CN212470461U - 一体式钢球压装收口设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一体式钢球压装收口设备，包括框架，上固定板和下固定板，下固定板的上表面上固定有压装台；上固定板的上表面上设置有直线电机；直线电机与移动板固定连接，移动板置于框架内与下固定板始终平行，移动板的下表面向下设置有止退气缸，直线电机驱动移动板、止退气缸及压杆轴向上下移动；止退气缸的底面连接有压装机构；通道设置于后者上，其和压杆共轴且两者直径一致，压装机构与止退气缸之间产生相对位移时，压杆在通道内滑动且压杆的下底面为工作面。本实用新型的优点主要体现在：集压装机构和收口操作于一体，压装完成后压装机构立刻进行收口操作，全程无需人工操作即可达到对钢球压装收口一次成型，提高了良品率和工作效率。

Description

一体式钢球压装收口设备

技术领域

本实用新型属于电磁阀压装及收口技术领域，尤其是涉及一种一体式钢球压装收口设备。

背景技术

通常在生产过程中，需要对电磁阀类产品进行钢球压装及收口操作。现有的操作主要是采用人工装配或者采用流水线的方式进行安装作业，但上述方式的自动化程度不高。另外由于人工装配极易因人为因素造成不良品，而且需要将压装和收口操作分开进行，这就使得压装和收口操作的耗时较长、效率低和成本高。尤其是针对较为精密的电磁阀的压装结构，那就需要更需要设计一种能够集压装和收口于一体、能精确且高效地压装收口的设备，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种一体式钢球压装收口设备。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

一体式钢球压装收口设备，包括一框架，所述框架包括相互平行固定的上固定板和下固定板，所述下固定板的上表面上固定有一用于放置待压装工件的压装台；所述上固定板的上表面上设置有一直线电机；所述直线电机的电机轴穿过所述上固定板并与一移动板固定连接，所述移动板可移动地设置于所述框架内并与所述下固定板始终平行，所述移动板的下表面向下设置有止退气缸，所述直线电机驱动所述移动板进而带动所述止退气缸及设置在所述止退气缸底部的压杆轴向上下移动；所述止退气缸的底面通过活塞连接件连接有一压装机构；所述压装机构上设置有一通道，所述通道和所述压杆共轴且两者直径一致，当所述压装机构与所述止退气缸之间产生相对位移时，所述压杆在所述通道内产生滑动且所述压杆的下底面为工作面。

优选的，所述上固定板和下固定板之间垂直固定有两根导杆；所述导杆上均套设有导向套，所述导向套与所述移动板固定连接。

优选的，所述活塞连接件包括设置在所述止退气缸内的活塞室、可滑动设置在所述活塞室内的活塞、以及固定于所述活塞底部的活塞杆；所述活塞杆位于所述压杆的两侧；所述活塞杆与所述压装机构之间通过螺栓连接；所述止退气缸的外壁上设置有向所述活塞室内输入空气的通气口。

优选的，所述压装机构包括传输钢球和压缩空气的输送管道和切料机构；所述输送管道的出口和压杆底端之间在钢球输送的过程中始终存在高度差。

优选的，所述切料机构包括设置在所述止退气缸内的切料气缸、可活动地设置在所述切料气缸下方的切料杆，以及位于所述切料杆底端的分料通道，所述分料通道的轴线与输送管道的轴线平行或共轴；所述切料气缸驱动所述切料杆上下移动，进而带动所述分料通道的轴线与输送管道的轴线在平行或共轴的状态下转换。

优选的，所述切料杆带动分料通道移动，存在初始状态和最终状态两种；初始状态下所述分料通道的入口与所述输送管道的出口对准，所述分料通道的出口的至少部分与所述压杆或所述通道的外壁贴合；最终状态下所述分料通道与所述输送管道产生错位且连通部分间距小于钢球直径，所述分料通道的顶端与所述压杆的底面处于同一水平线上。

优选的，所述钢球的直径与所述分料通道内壁的长宽相当。

优选的，所述钢球的直径与所述输送管道以及所述通道的直径相当。

优选的，所述移动板的下底面设置有一滑轨，所述滑轨的一侧设置有驱动气缸，所述滑轨上卡设有可沿滑轨方向移动的滑块，所述滑块的底面固定有一基座，所述基座上设置有一组所述止退气缸，所述驱动气缸驱动所述滑块进而带动所述基座及所述止退气缸左右移动。

优选的，所述压杆的下底面工作面包括中部的压装结构和两侧的翻边收口结构。

本实用新型技术方案的优点主要体现在：

集压装机构和收口操作于一体，钢球通过压装机构传输至待压装处，并通过设备内的压杆将钢球压入待压装工件内，压装完成后压装机构立刻进行收口操作，全程无需人工操作即可达到对钢球压装收口一次成型，提高了良品率和工作效率；

切料机构的巧妙设置，能确保有且仅有一个钢球被输送到待压装处，确保设备的稳定性；

止退气缸和活塞连接件的设置，能使压装结束后压料机构与止退气缸之间产生位移，使止退气缸回退时确保压料机构始终对待压装工件和钢球产生作用力，起到一个压装定型的作用。

两组压装机构，通过滑轨交替完成压装动作，能使本实用新型的生产效率大大提高。

附图说明

图1：本实用新型优选实施例的立体图；

图2：本实用新型优选实施例的框架结构的主视图；

图3：本实用新型优选实施例的框架结构的第一方向剖视图；

图4：本实用新型优选实施例的框架结构的第二方向剖视图。

具体实施方式

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

如图1至图4所示，本实用新型优选实施例揭示了一种一体式钢球压装收口设备，包括一框架1，所述框架1包括相互平行的上固定板11和下固定板12。所述上固定板11和下固定板12之间垂直固定有两根导杆13，所述导杆13与上固定板11和下固定板12之间可采用螺栓连接、卡接或者焊接等现有方式，在此不再赘述。由图1可知，在本实用新型中优选采用螺栓连接。

为避免所述导杆13在设备使用过程中被磨损，将两个所述导杆13的外壁上均套设导向套131，所述导向套131与导杆13之间可采用润滑油等材料减少摩擦力。所述导向套与一移动板4固定连接，其固定方式可以是任何现有技术中所揭示的固定连接方式，在此不做赘述。所述移动板4可在所述导杆13上做轴向上下移动。

如图1所示，所述框架1中的下固定板12的上表面上固定有一用于放置待压装工件的压装台3。所述压装台3呈异型状，其用于固定待压装工件以防止工件在压装、收口操作过程中歪斜或者掉落。所述导杆13上还设置有一红外传感器（图中未示出），由该红外传感器发出的红外线位于所述压装台3的上表面，用于检测所述压装台3上是否存在待压装的工件。

所述框架1顶端设置有一直线电机2，即所述直线电机2设置于所述上固定板11的上表面。所述直线电机2的电机轴穿过所述上固定板11，并通过一连接块104与所述移动板4固定连接。所述移动板4可移动地设置于所述框架1内，并与所述下固定板12始终平行，且所述移动板4位于所述压装台3上方。初始状态下所述移动板4受所述连接块104的作用，位于所述上固定板11的下方。当所述直线电机2接受到由红外传感器发出的有待压装工件的信号后启动，此时所述移动板4受到直线电机2的驱动力向下移动。

如图1所示，所述移动板4的下底面横向设置有一滑轨41，所述滑轨41的一侧设置有一驱动气缸（图中未示出），所述驱动气缸驱动卡接在所述滑轨41上的滑块42沿滑轨41方向左右移动。所述滑块42的底面固定有一基座43，即所述基座43的底面向下设置有所述止退气缸5，且两者之间固定连接。

所述基座43上至少设置有两个所述止退气缸5，并由所述驱动气缸驱动所述基座43及所述止退气缸5左右移动。这样设计的优点在于只需一次上料操作，再通过驱动气缸驱动所述止退气缸5和压料机构6沿其所在滑轨41移动，便可实现两个钢球的压装和收口操作，提高了操作效率。

所述直线电机2驱动所述移动板4下移后，移动板4进而带动所述止退气缸5及设置在所述止退气缸5底部的压杆51轴向向下移动。所述压杆51的下底面工作面包括中部的压装结构和两侧的翻遍收口结构。

结合图1和图3所示，所述止退气缸5的底面通过活塞连接件506连接有所述压装机构6。所述活塞连接件506包括设置在所述止退气缸5内的活塞室5061、可滑动设置在所述活塞室5061内的活塞5062、以及固定于所述活塞5062底部的活塞杆5063。所述活塞杆5063位于所述压杆51的两侧，且所述活塞杆5063与所述压装机构6之间通过螺栓连接，当然其连接方式不唯一。由此可见压料机构和止退气缸之间是可拆卸，通过更换满足不同型号的待压装收口工件对应的压料机构，保证了该设备的通用性，降低了生产成本。

所述止退气缸5的外壁上设置有通气口52，外部气源（图中未示出）通过所述通气口52向所述活塞室5061内输入空气，并对所述活塞5062和活塞杆5063施加向下的作用力。

如图2至图3所示，所述压装机构6包括一通道60、传输钢球7和压缩空气的输送管道61以及切料机构62。所述通道60和所述压杆51共轴且两者直径一致，当所述压装机构6与所述止退气缸5之间产生相对位移时，所述压杆51在所述通道60内产生滑动且所述压杆51的下底面为工作面。

所述钢球7的直径与所述输送管道61以及所述通道60的直径相当，以保证所述钢球7能在输送管道61和通道60内移动。其中输送管道61的直径与钢球7直径相当可保证在输送管道61内不会出现两个钢球7纵向堆叠于输送管道61内。

所述输送管道61的出口和压杆51底端之间在所述钢球7的输送过程中始终存在高度差，这样可确保不会出现一串所述钢球7在从输送管道61和通道60处直接滑落至待压装工件顶端影响压装操作。

如图3所示，所述切料机构62包括设置在所述止退气缸5内的料气缸621、可活动地设置在所述切料气缸621下方的切料杆622、以及位于所述切料杆622底端的分料通道623。其中切料气缸621设置于两个所述活塞室5061之间，且位于所述压杆51的一侧。所述切料气缸621驱动切料杆622和分料通道623上下移动，进而带动所述分料通道623的轴线与输送管道61的轴线在平行或共轴的状态下转换。此外，所述分料通道623内壁的长宽与所述钢球7的直径相当，即所述分料通道623内只能容纳一个钢球。

所述切料杆622带动分料通道623移动过程中存在初始状态和最终状态两种；在初始状态下，所述分料通道623的轴线与所述输送通道61的轴线共轴，即所述分料通道623的入口与所述输送管道61的出口对准；所述分料通道623的出口的至少部分与所述通道60的外壁贴合，当然所述分料通道623的出口亦可完全与所述通道60的外壁贴合。总而言之，在初始状态下所述分料通道623的入口与所述输送管道61的出口对应，所述钢球7通过所述输送管道61进入所述分料通道623，并由位于分料通道623出口处的所述通道60外壁对钢球进行限位，以防止多个钢球同时滑落至工件压装处的可能。

最终状态下，所述分料通道623的轴线与所述输送通道61的轴线平行且连通部分的间距小于所述钢球7的直径，保证在该状态下钢球7不会回退至所述输送通道61内，同时钢球7可接受到位于所述输送通道61内的压缩空气传输的推力。此时，所述分料通道623的顶端与所述压杆51的底面处于同一水平线上。由此可见，所述切料气缸621启动后驱动所述分料通道623带动其内部的钢球上下移动，移动后分料通道623可补偿所述输送管道61的出口和压杆51底端之间的高度差，且所述钢球7受所述输送管道61内的压缩空气影响，移动至所述压杆51底端并通过所述通道60滑落至工件处。

下面简述一下本实用新型的工作过程：

S1：直线电机2驱动移动板4沿导杆13向下移动，直至压料机构6的底端到达压装台处；

S2：钢球7在外接气源的作用力下进入输送管道61内，位于最前端的钢球受力移动至分料通道623中；

S3：启动切料气缸621，所述切料气缸621带动切料杆622以及位于所述切料杆622内的分料通道623沿轴向上下移动，通过所述分料通道623的移动补偿输送管道61和压杆51之间存在的高度差，且位于所述分料通道623内的钢球受气源及惯性的影响经过通道60滑落至待压装工件的顶端；

S4：直线电机2继续向移动板4施加作用力，此时止退气缸5与压料机构6之间的活塞连接件506受力，设置于所述活塞连接件506内的活塞5062及活塞杆5063在活塞室5061内向上移动，即所述止退气缸5与所述压料机构6之间产生相对位移，直至所述压杆51将所述钢球7压入待压装工件内，完成压装操作；

S5：直线电机2继续向移动板4施加作用力，所述压杆51的下底面两侧继续完成翻边收口操作；

S6：直线电机2驱动止退气缸5上移并带动压杆上移，并同时通过通气口52向所述活塞室5061内注入空气，此时活塞5062和活塞杆5063受到注入空气的作用力向所述压装机构6施加作用力，起到一个压装整形定型的作用；

S6：止退气缸5进一步上移，停止向活塞室5061内注入空气，此时压装机构6再由止退气缸5带动其向上移动直至两者均恢复原位。

本实用新型技术方案的优点主要体现在：

集压装机构和收口操作于一体，钢球通过压装机构传输至待压装处，并通过设备内的压杆将钢球压入待压装工件内，压装完成后压装机构立刻进行收口操作，全程无需人工操作即可达到对钢球压装收口一次成型，提高了良品率和工作效率；

切料机构的巧妙设置，能确保有且仅有一个钢球被输送到待压装处，确保设备的稳定性；

止退气缸和活塞连接件的设置，能使压装结束后压料机构与止退气缸之间产生位移，使止退气缸回退时确保压料机构始终对待压装工件和钢球产生作用力，起到一个压装定型的作用。

两组压装机构，通过滑轨交替完成压装动作，能使本实用新型的生产效率大大提高。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一体式钢球压装收口设备，包括一框架（1），所述框架（1）包括相互平行固定的上固定板（11）和下固定板（12），其特征在于：所述下固定板（12）的上表面上固定有一用于放置待压装工件的压装台（3）；所述上固定板（11）的上表面上设置有一直线电机（2）；所述直线电机（2）的电机轴穿过所述上固定板（11）并与一移动板（4）固定连接，所述移动板（4）可移动地设置于所述框架（1）内并与所述下固定板（12）始终平行，所述移动板（4）的下表面向下设置有止退气缸（5），所述直线电机（2）驱动所述移动板（4）进而带动所述止退气缸（5）及设置在所述止退气缸（5）底部的压杆（51）轴向上下移动；所述止退气缸（5）的底面通过活塞连接件（506）连接有一压装机构（6）；所述压装机构（6）上设置有一通道（60），所述通道（60）和所述压杆（51）共轴且两者直径一致，当所述压装机构（6）与所述止退气缸（5）之间产生相对位移时，所述压杆（51）在所述通道（60）内产生滑动且所述压杆（51）的下底面为工作面。

2.根据权利要求1所述的一体式钢球压装收口设备，其特征在于：所述上固定板（11）和下固定板（12）之间垂直固定有两根导杆（13）；所述导杆（13）上均套设有导向套（131），所述导向套（131）与所述移动板（4）固定连接。

3.根据权利要求1所述的一体式钢球压装收口设备，其特征在于：所述活塞连接件（506）包括设置在所述止退气缸（5）内的活塞室（5061）、可滑动设置在所述活塞室（5061）内的活塞（5062）、以及固定于所述活塞（5062）底部的活塞杆（5063）；所述活塞杆（5063）位于所述压杆（51）的两侧；所述活塞杆（5063）与所述压装机构（6）之间通过螺栓连接；所述止退气缸（5）的外壁上设置有向所述活塞室（5061）内输入空气的通气口（52）。

4.根据权利要求1至3任一所述的一体式钢球压装收口设备，其特征在于：所述压装机构（6）包括传输钢球（7）和压缩空气的输送管道（61）和切料机构（62）；所述输送管道（61）的出口和压杆（51）底端之间在钢球输送的过程中始终存在高度差。

5.根据权利要求4所述的一体式钢球压装收口设备，其特征在于：所述切料机构（62）包括设置在所述止退气缸（5）内的切料气缸（621）、可活动地设置在所述切料气缸（621）下方的切料杆（622），以及位于所述切料杆（622）底端的分料通道（623），所述分料通道（623）的轴线与输送管道（61）的轴线平行或共轴；所述切料气缸（621）驱动所述切料杆（622）上下移动，进而带动所述分料通道（623）的轴线与输送管道（61）的轴线在平行或共轴的状态下转换。

6.根据权利要求5所述的一体式钢球压装收口设备，其特征在于：所述切料杆（622）带动分料通道（623）移动，存在初始状态和最终状态两种；初始状态下所述分料通道（623）的入口与所述输送管道（61）的出口对准，所述分料通道（623）的出口的至少部分与所述压杆（51）或所述通道（60）的外壁贴合；最终状态下所述分料通道（623）与所述输送管道（61）产生错位且连通部分间距小于钢球直径，所述分料通道（623）的顶端与所述压杆（51）的底面处于同一水平线上。

7.根据权利要求6所述的一体式钢球压装收口设备，其特征在于：所述钢球（7）的直径与所述分料通道（623）内壁的长宽相当。

8.根据权利要求7所述的一体式钢球压装收口设备，其特征在于：所述钢球（7）的直径与所述输送管道（61）以及所述通道（60）的直径相当。

9.根据权利要求1所述的一体式钢球压装收口设备，其特征在于：所述移动板（4）的下底面设置有一滑轨（41），所述滑轨（41）的一侧设置有驱动气缸，所述滑轨（41）上卡设有可沿滑轨方向移动的滑块（42），所述滑块（42）的底面固定有一基座（43），所述基座（43）上设置有一组所述止退气缸（5），所述驱动气缸驱动所述滑块（42）进而带动所述基座（43）及所述止退气缸（5）左右移动。

10.根据权利要求9所述的一体式钢球压装收口设备，其特征在于：所述压杆（51）的下底面工作面包括中部的压装结构和两侧的翻边收口结构。

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