CN212705264U - 一种钢管接口 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种具有承插搭接焊型式的钢管接口，即将钢管的承口端使用扩口涨圆机进行扩径，扩径大小为常规管道壁厚以及预设间隙之和；钢管的插口端不做变化。在实际的钢管接口安装时，将插口端***承口端内侧，固定位置后，使用焊机沿管口搭接边沿进行焊接一圈，从而实现钢管的焊接。本申请的钢管接口结构设计简单，适应性强、扩径容易，现场安装便捷、可实现单焊接或内外双焊接，可提高安装效率，且焊接时，不存在焊接接口对口错位的问题，从而提高焊接质量。

Description

一种钢管接口

技术领域

本申请涉及钢管对接技术领域，尤其涉及一种钢管接口。

背景技术

我国输水钢管安装多采用现场对口焊接，特别是对于工作压力较低、口径较大、管壁较薄的钢管，钢管自重容易造成不圆度较大，再加上现场施工作业空间小，从而增加了对口、定位操作的难度，加大了施工人员及机械费用的投入，因此，造成焊接过程中存在一次焊接质量的合格率较低以及造成安装速度慢的问题。

另外，在施工过程中，由于不可避免的吊装磕碰，会造成坡口钝边变形失效，焊接接口容易出现漏水等问题，同时，也增加了二次返工的频率，进一步增加了安装过程中人力与时间的消耗。

实用新型内容

本申请提供了一种钢管接口，以解决现有的钢管安装过程中，钢管对口焊接的焊接质量存在一定的风险、焊接效率低的问题。

本申请提供了一种钢管接口，包括承口端与插口端，其中，所述插口端为常规管道，所述承口端包括依次连接的常规管道段、外扩管道段以及搭接管道段，

所述搭接管道段的直径为常规管道直径、常规管道壁厚以及预设间隙之和，所述搭接管道段的长度为75-100mm。

可选地，所述常规管道段、外扩管道段以及搭接管道段为一体成型。

可选地，所述外扩管道段为圆弧状，所述圆弧的两端分别连接承口端的常规管道段与搭接管道段。

可选地，所述圆弧对应的半径为3-6倍的常规管道壁厚。

可选地，所述外扩管道段为凸起于钢管中轴方向的圆弧。

针对现有钢管管口对接焊接连接时存在的焊接质量存在一定风险、焊接效率低的问题，本申请提供了一种具有承插搭接焊型式的钢管接口，即将钢管的承口端使用扩口涨圆机进行扩径，扩径大小为常规管道壁厚以及预设间隙之和；钢管的插口端不做变化。在实际的钢管接口安装时，将插口端***承口端内侧，固定位置后，使用焊机沿管口搭接边沿进行焊接一圈，从而实现钢管的焊接。本申请的钢管接口结构设计简单，适应性强、扩径容易，现场安装便捷、可实现单焊接或内外双焊接，可提高安装效率，且焊接时，不存在焊接接口对口错位的问题，从而提高的焊接质量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请钢管接口的结构示意图；

图2为本申请承口端的结构示意图。

图1-2中的标号分别表示为：1-承口端，11-常规管道段，12-外扩管道段，13-搭接管道段，2-插口端。

具体实施方式

本申请提供了一种钢管接口以解决现有的钢管安装过程中，钢管对口焊接的焊接质量存在一定风险、焊接效率低的问题。图1为本申请钢管接口的结构示意图，如图1所示，钢管接口包括承口端1与插口端2，其中，插口端2为常规管道。

图2为本申请承口端的结构示意图，结合图1与图2所示，承口端1包括依次连接的常规管道段11、外扩管道段12以及搭接管道段13。为确保承口端1具有较好的结构耐力以及密封性，本申请中，常规管道段11、外扩管道段12以及搭接管道段13为一体成型。

承口端1的常规管道段11与插口端2的常规管道相同，均为常规管道，本申请中并未对其进行改进，对此将不对其结构进行详述。本申请中，常规管道作为标准件，其直径与厚度可作为其他部件的参照值，为便于下文中其他部件尺寸的描述，在此将常规管道的直径定义为D，厚度为厚度d。

为便于搭接插口端2，本申请中，采用扩径机将承口端1的一端外扩，形成外扩管道段12与搭接管道段13。扩径机的工作原理是将经过成形、内外焊合格的钢管，套在扩径头的模具上，通过模具在径向方向向外扩胀，钢管在模具的作用下同时扩胀，管材产生流动变形使材质各种内应力重新均匀分布。在此，采用将钢管在直径方向上扩大的尺寸以下简称为扩径作为衡量钢管扩大量的参数，当然，扩径为外扩管道段12上最大的直径与常规管道段11直径之间的差值，同时，扩径也为搭接管道段13的直径与常规管道段11直径之间的差值。

扩径大小直接影响承口端1与插口端2之间的搭接情况，若扩径大了，则会使扩径处管材的变形加大，造成此段钢板厚度减薄及裂纹等强度劣化风险，且安装时增加了对中难度，存在间隙不均匀现象，致使焊接难度及耗材量增加，施工效率降低，焊接合格率不易保证。若扩径小了，则安装过程费力，难以对接，且存在焊接熔深不够，焊脚尺寸偏小，致使焊缝强度不够而出现焊缝裂缝及接头渗漏水现象。

本申请中，扩径为常规管道壁厚d以及预设间隙之和，其中，预设间隙为承口端1与插口端2搭接时，两者之间的间隙距离。采用本申请的扩径可有效的控制管材的安装对接，从而使管端在限定长度内的直径精度和圆度达到要求且不浪费焊丝焊剂，施工效率高，质量易保证。

当然，外扩管道段12的形状与尺寸直接影响承口端1的扩径大小，本实例中，外扩管道段12为圆弧状，本实例中，外扩管道段为凸起于钢管中轴方向的圆弧，圆弧的两端分别连接承口端1的常规管道段11与搭接管道段13，圆弧对应的半径R为3-6倍的常规管道壁厚d。应当说明，圆弧对应的半径将影响钢管接口的性能，例如，若圆弧对应的半径过小，则可能造成钢管管端在冷加工成型过程产生开裂；若圆弧对应的半径过大，则外扩管道段12的过渡段长度过长，补口防腐量加大，浪费补口防腐材料，补口成本增加。本实例中，圆弧对应的半径为3-6倍的常规管道壁厚d，可有效保证冷加工成型质量，防止扩径时管材开裂，节约补口防腐材料，降低补口成本。

本实例中，搭接管道段13的直径为常规管道直径D、常规管道壁厚d以及预设间隙之和。为有效控制承口端1与插口端2之间的搭接长度，本申请中，搭接管道段13的长度不小于5倍的常规管道壁厚d。本实例中，搭接管道段13的长度为75-100mm。

在实际的钢管接口安装时，将插口端2***承口端1内侧，固定位置后，使用焊机沿管口搭接边沿进行焊接一圈，可以为内焊接，也可以为外焊接。本实例中，焊缝型式为搭接角焊缝。承插搭接焊形成的是内角焊缝或外角焊缝，承插搭接焊具有现场施工安装便捷，安装效率高，不用打坡口和避免对口错边的优点，节省安装施工费用，提高钢管安装效率给客户带来便利。

针对现有钢管管口对接焊接连接时存在的焊接质量难以保证、焊接效率低的问题，本申请提供了一种具有承插搭接焊型式的钢管接口，即将钢管的承口端使用扩口涨圆机进行扩径，扩径大小为常规管道壁厚以及预设间隙之和；钢管的插口端不做变化。在实际的钢管接口安装时，将插口端***承口端内侧，固定位置后，使用焊机沿管口搭接边沿进行焊接一圈，从而实现钢管的焊接。本申请的钢管接口结构设计简单，适应性强、扩径容易，现场安装便捷、可实现单焊接或内外双焊接，可提高安装效率，且焊接时，不存在焊接接口对口错位的问题，从而提高的焊接质量。

以上所述的本申请实施方式并不构成对本申请保护范围的限定。

Claims (5)

1.一种钢管接口，其特征在于，包括承口端(1)与插口端(2)，其中，所述插口端(2)为常规管道，所述承口端(1)包括依次连接的常规管道段(11)、外扩管道段(12)以及搭接管道段(13)，

所述搭接管道段(13)的直径为常规管道直径、常规管道壁厚以及预设间隙之和，所述搭接管道段(13)的长度为75-100mm。

2.根据权利要求1所述的钢管接口，其特征在于，所述常规管道段(11)、外扩管道段(12)以及搭接管道段(13)为一体成型。

3.根据权利要求1所述的钢管接口，其特征在于，所述外扩管道段(12)为圆弧状，所述圆弧的两端分别连接承口端(1)的常规管道段(11)与搭接管道段(13)。

4.根据权利要求3所述的钢管接口，其特征在于，所述圆弧对应的半径为3-6倍的常规管道壁厚。

5.根据权利要求3所述的钢管接口，其特征在于，所述外扩管道段(12)为凸起于钢管中轴方向的圆弧。

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