CN212603043U - 一种注塑模具模架双导向机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种注塑模具模架双导向机构,包括设置于合适位置的底板,所述底板的中部设有矩形口,所述矩形口的内部设有用于提供动力的驱动机构,所述底板的上端固定连接有两个对称设置的轨道,两个所述轨道的上端滑动连接有动模板,所述底板的上端右侧固定连接有与动模板配合的定模板,所述动模板与定模板的两侧均设有导向机构,所述动模板的两侧设有与导向机构配合的卡合机构。本实用新型结构合理,可以将动模板与定模板相互对准并提高其精度,也使得两组模具板可以相互卡紧,避免其出现固定不牢的情况。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑设备技术领域,尤其涉及一种注塑模具模架双导向机构。
背景技术
注塑机又名注射成型机或注射机,很多工厂叫啤机,注塑产品叫啤件。它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式可分为立式、卧式和立卧复合式。
注塑机模具的支撑也叫模架,比如压铸机上将模具各部分按一定规律和位置加以组合和固定,并使模具能安装到压铸机上工作的部分就叫模架,由推出机构、导向机构、预复位机构模脚垫块、座板组成,而现有的注塑模具模架的导向机构也存在着一些问题,如;现有的注塑模具模架的导向机构存在着固定不牢的情况,进而使得注塑机在工作时的模具板处存在着较大误差,影响注塑机的正常工作。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点,而提出的一种注塑模具模架双导向机构。
为了实现上述目的,本实用新型采用了如下技术方案:
一种注塑模具模架双导向机构,包括设置于合适位置的底板,所述底板的中部设有矩形口,所述矩形口的内部设有用于提供动力的驱动机构,所述底板的上端固定连接有两个对称设置的轨道,两个所述轨道的上端滑动连接有动模板,所述底板的上端右侧固定连接有与动模板配合的定模板,所述动模板与定模板的两侧均设有导向机构,所述动模板的两侧设有与导向机构配合的卡合机构。
优选地,所述驱动机构包括固定连接于矩形口内底部的电机,所述电机的输出轴末端固定连接有螺纹杆,所述底板的内部于矩形口的前端设有装置腔,所述螺纹杆的前端贯穿矩形口的侧壁并延伸至装置腔的内部,所述装置腔的内部滑动连接有螺母,所述螺母的中部与螺纹杆的外缘螺纹连接,所述螺母的内部固定连接有连接杆,所述底板的内部于装置腔的后方设有条形口,所述动模板的底部固定连接有固定块,所述固定块的底部延伸至条形口的内部且与连接杆的底部固定连接。
优选地,所述导向机构包括固定连接于动模板两侧的两个导向杆,所述定模板的两侧均设有与导向杆配合的限位槽,两个所述导向杆的底部均分别延伸至两个限位槽的内部。
优选地,所述卡合机构包括设置于定模板内部的圆腔,所述圆腔的内部滑动连接有滑板,所述滑板的中部固定连接有插杆,所述插杆的外缘于圆腔的内部套设有弹簧,所述滑板的上端通过弹簧与圆腔的顶部弹性连接,所述导向杆的内部设有插槽,所述插杆的下端贯穿贯穿圆腔的底部并延伸至插槽的内部且与导向杆卡紧。
优选地,所述定模板的内部设有用于注塑的模具腔。
优选地,所述动模板的底部两侧均转动连接有与轨道配合的滚轮。
本实用新型的有益效果:
1、通过设置两组导向杆以及两组卡合机构,可以将动模板与定模板相互对准并提高其精度,也使得两组模具板可以相互卡紧,避免其出现固定不牢的情况;
2、通过设置电机推动动模板沿着轨道移动,可以使动模板与定模板自动卡紧,提高注塑机的工作效率。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种注塑模具模架双导向机构的结构示意图;
图2为本实用新型提出的一种注塑模具模架双导向机构的侧视图;
图3为本实用新型提出的一种注塑模具模架双导向机构的A处结构放大图。
图中:1底板、2矩形口、3电机、4装置腔、5螺纹杆、6螺母、7连接杆、8轨道、9动模板、10定模板、11模具腔、12限位槽、13导向杆、14圆腔、15滑板、16插杆、17插槽、18弹簧。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。
在本实用新型的描述中,需要理解的是,术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。
参照图1-3,一种注塑模具模架双导向机构,包括设置于合适位置的底板1,底板1的中部设有矩形口2,矩形口2的内部设有用于提供动力的驱动机构,底板1的上端固定连接有两个对称设置的轨道8,两个轨道8的上端滑动连接有动模板9,底板1的上端右侧固定连接有与动模板9配合的定模板10,动模板9与定模板10的两侧均设有导向机构,动模板9的两侧设有与导向机构配合的卡合机构。
本实用新型中,驱动机构包括固定连接于矩形口2内底部的电机3,电机3的输出轴末端固定连接有螺纹杆5,底板1的内部于矩形口2的前端设有装置腔4,螺纹杆5的前端贯穿矩形口2的侧壁并延伸至装置腔4的内部,装置腔4的内部滑动连接有螺母6,螺母6的中部与螺纹杆5的外缘螺纹连接,螺母6的内部固定连接有连接杆7,底板1的内部于装置腔4的后方设有条形口,动模板9的底部固定连接有固定块,固定块的底部延伸至条形口的内部且与连接杆7的底部固定连接。
具体的,导向机构包括固定连接于动模板9两侧的两个导向杆13,定模板10的两侧均设有与导向杆13配合的限位槽12,两个导向杆13的底部均分别延伸至两个限位槽12的内部,可以将动模板9与定模板10相互对准并提高其精度。
具体的,卡合机构包括设置于定模板10内部的圆腔14,圆腔14的内部滑动连接有滑板15,滑板15的中部固定连接有插杆16,插杆16的外缘于圆腔14的内部套设有弹簧18,滑板15的上端通过弹簧18与圆腔14的顶部弹性连接,导向杆13的内部设有插槽17,插杆16的下端贯穿贯穿圆腔14的底部并延伸至插槽17的内部且与导向杆13卡紧,定模板10的内部设有用于注塑的模具腔11,动模板9的底部两侧均转动连接有与轨道8配合的滚轮。
本实用新型使用时,只需先将底板1固定设置于合适的位置,然后在需要注塑的时候启动位于矩形口2内部的电机3,使得电机3的输出轴末端固定连接的螺纹杆5可以通过螺母6推动连接杆7向右移动,进而带动动模板9向着定模板10的方向移动,使得两个导向杆13可以分别***定模板10内部的两个限位槽12中,随后位于限位槽12两侧圆腔14内的滑板15就会在弹簧18的弹力下推动插杆16的前端向着导向杆13的方向移动,并***导线杆13内部的插槽17中,将两个导向杆13固定,随后即可进行注塑。
以上所述,仅为本实用新型较佳的具体实施方式,但本实用新型的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内,根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种注塑模具模架双导向机构,包括设置于合适位置的底板(1),其特征在于,所述底板(1)的中部设有矩形口(2),所述矩形口(2)的内部设有用于提供动力的驱动机构,所述底板(1)的上端固定连接有两个对称设置的轨道(8),两个所述轨道(8)的上端滑动连接有动模板(9),所述底板(1)的上端右侧固定连接有与动模板(9)配合的定模板(10),所述动模板(9)与定模板(10)的两侧均设有导向机构,所述动模板(9)的两侧设有与导向机构配合的卡合机构。
2.根据权利要求1所述的一种注塑模具模架双导向机构,其特征在于,所述驱动机构包括固定连接于矩形口(2)内底部的电机(3),所述电机(3)的输出轴末端固定连接有螺纹杆(5),所述底板(1)的内部于矩形口(2)的前端设有装置腔(4),所述螺纹杆(5)的前端贯穿矩形口(2)的侧壁并延伸至装置腔(4)的内部,所述装置腔(4)的内部滑动连接有螺母(6),所述螺母(6)的中部与螺纹杆(5)的外缘螺纹连接,所述螺母(6)的内部固定连接有连接杆(7),所述底板(1)的内部于装置腔(4)的后方设有条形口,所述动模板(9)的底部固定连接有固定块,所述固定块的底部延伸至条形口的内部且与连接杆(7)的底部固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种注塑模具模架双导向机构,其特征在于,所述导向机构包括固定连接于动模板(9)两侧的两个导向杆(13),所述定模板(10)的两侧均设有与导向杆(13)配合的限位槽(12),两个所述导向杆(13)的底部均分别延伸至两个限位槽(12)的内部。
4.根据权利要求3所述的一种注塑模具模架双导向机构,其特征在于,所述卡合机构包括设置于定模板(10)内部的圆腔(14),所述圆腔(14)的内部滑动连接有滑板(15),所述滑板(15)的中部固定连接有插杆(16),所述插杆(16)的外缘于圆腔(14)的内部套设有弹簧(18),所述滑板(15)的上端通过弹簧(18)与圆腔(14)的顶部弹性连接,所述导向杆(13)的内部设有插槽(17),所述插杆(16)的下端贯穿圆腔(14)的底部并延伸至插槽(17)的内部且与导向杆(13)卡紧。
5.根据权利要求1所述的一种注塑模具模架双导向机构,其特征在于,所述定模板(10)的内部设有用于注塑的模具腔(11)。
6.根据权利要求1所述的一种注塑模具模架双导向机构,其特征在于,所述动模板(9)的底部两侧均转动连接有与轨道(8)配合的滚轮。
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CN114523652A (zh) * | 2022-03-07 | 2022-05-24 | 无锡蒙力特科技有限公司 | 一种膜片反包边结构 |
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