CN212525674U - 一种冲压模具组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种冲压模具组件，包括第一冲压模具和第二冲压模具，第一冲压模具包括第一上模板和第一下模板，第一上模板上开设有第一上定位孔，以及向下设置有第一模芯；第一模芯从第一上模板凸出形成第一冲压台，第一冲压台的高度比工件的目标成型凸台的高度大；第二冲压模具包括第二上模板和第二下模板，第二上模板上开设有第二上定位孔，以及向下设置有第二模芯；第二模芯从第二上模板凸出形成第二冲压台，第二冲压台的高度与工件的目标成型凸台的高度相同。该组件通过第一冲压模具和第二冲压模具分别对工件进行冲压，对工件进行校形，并通过优化模具的定位结构和冲压参数，使得冲压得到的工件，其结构稳定，平面度好。

Description

一种冲压模具组件

技术领域

本实用新型涉及钣金工装的技术领域，尤其是涉及一种冲压模具组件。

背景技术

在通信产品和新能源电子产品的箱体零件中，通常需要冲压出凸台，并进而对凸台进行热浸锌、电镀锌、预涂层、烤漆和高亮等表面特征处理。

现有的凸条冲压一般采用一步成型的方法，该方法简便容易操作，但是由于零件材料在成型过程中处于相对自由的状态，而冲压凸台的同时，也对应有凹槽，在成型后容易出现零件变形和平面度不良的问题，而且不容易校形，这样会影响工件产品的后续装配。

公开号为CN110773647A的中国专利，其公开了一种用于钣金件压铆五金的软硬模模具及其使用方法，在软硬模模具中，包括上模座和下模座，所述上模座下侧固定安装有上软模板，所述下模座上侧固定安装有下软模板，所述上软模板上固定安装有上模冲头，所述下软模板上固定安装有与上模冲头相对应的下模冲头，所述上模冲头和下模冲头与钣金件压铆五金位置相适应，此外上模座下侧面和下模座上侧面均阵列有若干螺纹孔，所述上软模板通过紧固螺栓与上模座安装固定，所述下软模板通过紧固螺栓与下模座安装固定。这种模具结构的通用性好，但是冲压后的工件还是存在相应的变形可能。

因此，如何对现有的冲压模具结构进行优化设计，使定位准确且冲压出来的工件平面度高，是本领域的技术人员急需解决的技术问题。

发明内容

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型提供了一种冲压模具组件，通过第一冲压模具和第二冲压模具分别对工件进行冲压，对工件进行校形，并通过优化模具的定位结构和冲压参数，使得冲压得到的具有凸台的工件，其结构稳定，平面度好。

为了实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种冲压模具组件，包括第一冲压模具和第二冲压模具，所述第一冲压模具包括第一上模板和第一下模板，所述第一上模板上开设有第一上定位孔，以及向下设置有第一模芯；所述第一模芯从第一上模板凸出形成第一冲压台，所述第一冲压台的高度比工件的目标成型凸台的高度大；所述第一下模板向上设置有第一定位柱；

所述第二冲压模具包括第二上模板和第二下模板，所述第二上模板上开设有第二上定位孔，以及向下设置有第二模芯；所述第二模芯从第二上模板凸出形成第二冲压台，所述第二冲压台的高度与工件的目标成型凸台的高度相同；所述第二下模板向上设置有第二定位柱。

在该冲压模具组件中，先由第一冲压模具对工件进行冲压处理，然后再由第二冲压模具进行后续的冲压处理，即凸条的回压，对工件进行校形，使结构稳定，不容易变形，而且平面度高。

具体是，工件先放入第一冲压模具中，由第一上模板对的第一冲压台位于第一下模板的工件进行冲压，放置过程中采用定位柱使冲压位置准确，而且第一冲压台的高度比工件的目标成型凸台的高度大，留有二次冲压的处理空间；之后再将工件放入第二冲压模具中，由于第二冲压模具与第一冲压模具的结构大致相同，只是在高度参数设置上存在差别，这样使得第二冲压模具与工件的形状相匹配，并更好地完成凸台的回压，达到校形的效果。

作为本实用新型技术方案的进一步描述，在所述第一冲压模具中，第一下模板开设有第一冲压槽，所述第一冲压槽与所述第一冲压台相互配合对工件进行首次冲压。

作为本实用新型技术方案的进一步描述，第一冲压槽的高度与所述第一冲压凸台的高度相同。

作为本实用新型技术方案的进一步描述，在所述第二冲压模具中，第二下模板开设有第二冲压槽，所述第二冲压槽与所述第二冲压台相互配合对工件进行二次冲压。

作为本实用新型技术方案的进一步描述，所述第二冲压槽与所述第二冲压台的高度相同。

作为本实用新型技术方案的进一步描述，所述第一下模板的高度大于第一上模板的高度。

在第一冲压模具和第二冲压模具中，分别对冲压台、冲压槽和模具模板的高度进行优化设计，从而完成机械化地校形，无需人工校形，在提高产品质量的同时也提高了生产效率。

基于上述的技术方案，本实用新型具有以下技术效果：

(1)本实用新型提供的冲压模具组件，采用第一冲压模具和第二冲压模具分别对工件进行冲压，对工件进行校形，并通过优化模具的定位结构和冲压参数，使得冲压得到的具有凸台的工件，其结构稳定，平面度好。

(2)本实用新型的冲压模具组件，通过对冲压台、冲压槽和模具模板的高度进行优化设计，并在应用到软模中，所需制作周期只需1-2天，而且无需开发大型正式模具，便可解决冲压台变形和平面度差的问题；可减少设备的投入也可完成产品的凸台冲压，在提高生产效率的同时也节省了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的冲压模具组件的平面结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将结合附图和具体的实施例对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。

实施例1

图1给出了本实施例的冲压模具组件的平面结构示意图，如图1所示，一种用于对工件进行冲压加工的冲压模具组件，其加工处理的工件材质包括但不限于低碳钢、铝合金、不锈钢和铜材，该冲压模具可以是硬模，也可以是软模。在本实施例中，以软模(易模) 进行说明。在新品的开发初期，由于产品结构未完全定型且需要进行验证和成本预算控制时，通常需要用到成型速度快的软模对工件进行处理，并对成型后的工件进行各项参数的评估。

本实施例的软模应用类的冲压模具组件，包括第一冲压模具1和第二冲压模具2，即第一冲压模具1和第二冲压模具2为成套应用，其分别对工件3进行冲压处理。其中，第一冲压模具1包括第一上模板11和第一下模板12，第一上模板11为0.8mm厚的钢板，第一下模板12为1.2mm厚的钢板；即第一上模板11的高度X1＝0.8mm，第一下模板12的高度Y1＝1.2mm。

在第一上模板11上，开设有第一上定位孔111，与之配合地，工件3也开设有工件定位孔31，而第一下模板12则向上设置了第一定位柱121，第一定位柱121的数量可以为多个，本实施例设置为4个。第一定位柱121、工件定位孔31和第一上定位孔111相互配合，用于对工件3的位置进行确定和固定。

第一上模板11还向下设置了第一模芯112，该第一模芯112从第一上模板11凸出来，凸出的那部分形成了第一冲压台113，在本实施例中，第一模芯112的高度M1＝2mm，而第一冲压台113的高度T1＝1.2mm，与第一冲压台113进行配合，第一下模板12开设有第一冲压槽122，第一冲压槽122的高度即为第一下模板12的高度Y1＝1.2mm，也可以说，第一冲压槽122的高度与第一冲压凸台113的高度相同，均为1.2mm。第一下模板12的下方还设置有底座(图中未标出)，用于承托冲压出来的工件凸台。

在对工件3进行首次冲压时，将工件3的工件定位孔31放置在第一下模板12的第一定位柱121中，先进行位置固定，然后第一上模板11向下施压，在第一模芯112，尤其是第一冲压台113的冲压作用下，并配合第一冲压槽122，工件3冲压得到工件凸台32，该工件凸台32的高度P1＝1.2mm，与第一冲压台113的高度相同，但大于工件的目标成型凸台的高度(P＝1mm)。即，在用第一冲压模具1对工件3处理时，将第一冲压台113的高度设计为比工件所需凸台的高度大0.2mm。

将工件从第一冲压模具1取出后，后续还需要放入第二冲压模具2进行再次冲压，因为如果只是单次的一次成型冲压得到的工件，凸台的结构不太稳定，容易变形，而且平面度不高。因此，接下来还需要第二冲压模具2进行再次冲压。

第二冲压模具2的结构与第一冲压模具1的结构类似，只是在模板的高度、冲压台的高度有所差别，而这些差别正是为了实现工件的凸台回压的结构基础。

进一步参考图1，第二上模板21为1mm厚的钢板，第二下模板22也为1mm厚的钢板；即第二上模板11的高度X2＝1mm，第二下模板22的高度Y2＝1mm。

在第二上模板21上，开设有第二上定位孔211，与之配合地，第二下模板22则向上设置了第二定位柱221，第二定位柱22在本实施例中也设置为4个。第二定位柱221、工件定位孔31和第二上定位孔211相互配合，用于对工件3的位置进行确定和固定。

第二上模板21向下设置了第二模芯212，该第二模芯212从第二上模板21凸出来，凸出的那部分形成了第二冲压台213，在本实施例中，第二模芯212的高度M2＝2mm，而第二冲压台213的高度T1＝1mm，与第二冲压台213进行配合，第二下模板22开设有第二冲压槽222，第二冲压槽222的高度为第二下模板12的高度Y2＝1mm，也可以说，第二冲压槽222的高度与第二冲压凸台213的高度相同，均为1mm。第二下模板12的下方同样也设置有底座(图中未标出)，用于承托冲压出来的工件凸台。

在对工件3进行第二次冲压时，即对工件3的凸台进行回压。将工件3的工件定位孔31放置在第二下模板12的第二定位柱221中，先进行位置固定，然后第二上模板21向下施压，在第二模芯212，尤其是第二冲压台213的冲压作用下，并配合第二冲压槽222，对工件3的工件凸台32进行回压，回压得到的工件凸台32的高度P1＝1mm，与第二冲压台 213的高度相同，也与工件的目标成型凸台的高度(P＝1mm)相同。在用第二冲压模具2 对已经经过一次冲压的工件3进行回压处理时，将第二冲压台213的高度设计为与工件所需凸台的高度相同，以此完成凸台的校形。

本实施例提供的冲压模具组件，采用第一冲压模具和第二冲压模具分别对工件进行冲压，对工件进行校形，并通过优化模具的定位结构和冲压参数，使得冲压得到的具有凸台的工件，其结构稳定，平面度好。将冲压模具组件应用到软模中，所需制作周期只需1-2天，而且无需开发大型正式模具，便可解决冲压台变形和平面度差的问题；可减少设备的投入也可完成产品的凸台冲压，在提高生产效率的同时也节省了生产成本。

以上内容仅仅为本实用新型的结构所作的举例和说明，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种冲压模具组件，其特征在于，包括第一冲压模具(1)和第二冲压模具(2)，所述第一冲压模具(1)包括第一上模板(11)和第一下模板(12)，所述第一上模板(11)上开设有第一上定位孔(111)，以及向下设置有第一模芯(112)；所述第一模芯(112)从第一上模板(11)凸出形成第一冲压台(113)，所述第一冲压台(113)的高度比工件的目标成型凸台的高度大；所述第一下模板(12)向上设置有第一定位柱(121)；

所述第二冲压模具(2)包括第二上模板(21)和第二下模板(22)，所述第二上模板(21)上开设有第二上定位孔(211)，以及向下设置有第二模芯(212)；所述第二模芯(212)从第二上模板(21)凸出形成第二冲压台(213)，所述第二冲压台(213)的高度与工件的目标成型凸台的高度相同；所述第二下模板(22)向上设置有第二定位柱(221)。

2.根据权利要求1所述的冲压模具组件，其特征在于，在所述第一冲压模具(1)中，第一下模板(12)开设有第一冲压槽(122)，所述第一冲压槽(122)与所述第一冲压台(113)相互配合对工件进行首次冲压。

3.根据权利要求2所述的冲压模具组件，其特征在于，第一冲压槽(122)的高度与所述第一冲压台(113)的高度相同。

4.根据权利要求1所述的冲压模具组件，其特征在于，在所述第二冲压模具(2)中，第二下模板(22)开设有第二冲压槽(222)，所述第二冲压槽(222)与所述第二冲压台(213)相互配合对工件进行二次冲压。

5.根据权利要求4所述的冲压模具组件，其特征在于，所述第二冲压槽(222)与所述第二冲压台(213)的高度相同。

6.根据权利要求1所述的冲压模具组件，其特征在于，所述第一下模板(12)的高度大于第一上模板(11)的高度。

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