组组装结构，所述容纳腔内设置有容胶槽，所述容胶槽的底面与所述容纳腔的放置平面之间形成第一台阶。

根据本实用新型的另一些实施例的电池模组组装结构，所述容纳腔内还设置有溢胶槽，所述溢胶槽与所述容胶槽连通。

根据本实用新型的另一些实施例的电池模组组装结构，所述溢胶槽设置有两个，且位于容胶槽的两侧。

根据本实用新型的另一些实施例的电池模组组装结构，所述溢胶槽的底面与所述容胶槽的底面之间形成第二台阶。

根据本实用新型的另一些实施例的电池模组组装结构，所述容纳腔内设置有连接槽，所述连接槽与所述溢胶槽、所述容胶槽连通。

根据本实用新型的另一些实施例的电池模组组装结构，所述连接槽沿从所述容胶槽向所述溢胶槽靠近的方向渐缩。

根据本实用新型的另一些实施例的电池模组组装结构，所述安装隔板上向外突出有凸起。

根据本实用新型的另一些实施例的电池模组组装结构，还包还包括盖板及侧板，所述盖板盖合于所述安装主体的顶部，所述侧板贴附于所述安装主体的侧部。

根据本实用新型的另一些实施例的电池模组组装结构，所述侧板与所述安装主体粘接，所述安装主体的侧部设置有用于容置胶体的凹槽。

根据本实用新型的另一些实施例的电池模组组装结构，所述侧板的底部设有折边，所述折边能够支撑所述电芯。

第二方面，本实用新型的一个实施例提供了一种电池模组，包括：

上述的电池模组组装结构；

电芯组件，包括多个所述电芯，所述电芯粘接于所述容纳腔内。

本实用新型实施例中的电池模组至少具有如下有益效果：

本实用新型中的电池模组中，电芯可粘接于容纳腔内，通过组装结构对电芯的组装，形成完整的电池模组，并且通过组装结构对电芯的组装，提高了电池模组的组装便捷度及组装效率。

第三方面，本实用新型的一个实施例提供了一种车辆，包括：

能源***，所述能源***包括上述的电池模组。

本实用新型实施例中的车辆至少具有如下有益效果：

通过使用上述的电池模组，可降低车辆的生产成本，并减小了能源***的安装空间，提高了车辆的生产效率。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例中电池模组组装结构的结构示意图；

图2是一个实施例的容纳腔的结构示意图；

图3是图1中A部分的放大图；

图4是另一实施例的容纳腔的结构示意图；

图5是本实用新型其他实施例中电池模组框体的结构示意图；

图6是本实用新型一个实施例中盖板与安装主体***后的结构示意图。

附图标记说明：

安装主体100，开口110，容纳腔120，容胶槽130，第一台阶140，溢胶槽150，第二台阶160，连接槽170，安装柱180，凹槽190；

安装隔板200，凸起210；

盖板300，安装槽310；

侧板400，折边410；

端板500，安装腔510；

电芯组件600；

电极安装座700；

连接器800；

隔离盖板900。

具体实施方式

以下将结合实施例对本实用新型的构思及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型实施例的描述中，如果涉及到方位描述，例如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型实施例的描述中，如果某一特征被称为“设置”、“固定”、“连接”、“安装”在另一个特征，它可以直接设置、固定、连接在另一个特征上，也可以间接地设置、固定、连接、安装在另一个特征上。在本实用新型实施例的描述中，如果涉及到“若干”，其含义是一个以上，如果涉及到“多个”，其含义是两个以上，如果涉及到“大于”、“小于”、“超过”，均应理解为不包括本数，如果涉及到“以上”、“以下”、“以内”，均应理解为包括本数。如果涉及到“第一”、“第二”，应当理解为用于区分技术特征，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

参照图1与图2，本实施例中的电池模组组装结构用于对电芯的组装，电池模组组装结构包括安装主体100及安装隔板200，安装主体100具有开口110，使安装主体100呈开放式结构，安装主体100为电芯提供安装基础；安装隔板200设置有多个，安装隔板200排列于安装主体100的开口110内，安装隔板200将安装主体100分隔成多个容纳腔120，电芯能够通过粘接安装于该容纳腔120内，实现电芯的组装固定；具体的，该容纳腔120可以位于相邻的安装隔板200之间，或者位于安装隔板200与安装主体100的内壁之间，安装隔板200将相邻的电芯隔开。

本实施例中，安装主体100与安装隔板200为一体式结构，安装隔板200在安装主体100内分隔有容纳腔120，电芯可粘接于容纳腔120内部，安装隔板200在将电芯隔开的前提下，为电芯在安装主体100内提供了安装空间，安装主体100与安装隔板200为绝缘材质，电芯装入容纳腔120后即可实现与外界的绝缘，另外可通过在容纳腔120内加入胶体的方式实现电芯的安装固定，电芯的安装较为便捷，提高了电池模组的组装效率，并且采用胶体粘接的方式，能够进一步提高电芯与外界的绝缘效果。

需要说明的是，安装主体100与安装隔板200采用绝缘材质，如塑料、塑胶、橡胶、树脂等，以保证电芯的有效绝缘。安装主体100与安装隔板200可采用注塑、3D打印的方式一体成型。安装隔板200的高度可小于电芯的宽度，从而安装隔板200不仅可将相邻电芯隔开，还可使相邻电芯之间具有一定间隙，使电芯之间的间隙可控，避免相邻电芯短路，减轻电池模组的重量，使电池模组更为轻便。

本实施例中，安装主体100可设置两个，两个安装主体100的开口110相对，电芯位于两个安装主体100之间，电芯的两侧可分别与两个安装主体100粘接，实现电芯两侧的固定。实际组装时，可预先在容纳腔120内部加入胶体，将两个安装主体100通过治具固定，先将电芯呈抽屉状分别放置于容纳腔120内，电芯的底部与容纳腔120底部的内壁接触，然后合拢两个安装主体100，电芯被胶体固定于容纳腔120内，完成组装；需要说明的是，安装主体100合拢时，可通过夹具压紧安装主体100与电芯，以使电芯与安装主体100的接触面具有较好的平面度，保证电芯的安装精度。另外，用于粘接的胶体可以是UV胶体、快干胶、AB胶等，在电芯与安装主体100压紧后，通过固化的方式，实现电芯在容纳腔120内的完全固定。

参照图2与图3，本实施例中，容纳腔120内还设置有容胶槽130，容胶槽130用于储存粘接电芯的胶体，容纳腔120具有放置平面，该放置平面用于与电芯接触，对电芯进行支撑，放置平面高于容胶槽130的底面，从而放置平面容胶槽130的底面之间形成第一台阶140，能够避免电芯与安装主体100压紧过程中，胶体从容胶槽130内溢至放置平面，导致电芯粘接的平面度降低。

另外，本实施例中还设置有溢胶槽150，溢胶槽150与容胶槽130连通，溢胶槽150可容纳从容胶槽130内溢出的胶体，进一步提高电芯粘接的平整度。本实施例中的溢胶槽150设置有两个，两个溢胶槽150分设于容胶槽130的两端，容胶槽130内的胶体可从两个方向快速流至溢胶槽150内，能够有效防止溢胶。在其他实施例中，溢胶槽150可沿容胶槽130的边缘设置一圈，加强溢胶槽150的容胶能力，容胶槽130内不同区域处的胶体均可快速溢流至溢胶槽150内，进一步提高防溢胶效果。

另外，本实施例中，溢胶槽150的底面低于容胶槽130的底面，溢胶槽150的底面与容胶槽130的底面之间形成第二台阶160，第二台阶160可以阻挡溢入溢胶槽150内的胶体回流至容胶槽130内，以保证溢胶槽150的防溢胶效果。

在其他实施例中，参照图4，容纳腔120内还设置有连接槽170，连接槽170的两端分别与容胶槽130、溢胶槽150连通，容胶槽130内的胶体能够通过连接槽170流至溢胶槽150内，达到溢胶槽150的防溢胶作用，并且连接槽170能够对溢胶槽150内胶体的回流进行缓冲，防止溢胶槽150内的胶体反向流动至容胶槽130，保证溢胶槽150的有效防溢胶。

另外，连接槽170沿靠近溢胶槽150的方向渐缩，使连接槽170呈喇叭状结构，连接槽170与容胶槽130连通的槽口较大，与溢胶槽150连通的槽口较小，在满足容胶槽130内胶体快速流动至连接槽170的同时，减小溢胶槽150内胶体进入连接槽170的胶体量，从而进一步强化溢胶槽150的防溢胶效果。

需要说明的是，连接槽170的高度沿从容胶槽130向溢胶槽150靠近的方向逐渐降低，使容胶槽130与溢胶槽150的底面之间形成高度差，可进一步防止溢胶槽150内胶体的回流。连接槽170可以沿溢胶槽150、容胶槽130的宽度方向设置多个，使胶体可快速通过连接槽170流动至溢胶槽150内。

参照图2，本实施例中的安装隔板200上还设置有凸起210，凸起210基于安装隔板200的端面向外突出，通过设置凸起210，能够在电芯向容纳腔120安装时，对电芯辅助导向，便于电芯的安装，另外，还可在电芯***容纳腔120后，胶水固化前，对电芯进行限位，防止电芯晃动。

参照图5，在其他实施例中，电池模组组装结构还包括盖板300，盖板300盖合于安装主体100的顶部，两个安装主体100分设于盖板300的两侧，盖板300的侧部与安装主体100连接，完成盖板300与安装主体100的组装。具体的，参照图6，安装主体100的顶部设置有安装柱180，该安装柱180沿安装主体100的长度方向延伸，盖板300的侧部设置有安装槽310，安装柱180可卡入安装槽310内，使盖板300与安装主体100卡接。另外，安装柱180可以是圆柱状，安装槽310的槽口具有弧形表面，便于安装柱180***安装槽310内。盖板300与安装主体100的组装简单，盖板300可通过挤塑成型的方式制造，生产成本低，加工效率高。

参照图5，电池模组组装结构还包括侧板400，侧板400分别贴附于安装主体100的表面，侧板400设置有两个，两个侧板400对称设置，两个侧板400分别固定于安装主体100外侧的表面；通过设置侧板400，使侧板400与安装主体100组合，加强组装结构的结构强度。侧板400可采用金属材质，以提高组装结构的耐高温性能，并加强组装结构的结构强度。

侧板400与安装主体100可采用粘接的方式实现固定，组装时，可在侧板400上涂覆胶体，然后将侧板400贴附于安装主体100的侧部；安装主体100上还设置有凹槽190，该凹槽190用于容置粘接侧板400的胶体，避免胶体露出侧板400外部，并且提高了侧板400与安装主体100贴合面的平整度。

侧板400的底部还设置有折边410，该折边410向靠近安装主体100的一侧弯折，侧板400与安装主体100组合后，折边410位于安装主体100的下方，并托住安装主体100的底部，对电芯与安装主体100组装后的整体结构进行支撑，使电芯同时在侧向及竖直方向得到固定。

参照图5，电池模组组装结构还包括端板500，端板500设置有两个且分设于安装主体100的两端，端板500与侧板400连接后，使端板500、侧板400、安装主体100、盖板300相互组合，形成一框架式结构，可在不同方向上对电芯进行安装、固定。端板500安装于侧板400的端部，端板500可通过激光焊接的方式，与侧板400固定连接，安装便捷。

电池模组组装结构在对电芯进行组装时，先将电芯装入安装主体100内，两个安装主体100合拢后，通过胶体的固化，实现电芯的粘接固定；将盖板300与安装主体100的顶部卡接，在侧板400上涂覆胶体，使侧板400与安装主体100的侧板400粘接固定；端板500通过焊接安装于侧板400的两端，完整组装结构的组装。

参照图5，本实用新型还提供了一种电池模组，电池模组包括上述的组装结构，还包括电芯组件600，电芯组件600包括多个电芯，该电芯可粘接于容纳腔120内，通过组装结构对电芯的组装，形成完整的电池模组；通过该组装结构对电芯的组装，提高了电池模组的组装便捷度及组装效率。

需要说明的是，电芯组件600可根据具体的使用需求预先制作，通过调整电芯的个数、排列方式等，形成不同规格的电芯组件600，以使电池模组适用于不同的使用环境。

本实施例中，电池模组还包括两个电极安装座700，两个电极安装座700分别设置为正极安装座与负极安装座，两个电极安装座700分别电性连接于电芯组件600的两端，端板500靠近电芯组件600的一侧设置有安装腔510，该安装腔510可供电极安装座700***，使电池模组的结构连接更为紧凑。电池模组还包括有连接器800，连接器800用于与外界电器元件连接，实现电池模组与外界电器元件的电连接。

电池模组还包括隔离盖板900，隔离盖板900设置于电芯组件600的顶部，并位于电芯组件600与盖板300之间，用于防止电芯组件600的电极之间短路，提高电池模组的安全性能。

本实用新型还提供了一种车辆，该车辆可以是新能源汽车等，车辆包括用于提供行驶动力的能源***，该能源***中包含上述的电池模组，通过使用上述电池模组，可降低车辆的生产成本，并减小了能源***的安装空间，提高了车辆的生产效率。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本实用新型的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

Claims (14)

1.电池模组组装结构，用于组装电芯，其特征在于，包括：

安装主体，采用绝缘材质，具有开口；

安装隔板，采用绝缘材质，设置有多个，所述安装隔板与所述安装主体一体连接并排列于所述开口内，相邻所述安装隔板，或所述安装隔板与所述安装主体的内壁之间形成容纳腔，所述电芯能够粘接于所述容纳腔内。

2.根据权利要求1所述的电池模组组装结构，其特征在于，所述安装主体设置有两个，两个所述安装主体的开口相对。

3.根据权利要求1所述的电池模组组装结构，其特征在于，所述容纳腔内设置有容胶槽，所述容胶槽的底面与所述容纳腔的放置平面之间形成第一台阶。

4.根据权利要求3所述的电池模组组装结构，其特征在于，所述容纳腔内还设置有溢胶槽，所述溢胶槽与所述容胶槽连通。

5.根据权利要求4所述的电池模组组装结构，其特征在于，所述溢胶槽设置有两个，且位于容胶槽的两侧。

6.根据权利要求4所述的电池模组组装结构，其特征在于，所述溢胶槽的底面与所述容胶槽的底面之间形成第二台阶。

7.根据权利要求4所述的电池模组组装结构，其特征在于，所述容纳腔内设置有连接槽，所述连接槽与所述溢胶槽、所述容胶槽连通。

8.根据权利要求7所述的电池模组组装结构，其特征在于，所述连接槽沿从所述容胶槽向所述溢胶槽靠近的方向渐缩。

9.根据权利要求1所述的电池模组组装结构，其特征在于，所述安装隔板上向外突出有凸起。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的电池模组组装结构，其特征在于，还包括盖板及侧板，所述盖板盖合于所述安装主体的顶部，所述侧板贴附于所述安装主体的侧部。

11.根据权利要求10所述的电池模组组装结构，其特征在于，所述侧板与所述安装主体粘接，所述安装主体的侧部设置有用于容置胶体的凹槽。

12.根据权利要求10所述的电池模组组装结构，其特征在于，所述侧板的底部设有折边，所述折边能够支撑所述安装主体。

13.电池模组，其特征在于，包括：

权利要求1至12中任一项所述的电池模组组装结构；

电芯组件，包括多个所述电芯，所述电芯粘接于所述容纳腔内。

14.车辆，其特征在于，包括：

能源***，所述能源***包括权利要求13中所述的电池模组。

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