CN212615119U - 一种轨道内燃机车高压油管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种轨道内燃机车高压油管，涉及内燃机车技术领域，包括油管本体和两个连接组件，油管本体的两端均设置有镦头，两个连接组件分别套设于油管本体的两端，且连接组件位于镦头内侧，连接组件包括联管螺母、分体式衬套和O型圈，联管螺母套设于油管本体的端部，且联管螺母的螺纹连接口朝向油管本体的端面，分体式衬套套设于油管本体上，O型圈套设于分体式衬套上，分体式衬套设置于联管螺母和镦头之间，油管本体采用低合金高强度的冷拔无缝钢管通过冷镦整体成型。本实用新型提供的轨道内燃机车高压油管具有良好的耐压性和耐疲劳性，抗震性能好，可有效减少高压油管的疲劳断裂和漏油问题，装机方便且容易拆卸。

Description

一种轨道内燃机车高压油管

技术领域

本实用新型涉及内燃机车技术领域，特别是涉及一种轨道内燃机车高压油管。

背景技术

目前路陆运输业得到了繁荣发展，国内外对铁路运输轨道内燃机车的供应量逐渐增加，尤其是缺乏电网的广大地区(如我国西部、非洲、南美等)，内燃机车作为国家战备资源需要长期保留和储备。轨道内燃机车主要以柴油燃烧提供动力，内燃机柴油高压油管作为提供输送高压燃油的关键A类件，行业标准要求是使用24个月或45万公里以后必须强制保养或更换。现有的大管径柴油机高压油管大多采用机加工方式加工密封锥面，不仅生产效率低，而且密封锥面加工粗糙，导致装机后出现泄露现象较多。同时，国内的内燃机柴油高压油管主要依赖国外进口，不仅价格昂贵，而且不能保证及时交货。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种轨道内燃机车高压油管，具有良好的耐压性和耐疲劳性，抗震性能好，可有效减少高压油管的疲劳断裂和漏油问题，装机方便且容易拆卸。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种轨道内燃机车高压油管，包括油管本体和两个连接组件，所述油管本体的两端均设置有镦头，两个所述连接组件分别套设于所述油管本体的两端，且所述连接组件位于所述镦头内侧，所述连接组件包括联管螺母、分体式衬套和O型圈，所述联管螺母套设于所述油管本体的端部，且所述联管螺母的螺纹连接口朝向所述油管本体的端面，所述分体式衬套套设于所述油管本体上，所述O型圈套设于所述分体式衬套上，所述分体式衬套设置于所述联管螺母和所述镦头之间，所述油管本体采用低合金高强度的冷拔无缝钢管通过冷镦整体成型。

优选地，所述油管本体的耐压值≥2100Bar。

优选地，所述油管本体的抗拉强度≥390MPa，所述油管本体的屈服强度≥245MPa，所述油管本体的伸长率≥22％。

优选地，所述油管本体弯曲后的内孔变形量小于内孔孔径的10％。

优选地，所述油管本体内表面清洁度颗粒杂质≤6.3mg。

优选地，所述分体式衬套一端为锥形面，所述分体式衬套另一端设置有环形密封槽，所述环形密封槽用于安装所述O型圈，所述分体式衬套的锥形面朝向所述联管螺母的螺纹连接口。

优选地，所述分体式衬套包括两个沿轴向对称设置的半环衬套，所述半环衬套一端设置有半环形槽，两个所述半环衬套对接之后两个所述半环形槽构成所述环形密封槽。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

本实用新型提供的轨道内燃机车高压油管，包括油管本体和两个连接组件，油管本体的两端均设置有镦头，两个连接组件分别套设于油管本体的两端，且连接组件位于镦头内侧，连接组件包括联管螺母、分体式衬套和O型圈，连接组件与油管本体设计为分体结构，使得分体式衬套和联管螺母可以迅速拆装或更换，容易处理弯曲加工出现的干涉现象，具有装机方便和容易拆卸的优点。油管本体采用低合金高强度的冷拔无缝钢管通过冷镦整体成型，冷镦整体成型使得材料内部组织不会出现压缩裂纹等缺陷，提高生产效率，油管本体抗拉强度高、韧性好，具有良好的耐压性、耐疲劳性和清洁度，经弯曲成型后可承受发动机的高频振动，抗震性能好，可有效减少高压油管的疲劳断裂和漏油问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的轨道内燃机车高压油管的结构示意图；

图2为本实用新型中分体式衬套和联管螺母的安装剖视图；

图3为本实用新型中油管本体的制造工艺流程图。

附图标记说明：1、油管本体；2、镦头；3、联管螺母；4、分体式衬套；5、O型圈。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种轨道内燃机车高压油管，具有良好的耐压性和耐疲劳性，抗震性能好，可有效减少高压油管的疲劳断裂和漏油问题，装机方便且容易拆卸。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1和图2所示，本实施例提供一种轨道内燃机车高压油管，包括油管本体1和两个连接组件，油管本体1的两端均设置有镦头2，两个连接组件分别套设于油管本体1的两端，且连接组件位于镦头2内侧，连接组件包括联管螺母3、分体式衬套4和O型圈5，联管螺母3套设于油管本体1的端部，且联管螺母3的螺纹连接口朝向油管本体1的端面，分体式衬套4套设于油管本体1上，O型圈5套设于分体式衬套4上，分体式衬套4设置于联管螺母3和镦头2之间，连接组件与油管本体1设计为分体结构，使得分体式衬套4和联管螺母3可以迅速拆装或更换，容易处理弯曲加工出现的干涉现象，具有装机方便和容易拆卸的优点。油管本体1采用低合金高强度的冷拔无缝钢管通过冷镦整体成型，冷镦整体成型使得材料内部组织不会出现压缩裂纹等缺陷，提高生产效率，油管本体1抗拉强度高、韧性好，具有良好的耐压性、耐疲劳性和清洁度，经弯曲成型后可承受发动机的高频振动，抗震性能好，可有效减少高压油管的疲劳断裂和漏油问题，同等质量的高压油管无需再依赖国外进口。

具体地，本实施例中的油管本体1采用外径为12mm、壁厚为4mm的低合金高强度的冷拔无缝钢管一次成型，材料内部组织不会出现压缩裂纹等缺陷。

于本具体实施例中，油管本体1的耐高压性能：油管本体1的耐压值≥2100Bar。

于本具体实施例中，油管本体1的力学性能：油管本体1的抗拉强度≥390MPa，油管本体1的屈服强度≥245MPa，油管本体1的伸长率≥22％。

于本具体实施例中，油管本体1的耐疲劳性能：模拟柴油机的工作状态，在***工作压力≥1400Bar，正弦波，1000万次循环的试验条件下，油管本体1无开裂或漏油现象。

于本具体实施例中，油管本体1的变形量：油管本体1弯曲后的内孔变形量小于内孔孔径的10％。

于本具体实施例中，油管本体1的清洁度：油管本体1内表面清洁度颗粒杂质≤6.3mg。

如图2所示，分体式衬套4一端为锥形面，分体式衬套4另一端设置有环形密封槽，环形密封槽用于安装O型圈5，分体式衬套4的锥形面朝向联管螺母3的螺纹连接口。

具体地，分体式衬套4包括两个沿轴向对称设置的半环衬套，半环衬套一端设置有半环形槽，两个半环衬套对接之后两个半环形槽构成环形密封槽。

如图3所示，本实施例中油管本体1的制造工艺包括以下步骤：

步骤1：分选直料钢管，通过涡流探伤检测仪进行涡流探伤，检查钢管内是否存在裂纹、沙眼、分层等缺陷；

步骤2：按照油管本体1的展开长度尺寸切割备料；

步骤3：通过倒角机去除切割后管口断面的飞边毛刺；

步骤4：下料好的直管将管口两端外圆10-15mm范围的表面采用砂带打磨，去除毛刺和碳化层；

步骤5：将打磨好的直管装配连接件后，按照图纸尺寸在冷镦机将直管两端冲压成型，使得直管两端均形成一个镦头2，具体地，管件密封头部冷镦成58度；

步骤6：冷镦成型后的管件两端内孔由于压缩变小，采用专用台式钻床用

麻花钻扩孔加工，深度15-20mm；

步骤7：采用数控弯管机按照图纸空间坐标尺寸弯曲加工管件，并对模具检查两端连接尺寸，由此加工出油管本体1；

步骤8：采用压力试验机机按照试压大纲2100Bar压力要求每根油管本体1保压5min的柴油承压试验；

步骤9：采用渗透显影法，将每根油管本体1表面喷涂显影剂，凉置5分钟后再擦除油管本体1表面的显影剂后，仔细观察是否有显影剂渗透入油管本体1，判断冷镦和弯曲是否造成油管本体1出现裂纹；

步骤10：将检查合格的油管本体1装夹在清洗机夹头上，开动高压清洗机，清洗压力设定在2MPa，清洗温度在50摄氏度，持续冲洗15秒，压缩空气吹出内孔液体；

步骤11：将高压清洗后的油管本体1整齐摆放在烘箱中，设定温度100℃，历时30分钟，去除油管本体1内外附着的残液；

步骤12：烘干后的油管本体1待冷却后对油管本体1内孔进行注油防锈处理；

步骤13：清洗防锈后的油管本体1两端加装防尘堵帽，防止二次污染；

步骤14：按照包装规范要求对装好堵帽的油管本体1进行装箱打包(每箱≤20KG)。

本实施例中轨道内燃机车高压油管的组装过程包括以下步骤：

步骤1：联管螺母3尾孔方向首先套入油管本体1上，注意联管螺母3的螺纹连接口朝向油管本体1的管端面方向，采用激光标识机在联管螺母3固定端面标识(内容包括零件号、批次号和供应商代码等)；

步骤2：将两个半环衬套套入联管螺母3与镦头2之间，注意锥面朝向联管螺母3的螺纹连接口；

步骤3：采用φ19×φ2.5的O型圈5套装在分体式衬套4的环形密封槽中，防止分体式衬套4从油管本体1上脱落。

本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (7)

1.一种轨道内燃机车高压油管，其特征在于，包括油管本体和两个连接组件，所述油管本体的两端均设置有镦头，两个所述连接组件分别套设于所述油管本体的两端，且所述连接组件位于所述镦头内侧，所述连接组件包括联管螺母、分体式衬套和O型圈，所述联管螺母套设于所述油管本体的端部，且所述联管螺母的螺纹连接口朝向所述油管本体的端面，所述分体式衬套套设于所述油管本体上，所述O型圈套设于所述分体式衬套上，所述分体式衬套设置于所述联管螺母和所述镦头之间，所述油管本体采用低合金高强度的冷拔无缝钢管通过冷镦整体成型。

2.根据权利要求1所述的轨道内燃机车高压油管，其特征在于，所述油管本体的耐压值≥2100Bar。

3.根据权利要求1所述的轨道内燃机车高压油管，其特征在于，所述油管本体的抗拉强度≥390MPa，所述油管本体的屈服强度≥245MPa，所述油管本体的伸长率≥22％。

4.根据权利要求1所述的轨道内燃机车高压油管，其特征在于，所述油管本体弯曲后的内孔变形量小于内孔孔径的10％。

5.根据权利要求1所述的轨道内燃机车高压油管，其特征在于，所述油管本体内表面清洁度颗粒杂质≤6.3mg。

6.根据权利要求1所述的轨道内燃机车高压油管，其特征在于，所述分体式衬套一端为锥形面，所述分体式衬套另一端设置有环形密封槽，所述环形密封槽用于安装所述O型圈，所述分体式衬套的锥形面朝向所述联管螺母的螺纹连接口。

7.根据权利要求6所述的轨道内燃机车高压油管，其特征在于，所述分体式衬套包括两个沿轴向对称设置的半环衬套，所述半环衬套一端设置有半环形槽，两个所述半环衬套对接之后两个所述半环形槽构成所述环形密封槽。

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