CN212952957U - 多料盘循环上料*** - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种多料盘循环上料***，包括相邻设置的上料机构和下料机构，所述上料机构和下料结构分别设置有升降机构来自动完成上下料，所述上料机构和下料结构的上方架设有移送料盘的移送机构，所述移送机构至少具有两个用于分离所述料盘的分离气缸，所述分离气缸抓取位于所述上料机构最上层的料盘，并将其移送至所述下料机构内。本实用新型的有益效果主要体现在：结构简单精巧，设置移送机构实现上料机构和下料机构之间的自动循环，减少人工操作，提高生产效率。

Description

多料盘循环上料***

技术领域

本实用新型涉及机械加工技术领域，具体地涉及一种多料盘循环上料***。

背景技术

在机械加工行业中，工件自动上料装置占有相当重要的位置。在产品加工阶段，零部件的上料效率关系到整个工序的生产效率。高效的上料工序可以保证产品的加工生产的高效性，在大规模的批量生产中尤为明显。

在现有的机械加工过程中，待加工零部件的上料主要还是由人工进行操作，人工操作的工作效率有限，并且因为人工的体能限制，无法保持高效稳定的上料速度，这将造成加工效率的不稳定。同时，人工上料存在不必要的人工浪费。

因此，如何解决工件的大批量自动上料和下料是目前急需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种多料盘循环上料***。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

多料盘循环上料***，包括相邻设置的上料机构和下料机构，所述上料机构和下料机构分别设置有升降机构来自动完成上下料，所述上料机构和下料机构的上方架设有移送料盘的移送机构，所述移送机构至少具有两个用于分离所述料盘的分离气缸，所述分离气缸抓取位于所述上料机构最上层的料盘，并将其移送至所述下料机构内。

优选的，所述上料机构和下料机构具有用于放置所述料盘的上料槽和下料槽。

优选的，所述移送机构还包括支架和滑轨，所述滑轨分设于所述上料槽和下料槽的上方两侧，所述支架滑动设置于所述滑轨上，所述分离气缸设置于所述支架的背面并跟随所述支架移动。

优选的，所述支架具有与所述料盘形状相匹配的开口，所述开口的背面边缘至少具有两个相对设置的所述分离气缸。

优选的，所述分离气缸的气缸头的前端具有可与所述料盘的侧面相贴合的斜块，所述斜块可在所述分离气缸的推动下与所述料盘的侧面相抵接。

优选的，所述支架的背面设置有激光***，所述激光***与所述分离气缸相连接以控制所述分离气缸的开闭。

优选的，所述支架的上设置有检测器，所述检测器的检测区域覆盖所述料盘的表面。

优选的，所述上料槽和下料槽内分别设置有所述升降机构，所述升降机构包括提升丝杆和提升杆，所述提升丝杆竖直设置于所述上料槽和下料槽内，所述提升杆的一端与所述提升丝杆垂直连接，所述提升杆在所述提升丝杆的驱动下在所述上料槽和下料槽内上下移动。

优选的，所述提升杆上设置有与之相匹配的托板。

优选的，所述上料槽和下料槽的底部设置有带有滚轮的滑板，所述滑板与所述托板相匹配，当所述提升杆位于最低处时，所述托板可放置于所述滑板上。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1、结构简单精巧，设置移送机构实现上料机构和下料机构之间的自动循环，减少人工操作，提高生产效率；

2、上料槽和下料槽内可以设置多层料盘，以最大程度的减少料盘的更替时间，提高生产效率；

3、分离气缸可以使得移送机构自动抓取最上层的料盘，减少人工使用，提高工作效率；

4、上料槽和下料槽的底部设置可移动的滑板，以方便整体装卸料盘，省时省力，提高效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

图1：本实用新型实施例的结构示意图；

图2：本实用新型实施例的主视图；

图3：本实用新型实施例另一角度的结构示意图；

图4：本实用新型实施例的俯视图；

图5：图4中A部分的放大图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的具体实施方式对本实用新型进行详细描述。但这些实施方式并不限于本实用新型，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本实用新型的保护范围内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

如图1至图5所示，本实用新型揭示了一种多料盘循环上料***，包括相邻设置在机架上的上料机构1和下料机构2，所述上料机构1和下料机构2分别设置有升降机构3来自动完成上下料，所述上料机构1和下料机构2的上方架设有移送料盘5的移送机构4，所述移送机构4至少具有两个用于分离所述料盘5的分离气缸401，所述分离气缸401抓取位于所述上料机构1最上层的料盘5，并将其移送至所述下料机构2内。所述上料机构1和下料机构2相邻设置可以最大程度缩短所述移送机构4的行径路程。在其他实施例中，可以并列设置多个送料机构1和下料机构2。

具体的如图1和图2所示，所述上料机构1和下料机构2具有用于放置所述料盘5的上料槽101和下料槽201。所述料盘5的形状可为矩形、圆形、三角形、椭圆形等任意形状，所述上料槽101和所述下料槽201为与所述料盘5的形状相匹配的槽体，在本优选实施例中，所述料盘5为矩形，所述上料槽101和所述下料槽201为与所述料盘5的形状相匹配的长方体形。

为了实现所述上料机构1和下料机构2的自动上下料，所述上料槽101和下料槽201内分别设置有所述升降机构3。具体的，如图1和图3所示，所述升降机构3包括提升丝杆301和提升杆302，所述提升丝杆301竖直设置于所述上料槽101和下料槽201内，所述提升杆302的一端与所述提升丝杆301垂直连接，所述提升杆302在所述提升丝杆301的驱动下在所述上料槽101和下料槽201内上下移动。在本优选实施例中，所述升降机构3具有两根相平行的提升杆302，以确保抬升所述料盘5的过程中的稳定性。在其他实施例中，所述升降机构3可以设置1个、3个以及3个以上的所述提升杆302，所述提升杆302的具体数量根据所述上料槽101和下料槽201的实际宽度确定。所述提升杆302在本优选实施例中为圆柱形的杆状，在其他可行的实施例中，所述提升杆302也可以是其他合适的形状，例如扁平的板状。

如图1、图4和图5所示，在具体实施例中，所述移送机构4还包括支架402和滑轨403，所述滑轨403平行分设于所述上料槽101和下料槽201的上方两侧，所述支架402滑动设置于所述滑轨403上，所述分离气缸401设置于所述支架402的背面并跟随所述支架402移动。所述滑轨403的一侧设置有电机406以驱动所述移送机构4在所述滑轨403上移动。

具体的，所述支架402具有与所述料盘5形状相匹配的开口4021，所述开口4021的背面边缘至少具有两个相对设置的所述分离气缸401。在本优选实施例中，为了提高夹持所述料盘5的稳定性，所述开口4021四个边角处分别设置有一个所述分离气缸401。所述分离气缸401的气缸头4011的前端具有可与所述料盘5的侧面相贴合的斜块4012，所述斜块4012可在所述分离气缸401的推动下与所述料盘5的侧面相抵接，从而夹住所述料盘5。在本优选实施例中，所述料盘5的四个边角处均具有斜面501，所述斜块4012的表面与所述斜面501可相贴合在一起。所述分离气缸401的工作原理为：所述分离气缸401的气缸头4011前移，使得所述斜块4012与位于最上层的所述料盘5的斜面501紧贴合，以稳固夹持所述料盘5。当所述分离气缸401夹持住位于最上层的所述料盘5后，所述提升杆302下移，使得最上层的所述料盘5与其下方的料盘分离。

为了使得所述分离气缸401自动夹持所述料盘5，所述支架402的背面设置有激光***404，所述激光***404与所述分离气缸401相连接以控制所述分离气缸401的开闭。所述激光***404可以检测位于最上层的所述料盘5的位置，当检测到所述料盘5位于所述开口4021内时，触发所述分离气缸401，所述分离气缸401的气缸头4011相对所述料盘5移动，所述斜块4012与所述料盘5相抵接，以夹持住所述料盘5，使得最上层的所述料盘5与位于其下部的料盘5分离。

当所述移送机构4夹持所述料盘5后，机械手（图中未示出）自动将所述料盘5上的物料取走。为了检测所述料盘5是否空盘，所述支架402的上设置有检测器405，所述检测器405的检测区域覆盖所述料盘5的表面。所述检测器405与所述电机406相连接，但所述检测器405检测到所述料盘5空盘后，控制所述电机406驱动所述移送机构4将所述料盘5从所述上料机构1移送至所述下料机构2，此为现有技术，不是本实用新型的重点，此处不做赘述。

如图1所示，所述提升杆302上设置有与之相匹配的托板6。具体的，所述托板6具有用于使得所述提升杆302嵌入的凹槽601，所述凹槽601的深度不小于所述提升杆302的直径。所述托板6的顶部平整，使得所述料盘5可以平稳地放置于所述托板6上。

为了便于放置和撤出堆叠的料盘5，所述上料槽101和下料槽201的底部设置有带有滚轮701的滑板7，所述滑板7与所述托板6相匹配，使得当所述提升杆302位于最低处时，所述托板6可放置于所述滑板7上，由于所述凹槽601的深度不小于所述提升杆302的直径，所以当所述托板6放置于所述滑板7上后，移动所述滑板7即可整体移动所述托板6以及堆叠于所述托板6上的料盘5，从而方便人工放置将料盘5放置于所述上料槽101内，也方便人工从所述下料槽201内的空盘的料盘5。

本实用新型的工作原理为：

首先，将装有物料的料盘5堆叠放入所述上料槽101内；

其次，所述提升杆302在所述提升丝杆301的作用下向上抬升所述料盘5；

随后，所述激光***404检测到最上层的料盘5，并控制所述分离气缸401夹持所述料盘5，所述提升杆302下移，机械手取出所述料盘5上的物料；

然后，当所述检测器405检测到所述料盘5空盘后，控制所述移送机构4移动至所述下料槽201的上方；

最后，所述分离气缸401松开所述料盘5，所述料盘5被放置于所述下料槽201内的所述提升杆302上。

本实用新型结构简单精巧，设置移送机构实现上料机构和下料机构之间的自动循环，减少人工操作，提高生产效率。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.多料盘循环上料***，包括相邻设置的上料机构（1）和下料机构（2），所述上料机构（1）和下料机构（2）分别设置有升降机构（3）来自动完成上下料，其特征在于：所述上料机构（1）和下料机构（2）的上方架设有移送料盘（5）的移送机构（4），所述移送机构（4）至少具有两个用于分离所述料盘（5）的分离气缸（401），所述分离气缸（401）抓取位于所述上料机构（1）最上层的料盘（5），并将其移送至所述下料机构（2）内。

2.根据权利要求1所述的多料盘循环上料***，其特征在于：所述上料机构（1）和下料机构（2）具有用于放置所述料盘（5）的上料槽（101）和下料槽（201）。

3.根据权利要求2所述的多料盘循环上料***，其特征在于：所述移送机构（4）还包括支架（402）和滑轨（403），所述滑轨（403）分设于所述上料槽（101）和下料槽（201）的上方两侧，所述支架（402）滑动设置于所述滑轨（403）上，所述分离气缸（401）设置于所述支架（402）的背面并跟随所述支架（402）移动。

4.根据权利要求3所述的多料盘循环上料***，其特征在于：所述支架（402）具有与所述料盘（5）形状相匹配的开口（4021），所述开口（4021）的背面边缘至少具有两个相对设置的所述分离气缸（401）。

5.根据权利要求1所述的多料盘循环上料***，其特征在于：所述分离气缸（401）的气缸头（4011）的前端具有可与所述料盘（5）的侧面相贴合的斜块（4012），所述斜块（4012）可在所述分离气缸（401）的推动下与所述料盘（5）的侧面相抵接。

6.根据权利要求4所述的多料盘循环上料***，其特征在于：所述支架（402）的背面设置有激光***（404），所述激光***（404）与所述分离气缸（401）相连接以控制所述分离气缸（401）的开闭。

7.根据权利要求6所述的多料盘循环上料***，其特征在于：所述支架（402）的上设置有检测器（405），所述检测器（405）的检测区域覆盖所述料盘（5）的表面。

8.根据权利要求2所述的多料盘循环上料***，其特征在于：所述上料槽（101）和下料槽（201）内分别设置有所述升降机构（3），所述升降机构（3）包括提升丝杆（301）和提升杆（302），所述提升丝杆（301）竖直设置于所述上料槽（101）和下料槽（201）内，所述提升杆（302）的一端与所述提升丝杆（301）垂直连接，所述提升杆（302）在所述提升丝杆（301）的驱动下在所述上料槽（101）和下料槽（201）内上下移动。

9.根据权利要求8所述的多料盘循环上料***，其特征在于：所述提升杆（302）上设置有与之相匹配的托板（6）。

10.根据权利要求9所述的多料盘循环上料***，其特征在于：所述上料槽（101）和下料槽（201）的底部设置有带有滚轮（701）的滑板（7），所述滑板（7）与所述托板（6）相匹配，当所述提升杆（302）位于最低处时，所述托板（6）可放置于所述滑板（7）上。

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