CN212635216U - 一种新型转盘磨床 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种新型转盘磨床，其技术方案要点是：包括机体，机体上设置有防护框，防护框侧壁上开设有下料口，机体上设置有磨削装置，磨削装置包括旋向相反的上磨盘和下磨盘，上磨盘与下磨盘之间形成有研磨腔，防护框内设置有上表面与下磨盘上表面平行的工作台，防护框内部转动连接有载料盘，载料盘上沿圆周方向开设有若干用于容纳轴承套圈的通孔，载料盘下表面与工作台上表面贴合，下磨盘与工作台之间形成有落料腔，落料腔内设置有检测机构。本实用新型的有益性：通过设置检测机构，由于检测段的两块挡板倾斜设置，只有加工精度符合生产要求的轴承套圈能沿着滚道进入下料段内并自防护框内部滚出，提高了生产效率，降低了生产成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及轴承加工设备，更具体地说，它涉及一种新型转盘磨床。
背景技术
转盘磨床也叫端面磨床，是轴承套圈的高精度端面加工设备，有着高强度机械构造和稳定的精度。
现有的转盘磨床通常包括机体，机体上设置工作台，工作台上转动连接载料盘，载料盘上开设若干用于放置轴承套圈的通孔，通过工作台来对轴承套圈限位，防止轴承套圈掉落，工作台一旁设置磨削装置，磨削装置和工作台之间存在一定空隙，空隙下方设置落料轨道，其中，磨削装置包括上磨盘和下磨盘，靠载料盘旋转进给轴承套圈，带动轴承套圈进入上磨盘和下磨盘之间同时磨削轴承套圈的上下两个端面，在研磨完成之后，载料盘继续带动轴承套圈进入空隙中，由于此时工作台不再支撑轴承套圈，使得轴承套圈会自通孔内掉落至落料轨道内，从而完成对轴承套圈的研磨过程。
但是在现有技术中，转盘磨床内未设检测装置，对于轴承套圈产品精度的检测通常与加工工序分开进行，这样就需要两班人员来完成，大大降低了效率，提高生产成本。
因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种便于检测轴承套圈精度的新型转盘磨床。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种新型转盘磨床，包括机体，所述机体上设置有防护框，所述防护框侧壁上开设有下料口，所述机体上设置有磨削装置，所述磨削装置包括旋向相反的上磨盘和下磨盘，所述上磨盘与下磨盘之间形成有研磨腔，所述防护框内设置有上表面与下磨盘上表面平行的工作台，所述防护框内部转动连接有载料盘，所述载料盘上沿圆周方向开设有若干用于容纳轴承套圈的通孔，所述载料盘下表面与工作台上表面贴合，所述下磨盘与工作台之间形成有落料腔，所述落料腔内设置有检测机构，所述检测机构包括落料轨道，所述落料轨道包括导向段和与下料口连通的下料段，所述导向段和下料段之间设置有检测段，所述检测段包括两根固定连接在导向段和下料段之间的导杆，所述导杆上倾斜设置有挡板，两块所述挡板之间形成有用于轴承套圈滚动的滚道，所述下料段朝向检测段的一端顶部设置有挡边。
通过采用上述技术方案，通过设置检测机构，轴承套圈自落料腔进入落料轨道，随后经过导向段进入检测段内，由于两块挡板倾斜设置，加工精度符合生产要求的轴承套圈能沿着滚道进入下料段内并自防护框内部滚出，厚度过大的轴承套圈在滚道上滚动时，由于厚度偏大，使得轴承套圈的滚动轨迹会向上偏移，在滚动至下料段时会被挡边阻挡从而无法滚出，厚度较小的轴承套圈在滚道上滚动时，由于厚度偏小，使得轴承套圈的滚动轨迹会向下偏移，在滚动至下料段时会被下料段底面阻挡，而当厚度过小时，会直接自滚道下方掉落，从而完成对轴承套圈的检测分拣，通过将轴承套圈的检测和加工放在同一台转盘磨床内进行，提高了生产效率，降低了生产成本。
本实用新型进一步设置为：所述挡板转动连接在导杆上，所述挡板底部铰接有连接板，两块所述连接板之间螺纹连接有双头螺杆。
通过采用上述技术方案，由于挡板转动连接在导杆上，并通过双头螺杆对两块挡板进行固定，使得两块挡板之间的角度可以调节，便于检测不同尺寸的轴承套圈。
本实用新型进一步设置为：所述双头螺杆的一端固定连接有旋钮。
通过采用上述技术方案，由于双头螺杆的一端固定连接有旋钮，旋钮的设置为转动双头螺杆的操作提供了施力点，使得工作人员通过转动旋钮即可带动双头螺杆转动，从而实现对两块挡板之间的角度调节操作，操作方便省力。
本实用新型进一步设置为：所述防护框内部滑动连接有集料箱，所述集料箱位于滚道下方。
通过采用上述技术方案，由于设置有集料箱，使得一些尺寸过小的轴承套圈会自滚道直接落入集料箱内，便于对不合格的轴承套圈收集和回收。
本实用新型进一步设置为：所述防护框侧壁上开设有用于集料箱卡入的卡槽，所述卡槽的两侧内壁上均开设有滑槽，所述集料箱两侧外壁上均设置有用于卡入滑槽的滑块。
通过采用上述技术方案，由于设置有滑块和滑槽，通过将滑块卡入滑槽内，实现了集料箱在防护框内部的滑动连接，且通过滑槽对滑块的限位，使得集料箱能稳定且顺畅的在防护框内滑动。
本实用新型进一步设置为：所述集料箱远离防护框内部的一端侧壁上设置有把手。
通过采用上述技术方案，由于设置有把手，把手的设置为推拉集料箱的操作提供了施力点，使得工作人员通过推拉把手来带动集料箱在防护框内滑动，更加方便省力。
本实用新型进一步设置为：所述下料段朝向检测段的一端底部上开设有导向斜面。
通过采用上述技术方案，由于开设有导向斜面，使得加工精度符合生产要求的轴承套圈在滚动至下料段时，通过导向斜面对轴承套圈的导向作用，使得轴承套圈不易受到下料段底部的阻挡，能更加顺畅的滑落至下料段内。
本实用新型进一步设置为：所述导向段与下料段之间设置有两块限位板。
通过采用上述技术方案，由于设置有限位板，通过两块限位板对轴承套圈的限位，使得轴承套圈在滚道内滚动时不易自挡板两侧掉落。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：通过设置检测机构，轴承套圈自落料腔进入落料轨道，随后经过导向段进入检测段内，由于两块挡板倾斜设置，只有加工精度符合生产要求的轴承套圈能沿着滚道进入下料段内并自防护框内部滚出，从而完成对轴承套圈的检测分拣，通过将轴承套圈的检测和加工放在同一台转盘磨床内进行，提高了生产效率，降低了生产成本。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的局部剖视图；
图3为图2中A处的放大结构示意图；
图4为本实用新型中落料轨道的结构示意图；
图5为本实用新型中检测段的结构示意图；
图6为本实用新型中下料段的结构示意图。
附图标记：1、机体；2、防护框；3、下料口；4、上磨盘；5、下磨盘；6、研磨腔；7、工作台；8、载料盘；；9、通孔；10、落料腔；11、落料轨道；12、导向段；13、下料段；14、检测段；15、导杆；16、挡板；17、滚道；18、挡边；19、连接板；20、双头螺杆；21、旋钮；22、集料箱；23、卡槽；24、滑槽；25、滑块；26、把手；27、导向斜面；28、限位板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1至图6所示，一种新型转盘磨床，包括机体1，机体1上设置有防护框2，防护框2侧壁上开设有下料口3，机体1上设置有磨削装置，磨削装置包括旋向相反的上磨盘4和下磨盘5，上磨盘4与下磨盘5之间形成有研磨腔6，防护框2内设置有上表面与下磨盘5上表面平行的工作台7，防护框2内部转动连接有载料盘8，载料盘8上沿圆周方向开设有若干用于容纳轴承套圈的通孔9，载料盘8下表面与工作台7上表面贴合，下磨盘5与工作台7之间形成有落料腔10，落料腔10内设置有检测机构，检测机构包括落料轨道11，落料轨道11包括导向段12和与下料口3连通的下料段13，导向段12和下料段13之间设置有检测段14，导向段12与下料段13之间还设置有两块限位板28，下料段13朝向检测段14的一端底部上开设有导向斜面27，检测段14包括两根固定连接在导向段12和下料段13之间的导杆15，导杆15上转动连接有挡板16，挡板16底部铰接有连接板19，两块连接板19之间螺纹连接有双头螺杆20，双头螺杆20的一端固定连接有旋钮21，两块挡板16之间形成有用于轴承套圈滚动的滚道17，下料段13朝向检测段14的一端顶部设置有挡边18，防护框2内部滑动连接有集料箱22，防护框2侧壁上开设有用于集料箱22卡入的卡槽23，卡槽23的两侧内壁上均开设有滑槽24，集料箱22两侧外壁上均设置有用于卡入滑槽24的滑块25，集料箱22位于滚道17下方，集料箱22远离防护框2内部的一端侧壁上设置有把手26。
在磨削轴承套圈时，先将轴承套圈放入载料盘8上的通孔9内，通过工作台7对轴承套圈的支撑，使得轴承套圈无法掉落，随着载料盘8的转动，轴承套圈会在通孔9内在载料盘8的带动下逐渐自工作台7转动至研磨腔6内，此时上磨盘4和下磨盘5同时对轴承套圈的上下两个端面进行打磨，其中，通过在机体1上设置防护框2，避免磨削时废屑飞溅，而随着载料盘8的继续转动，轴承套圈在经过下磨盘5与工作台7之间的落料腔10时，会自落料腔10掉落至落料轨道11的导向段12内，随后经过导向段12进入检测段14内，由于导杆15上倾斜设置挡板16，两块挡板16之间形成有用于轴承套圈滚动的滚道17，轴承套圈在滚道17上滚动时，加工精度符合生产要求的轴承套圈能沿着滚道17顺畅的进入下料段13内并自防护框2内部滚出，厚度过大的轴承套圈在滚道17上滚动时，由于厚度偏大，使得轴承套圈的滚动轨迹会向上偏移，在滚动至下料段13时会被下料段13上的挡边18阻挡从而无法滚出，只能通过人工拣拾将其取出，厚度较小的轴承套圈在滚道17上滚动时，由于厚度偏小，使得轴承套圈的滚动轨迹会向下偏移，在滚动至下料段13时会被下料段13底面阻挡，而当厚度过小时，轴承套圈在进入检测段14后，由于两块倾斜设置的挡板16无法对其限位，因此在重力的作用下轴承套圈会直接自滚道17下方掉落，从而完成对轴承套圈的检测分拣，通过将轴承套圈的检测和加工放在同一台转盘磨床内进行，提高了生产效率，降低了生产成本。
由于挡板16转动连接在导杆15上，通过转动挡板16，即可调节滚道17的宽度，便于检测分拣不同尺寸的轴承套圈，通过在挡板16底部铰接连接板19，在两块连接板19之间螺纹连接双头螺杆20，在需要调节滚道17宽度时，只需转动双头螺杆20，由于连接板19铰接在挡板16底部，使得连接板19无法随之转动，只能沿着双头螺杆20的长度方向进行轴向运动，从而使得两块连接板19之间的间距可以调节，进而使得两块挡板16之间的角度可以调节，检测不同尺寸轴承套圈的操作更加方便。
由于双头螺杆20的一端固定连接有旋钮21，旋钮21的设置为转动双头螺杆20的操作提供了施力点，使得工作人员通过转动旋钮21即可带动双头螺杆20转动，从而实现对两块挡板16之间的角度调节操作，操作方便省力。
由于在防护框2内部滑动连接有集料箱22，使得一些尺寸过小的轴承套圈在重力的作用下自滚道17掉落后，会自滚道17直接落入集料箱22内，便于对不合格的轴承套圈收集和回收。
由于设置有滑块25和滑槽24，通过将滑块25卡入滑槽24内，实现了集料箱22在防护框2内部的滑动连接，且通过滑槽24对滑块25的限位，使得集料箱22能稳定且顺畅的在防护框2内滑动。
由于设置有把手26，把手26的设置为推拉集料箱22的操作提供了施力点，使得工作人员通过推拉把手26来带动集料箱22在防护框2内滑动，更加方便省力。
由于开设有导向斜面27，使得加工精度符合生产要求的轴承套圈在滚动至下料段13时，通过导向斜面27对轴承套圈的导向作用，使得轴承套圈不易受到下料段13底部的阻挡和磕碰，使得轴承套圈能更加顺畅的滑落至下料段13内。
由于设置有限位板28，通过两块限位板28对轴承套圈的限位，使得轴承套圈在滚道17内滚动时不易自挡板16两侧掉落。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种新型转盘磨床，包括机体(1)，所述机体(1)上设置有防护框(2)，所述防护框(2)侧壁上开设有下料口(3)，其特征在于：所述机体(1)上设置有磨削装置，所述磨削装置包括旋向相反的上磨盘(4)和下磨盘(5)，所述上磨盘(4)与下磨盘(5)之间形成有研磨腔(6)，所述防护框(2)内设置有上表面与下磨盘(5)上表面平行的工作台(7)，所述防护框(2)内部转动连接有载料盘(8)，所述载料盘(8)上沿圆周方向开设有若干用于容纳轴承套圈的通孔(9)，所述载料盘(8)下表面与工作台(7)上表面贴合，所述下磨盘(5)与工作台(7)之间形成有落料腔(10)，所述落料腔(10)内设置有检测机构，所述检测机构包括落料轨道(11)，所述落料轨道(11)包括导向段(12)和与下料口(3)连通的下料段(13)，所述导向段(12)和下料段(13)之间设置有检测段(14)，所述检测段(14)包括两根固定连接在导向段(12)和下料段(13)之间的导杆(15)，所述导杆(15)上倾斜设置有挡板(16)，两块所述挡板(16)之间形成有用于轴承套圈滚动的滚道(17)，所述下料段(13)朝向检测段(14)的一端顶部设置有挡边(18)。
2.根据权利要求1所述的一种新型转盘磨床，其特征在于：所述挡板(16)转动连接在导杆(15)上，所述挡板(16)底部铰接有连接板(19)，两块所述连接板(19)之间螺纹连接有双头螺杆(20)。
3.根据权利要求2所述的一种新型转盘磨床，其特征在于：所述双头螺杆(20)的一端固定连接有旋钮(21)。
4.根据权利要求1所述的一种新型转盘磨床，其特征在于：所述防护框(2)内部滑动连接有集料箱(22)，所述集料箱(22)位于滚道(17)下方。
5.根据权利要求4所述的一种新型转盘磨床，其特征在于：所述防护框(2)侧壁上开设有用于集料箱(22)卡入的卡槽(23)，所述卡槽(23)的两侧内壁上均开设有滑槽(24)，所述集料箱(22)两侧外壁上均设置有用于卡入滑槽(24)的滑块(25)。
6.根据权利要求4所述的一种新型转盘磨床，其特征在于：所述集料箱(22)远离防护框(2)内部的一端侧壁上设置有把手(26)。
7.根据权利要求1所述的一种新型转盘磨床，其特征在于：所述下料段(13)朝向检测段(14)的一端底部上开设有导向斜面(27)。
8.根据权利要求1所述的一种新型转盘磨床，其特征在于：所述导向段(12)与下料段(13)之间设置有两块限位板(28)。
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