CN212334123U - 带状薄片材料新型拼接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种带状薄片材料新型拼接结构，包括新的带状薄片材料及旧的带状薄片材料，所述的新的带状薄片材料的卷头段与旧的带状薄片材料的卷尾段通过有胶拼接或者无胶拼接，其中：所述的新的带状薄片材料的卷头段的前端面为斜端面，旧的带状薄片材料的卷尾段的后端面为斜端面，卷头段与卷尾段拼接后的重合段的形状为平行四边形结构，此种重合段在收束过程中，能够有效的减少同一时刻通过收束设备的烟腔的拼接段的厚度，从而使带状薄片材料顺利生产成型，能够有效的减少设备停机次数，提高生产效率。

Description

带状薄片材料新型拼接结构

技术领域

本实用新型属于烟草加工生产技术领域，具体涉及一种带状薄片材料新型拼接结构。

背景技术

传统烟草为高温燃烧型，随着时代的发展，传统烟草二手烟的危害越来越受到人们的重视。随着技术的进步，新型烟草，即，低温不燃烧香烟顺应市场而出现；这种烟草为烤烟型的，不产生二手烟，不燃烧，时尚前卫、对人体危害较小。低温不燃烧香烟是在烟卷前端设置加热装置，利用加热装置对烟卷加热使其产生烟雾，烟卷后端设置降温段。低温不燃烧香烟的降温段与传统香烟的过滤嘴也不同，它通常采用薄片状的PLA材料，PLA材料经过压切后收束设备收卷制成，低温不燃烧香烟采用的烟草为带状薄片烟草，带状薄片烟草经压切装置压切成型后再通过收束设备收卷制成，PLA材料机带状薄片烟草均为带状薄片材料，带状薄片材料通常都是以卷状或盘状形式存在，使用时需要将材料卷安装在放卷装置上，然后将材料卷的卷头端牵引至各个辊中，之后才能开机生产，而且，一般是设置两个放卷装置，两个放卷装置交替使用，一卷带状薄片材料用完之后，将其尾部与另一个带状薄片材料卷的卷头部拼接后，另一个带状薄片材料卷参与生产，即，为保证生产的连续性，必须将旧的带状薄片材料的卷尾部与新的带状薄片材料1卷的卷头部拼接。

目前，新、旧带状薄片材料的拼接方式有搭接和对接两种，搭接方式拼接如图1、图2所示，新的带状薄片材料卷的卷头部与旧的带状薄片材料卷的卷尾部重合，两者之间通过胶粘结或者采用无胶拼接，对接方式，如图3、图4所示，新的带状薄片材料卷的卷头端与旧的带状薄片材料卷的卷尾端对接，两者通过单面胶连接。由此可知，搭接时，新、旧带状薄片材料存在重合段，重合段的厚度至少是带状薄片材料厚度的2倍，对接时只能采用有胶拼接，新、旧带状薄片材料之间没有重合段，但是必须有单面胶带，因此，在对接处材料厚度为带状薄片材料的厚度加上单面胶带的厚度。

由上述可知，新、旧带状薄片材料的拼接时，无论采用何种拼接方式，其拼接段的厚度必然增加，压切成型后的带状薄片材料需要进入收束设备的烟腔进行收束工序，低温不燃烧香烟的带状薄片PLA材料及带状薄片烟草的厚度相对较厚，在其新旧材料的拼接段厚度更厚，其通过收束设备的烟腔的成功率不高，尤其是针对细支烟，成功率更低。这就造成低温不燃烧香烟生产过程中，设备停机维护次数增多，严重影响生产效率，而相比较而言，有胶拼接中的对接的拼接方式其通过收束设备的烟腔的成功率会高一些，但是，对接只能适用有胶拼接，而且，对接时薄片以负压的方式吸附住。但是，带状薄片烟草透气性较好，负压难以吸附牢固，对接往往会出现漏胶的情况，严重的影响后续的生产。

实用新型内容

综上所述，为了克服现有技术问题的不足，本实用新型提供了一种带状薄片材料新型拼接结构，它是对带状薄片材料拼接段的新的带状薄片材料的前端及旧的带状薄片材料的尾端剪切出斜边，剪切出斜边后的新旧带状薄片材料的拼接段形成平行四边形的重合段，此种重合段在收束过程中，能够有效的减少同一时刻通过收束设备的烟腔的拼接段的厚度，从而使带状薄片材料顺利生产成型，能够有效的减少设备停机次数，提高生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种带状薄片材料新型拼接结构，包括新的带状薄片材料及旧的带状薄片材料，所述的新的带状薄片材料的卷头段与旧的带状薄片材料的卷尾段通过有胶拼接或者无胶拼接，其中：所述的新的带状薄片材料的卷头段的前端面为斜端面，旧的带状薄片材料的卷尾段的后端面为斜端面，卷头段与卷尾段拼接后的重合段的形状为平行四边形结构。

进一步，所述的新的带状薄片材料的卷头段的前端面的倾斜角度与旧的带状薄片材料的卷尾段的后端面的倾斜角度相同，均为a，25°≤a≤65°。

进一步，所述的平行四边形重合段的短边长为L，斜端面倾斜高度为H，0≤L≤H。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型是对带状薄片材料拼接段的新的带状薄片材料的前端及旧的带状薄片材料的尾端剪切出斜边，剪切出斜边后的新旧带状薄片材料的拼接段形成平行四边形的重合段，此种重合段在收束过程中，能够有效的减少同一时刻通过收束设备的烟腔的拼接段的厚度，提高拼接段通过烟腔的成功率，从而使带状薄片材料顺利生产成型，能够有效的减少设备停机次数，提高生产效率。

附图说明：

图1为新、旧带状薄片材料的搭接式拼接结构示意图；

图2为图1的左视结构示意图；

图3为新、旧带状薄片材料的对接式拼接结构示意图；

图4为图3的左视结构示意图；

图5为本实用新型的结构示意图；

图6为图5的左视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

如图5、图6所示，一种带状薄片材料新型拼接结构，包括新的带状薄片材料1及旧的带状薄片材料2，所述的新的带状薄片材料1的卷头段与旧的带状薄片材料2的卷尾段通过有胶拼接，所述的新的带状薄片材料1的卷头段的前端面3为斜端面，旧的带状薄片材料2的卷尾段的后端面4为斜端面，所述的新的带状薄片材料1的卷头段的前端面3的倾斜角度与旧的带状薄片材料2的卷尾段的后端面4的倾斜角度相同，均为a,25°≤a≤65°，卷头段与卷尾段拼接后的重合段5的形状为平行四边形结构，所述的平行四边形的重合段5的短边长为L，斜端面倾斜高度为H，0≤L≤H。

如图5所示，本实施例以幅宽为120mm的带状薄片材料举例说明，新、旧带状薄片材料的拼接段的总长度M=100mm，箭头所指方向是薄片的前进方向， a=58°，L=25mm，H=75mm。新、旧带状薄片材料的厚度均为n，则，新、旧带状薄片材料拼接完成后，拼接段向前移动。

以图1所示的搭接式拼接为对比实施例，同样采用幅宽为，120mm的带状薄片材料，新、旧带状薄片材料的拼接段的总长度M=100mm，新、旧带状薄片材料的厚度均为n，其拼接后的重合段的长度与拼接段长度相同为100mm，且重合段的形状为正方形结构。

收束设备是将压切成型后的带状薄片材料收卷呈圆柱形，如，将压切后的带状薄片烟草收卷呈长条圆柱状。在对带状薄片材料进行收卷时，同一时刻进入收束设备的圆柱形烟腔内的带状薄片材料的体积量为，带状薄片烟草的截面积乘以进入长度，收束设备运行速度不变，则单位时间内进入烟腔的带状薄片材料的长度不变，则，带状薄片材料的截面积越大，同一时刻进入烟腔的带状薄片材料的体积量越多。为保证带状薄片材料能够顺利进入烟腔，在不改变设备运行速度的情况下，必须减少带状薄片材料的截面积。而，带状薄片材料的截面可以近似为长方形，其截面积为幅宽乘以厚度，幅宽为120mm、厚度均为n的带状薄片材料的截面积为120Xn，在幅宽保持不变的情况下，厚度越后，带状薄片材料的截面积越大，同一时刻进入烟腔的带状薄片材料的体积量越多，因此，要减少同一时刻进入烟腔的带状薄片材料的体积量，必须降低同一时刻进入烟腔带状薄片材料的厚度。

图1中所示的搭接式拼接，在不考虑双面胶所带来的厚度影响的情况下，其拼接段的厚度为2n。

图5中所示的拼接段的截面厚度并不完全相同，图5中A点为拼接段起始点，A点到B点之间的拼接段的长度为25mm，与拼接段的重合段5的短边长L相同，B点所在的横截面上，有1/3的幅宽的厚度为2n，其余2/3的幅宽的厚度为n，则B点所在的横截面的平均厚度为1.3n，同理，D点为拼接段的终点，C点到D点的拼接段的长度为25mm，则C点所在的横截面的平均厚度为1.3n，从B点到C点之间的重合段5的横截面的平均厚度均为1.3n，因此，图5所示的拼接方式，在前25mm时，拼接段的厚度是从n逐渐增加到1.3n；在中间的50mm，拼接段厚度保持在1.3n；在最后的25mm部分时，拼接段厚度从1.3n逐渐变为n。

由上述可知，本实用新型公开的新、旧带状薄片材料的拼接方式，在进入收束设备的烟腔时，能够有效的降低同一时刻通过烟腔的带状薄片材料的平均厚度，从而减少同一时刻通过烟腔的带状薄片材料的体积量，从而有效的提高拼接段通过烟腔的成功率。

要说明的是，以上所述实施例是对本实用新型技术方案的说明而非限制，所属技术领域普通技术人员的等同替换或者根据现有技术而做的其它修改，只要没超出本实用新型技术方案的思路和范围，均应包含在本实用新型所要求的权利范围之内。

Claims (3)

1.一种带状薄片材料新型拼接结构，包括新的带状薄片材料（1）及旧的带状薄片材料（2），所述的新的带状薄片材料（1）的卷头段与旧的带状薄片材料（2）的卷尾段通过有胶拼接或者无胶拼接，其特征在于：所述的新的带状薄片材料（1）的卷头段的前端面（3）为斜端面，旧的带状薄片材料（2）的卷尾段的后端面（4）为斜端面，卷头段与卷尾段拼接后的重合段（5）的形状为平行四边形结构。

2.根据权利要求1所述的带状薄片材料新型拼接结构，其特征在于：所述的新的带状薄片材料（1）的卷头段的前端面（3）的倾斜角度与旧的带状薄片材料（2）的卷尾段的后端面（4）的倾斜角度相同，均为a，25°≤a≤65°。

3.根据权利要求1所述的带状薄片材料新型拼接结构，其特征在于：所述的平行四边形重合段（5）的短边长为L，斜端面倾斜高度为H，0≤L≤H。

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