CN212099506U - 一种全自动口罩制造包装生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及口罩生产的技术领域，尤其是指一种全自动口罩制造包装生产线，依次包括送料工位、折痕封边裁断工位、耳带焊接裁切工位以及封装工位；折痕封边裁断工位和耳带焊接裁切工位之间设有用于输送口罩半成品的第一传料带、耳带焊接裁切工位和封装工位之间设有用于输送口罩成品的第二传料带。本实用新型自动化程度高，无需工人转移，降低人工成本，提高生产效率，满足大批量口罩的生产需求。

Description

一种全自动口罩制造包装生产线

技术领域

本实用新型涉及口罩生产的技术领域，尤其是指一种全自动口罩制造包装生产线。

背景技术

口罩是一种卫生用品，一般指戴在口鼻部位用于过滤进入口鼻的空气，以达到阻挡有害的气体、气味、飞沫进出佩戴者口鼻的作用。市面上的口罩对于进入肺部的空气有一定的过滤作用，在呼吸道传染病流行时或者在粉尘等污染物的环境中作业时，佩戴口罩具有非常好的作用。

在生产口罩时，需要对口罩原料进行送料、层叠、封边和切割，切割好的口罩需要进行耳带线点焊和口罩成型后的独立封装的工序，而现有的生产装置工序单一，往往需要工人将口罩半成品转移到不同的生产装置上进行加工或者通过人工加工的方式，以及通过人工封装，这样的方式费时费力，人工成本高，无法满足大批量口罩生产的需求，效率低下。

发明内容

本实用新型针对现有技术的问题提供一种全自动口罩制造包装生产线。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种全自动口罩制造包装生产线，包括依次设置的用于供应口罩原料的送料工位、用于对罩布依次进行层叠工序、封边工序和裁断工序的折痕封边裁断工位、用于对口罩半成品进行耳带加工工序的耳带焊接裁切工位以及用于对口罩成品进行独立封装的封装工位；折痕封边裁断工位和耳带焊接裁切工位之间设有用于输送口罩半成品的第一传料带、耳带焊接裁切工位和封装工位之间设有用于输送口罩成品的第二传料带。

进一步的，折痕封边裁断工位包括第一机体，第一机体依次设有层叠机构、封边机构和裁断机构；层叠机构包括归拢组件、用于对罩布进行折叠成痕操作的折叠组件和用于对成痕完成后的罩布进行压合操作的压合组件，归拢组件、折叠组件和压合组件依次间隔设置；封边机构包括第一压平组件、第二压平组件、用于对罩布的左右两侧边均进行封边操作的侧向封边超声波点焊组件以及用于对罩布进行横向封边操作的横向封边超声波点焊组件，侧向封边超声波点焊组件、第一压平组件、横向封边超声波点焊组件、第二压平组件和裁断机构依次间隔设置。

进一步的，封边机构还包括安装架、第一传动轮组和第二传动轮组，侧向封边超声波点焊组件包括第一封边辊和第一超声波点焊件，第一封边辊间隔设有若干个突齿环，第一封边辊与安装架转动连接，第一超声波点焊件设置于突齿环的下方，第一封边辊的一端通过第一传动轮组与第一压平组件传动连接；横向封边超声波点焊组件包括第二封边辊和第二超声波点焊件，第二封边辊设有若干条突齿条，第二封边辊与安装架转动连接，第二超声波点焊件设置于突齿条的下方，第二封边辊的一端通过第二传动轮组与第二压平组件传动连接。

进一步的，裁断机构包括分别自上至下安装于安装架的上裁断辊和下裁断辊，上裁断辊设有横向切刀，裁断机构还包括第三压平组件；第三压平组件包括分别自上至下安装于安装架的上压平辊和下压平辊，第二封边辊的一端通过第二传动轮组分别与第二压平组件、裁断机构和第三压平组件传动连接。

进一步的，耳带焊接裁切工位包括第二机体、第二机体设有架体，架体设有两组耳带固定机构，第二机体还设有用于将口罩半成品传送至两组耳带固定机构之间的输送机构，每一组耳带固定机构均包括供线组件、用于将耳带线固定于口罩的点焊组件、用于夹紧耳带线且将耳带线转移至点焊组件的夹线组件、用于将耳带线从供线组件拉至夹线组件的拉线组件以及用于将拉线组件上的耳带线剪断的剪线组件；架体设有用于同时驱动两个点焊组件升降动作的点焊组件升降机构，架体还设有用于同时驱动两个夹线组件升降动作的夹线组件升降机构；两组剪线机构均与架体可拆卸连接，两组供线组件均固定于架体。

进一步的，点焊组件升降机构包括第一气缸、受力板和设置于受力板底部的两组升降杆，一组升降杆与一组点焊组件连接，第一气缸固定于架体，第一气缸的输出端向下设置，受力板的上部与第一气缸的输出端连接。

进一步的，夹线组件升降机构包括第二气缸和受力横杆，第二气缸固定于架体，第二气缸的输出端向下设置，受力横杆的上部中心与第二气缸的输出端连接，两组夹线组件均固定于受力横杆；受力横杆的两侧均设有辅助杆，辅助杆均与架体滑动连接。

进一步的，封装工位包括壳体，壳体设有用于供应口罩包装膜的送料组件以及用于对口罩、口罩包装膜进行输送的输送带，输送带自入料口至出料口依次设有用于对口罩包装膜进行收边成型操作的收边组件、用于对口罩包装膜的收边进行热熔封边操作的中封热熔组件、用于对封边后的口罩包装膜进行压边操作的压边组件以及用于对口罩包装膜进行端封熔断独立包装成型的端封熔断组件；输送带设有用于检测输送带的入料口是否有口罩的感应传感器；壳体还设有环境温度传感器、热熔温度传感器和中控控制面板，环境温度传感器设置于壳体外，热熔温度传感器分别设置于中封热熔组件和端封熔断组件；输送带、中封热熔组件、端封熔断组件、感应传感器、环境温度传感器和热熔温度传感器均与中控控制面板电性连接。

进一步的，所述中封热熔组件包括第一热熔片、第二热熔片、第一支架以及用于驱动第一热熔片移动至与第二热熔片抵接的第一驱动件，第一支架设置于壳体，第一驱动件安装于第一支架，第一驱动件设置于输送带的上方，第一热熔片安装于第一驱动件的外表面，第二热熔片设置于第一驱动件的输出端，第一热熔片和第二热熔片间隔设置，第一驱动件与中控控制面板电性连接。

进一步的，所述端封熔断组件包括第一滚轮、第二滚轮、用于驱动第一滚轮的第二驱动件、用于驱动第二滚轮的第三驱动件、设置于第一滚轮的第三热熔片以及设置于第二滚轮的第四热熔片，第三热熔片和第四热熔片相向间隔设置，第二驱动件和第三驱动件均与中控控制面板电性连接。

本实用新型的有益效果：本实用新型自动化程度高，具体地，在生产口罩时，通过送料工位实现自动输送原材料的功能；通过折痕封边裁断工位自动对罩布依次进行层叠工序、封边工序和裁断工序的功能；通过耳带焊接裁切工位自动依次实现口罩耳带线供料工序、拉线工序、夹线工序、剪线工序和点焊线工序的功能；通过封装工位对口罩成品进行独立封装的功能；通过第一传料带实现口罩半成品从折痕封边裁断工位到耳带焊接裁切工位的自动输送，通过第二传料带实现口罩成品从耳带焊接裁切工位到封装工位之间的自动输送，无需工人转移，降低人工成本，提高生产效率，满足大批量口罩的生产需求。

附图说明

图1为本实用新型忽略封装工位的结构示意图。

图2为本实用新型所述封装工位的结构示意图。

图3为本实用新型所述折痕封边裁断工位的结构示意图。

图4为本实用新型所述折痕封边裁断工位的正视图。

图5为本实用新型所述折痕封边裁断工位的侧视图。

图6为本实用新型所述耳带焊接裁切工位的结构示意图。

图7为本实用新型所述耳带焊接裁切工位忽略输送机构和第二机体的正视图。

图8为图2中附图标记52的放大结构示意图。

图9为本实用新型所述端封熔断组件的结构示意图。

附图标记：1、送料工位；2、折痕封边裁断工位；3、耳带焊接裁切工位；4、封装工位；5、第一传料带；6、第二传料带；7、第一机体；8、层叠机构；9、封边机构；10、裁断机构；11、归拢组件；12、折叠组件；13、压合组件；14、第一压平组件；15、第二压平组件；16、侧向封边超声波点焊组件；17、横向封边超声波点焊组件；18、安装架；19、第一传动轮组；20、第二传动轮组；21、第一封边辊；22、第一超声波点焊件；23、突齿环；24、第二封边辊；25、第二超声波点焊件；26、突齿条；27、上裁断辊；28、下裁断辊；29、横向切刀； 30、第三压平组件；31、上压平辊；32、下压平辊；33、第二机体； 34、架体；35、输送机构；36、点焊组件；37、夹线组件；38、拉线组件；39、剪线组件；40、点焊组件升降机构；41、夹线组件升降机构；42、第一气缸；43、受力板；44、升降杆；45、第二气缸；46、受力横杆；47、辅助杆；48、壳体；49、送料组件；50、输送带；51、收边组件；52、中封热熔组件；53、压边组件；54、端封熔断组件； 55、感应传感器；56、第一热熔片；57、第二热熔片；58、第一支架； 59、第一驱动件；60、第一滚轮；61、第二滚轮；62、第三热熔片； 63、第四热熔片；64、鼻梁条切断组件；65、入料带；66、供线组件； 67、中控控制面板。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

请参阅图1至图9所示，一种全自动口罩制造包装生产线，包括依次设置的用于供应口罩原料的送料工位1、用于对罩布依次进行层叠工序、封边工序和裁断工序的折痕封边裁断工位2、用于对口罩半成品进行耳带加工工序的耳带焊接裁切工位3以及用于对口罩成品进行独立封装的封装工位4；

折痕封边裁断工位和耳带焊接裁切工位3之间设有用于输送口罩半成品的第一传料带5、耳带焊接裁切工位3和封装工位4之间设有用于输送口罩成品的第二传料带6。

本实用新型自动化程度高，具体地，在生产口罩时，通过送料工位1实现自动输送原材料的功能；通过折痕封边裁断工位自动对罩布依次进行层叠工序、封边工序和裁断工序的功能；通过耳带焊接裁切工位3自动依次实现口罩耳带线供料工序、拉线工序、夹线工序、剪线工序和点焊线工序的功能；通过封装工位4对口罩成品进行独立封装的功能；通过第一传料带5实现口罩半成品从折痕封边裁断工位到耳带焊接裁切工位3的自动输送，通过第二传料带6实现口罩成品从耳带焊接裁切工位3到封装工位4之间的自动输送，无需工人转移，降低人工成本，提高生产效率，满足大批量口罩的生产需求。

具体地，原材料包括口罩的多层罩布各自的罩布卷以及鼻梁条卷。第一送料带和第二送料带可以为现有的电机驱动滚轮或者皮带送料带。

请参阅图3至图5所示，本实施例中，折痕封边裁断工位2包括第一机体7，第一机体7依次设有层叠机构8、封边机构9和裁断机构10；层叠机构8包括归拢组件11、用于对罩布进行折叠成痕操作的折叠组件12和用于对成痕完成后的罩布进行压合操作的压合组件13，归拢组件11、折叠组件12和压合组件13依次间隔设置；封边机构9包括第一压平组件14、第二压平组件15、用于对罩布的左右两侧边均进行封边操作的侧向封边超声波点焊组件16以及用于对罩布进行横向封边操作的横向封边超声波点焊组件17，侧向封边超声波点焊组件16、第一压平组件14、横向封边超声波点焊组件17、第二压平组件15和裁断机构10依次间隔设置。具体地，在生产口罩时，通过层叠机构8、封边机构9和裁断机构10依次对罩布进行层叠工序、封边工序和裁断独立成型工序，无需人工转移到不同的装置，省时省力，提高生产效率，人工成本低。

请参阅图3至图5所示，本实施例中，封边机构9还包括安装架18、第一传动轮组19和第二传动轮组20，侧向封边超声波点焊组件16包括第一封边辊21和第一超声波点焊件22，第一封边辊21间隔设有若干个突齿环23，第一封边辊21与安装架18转动连接，第一超声波点焊件22 设置于突齿环23的下方，第一封边辊21的一端通过第一传动轮组19 与第一压平组件14传动连接；横向封边超声波点焊组件17包括第二封边辊24和第二超声波点焊件25，第二封边辊24设有若干条突齿条26，第二封边辊24与安装架18转动连接，第二超声波点焊件25设置于突齿条26的下方，第二封边辊24的一端通过第二传动轮组20与第二压平组件15传动连接。具体地，通过第一封边辊21转动，使得突齿环23贴合地滚动于口罩罩布的侧边，使得最上层的口罩罩布的侧边间隔陷入下层的口罩罩布内，配合第一超声波点焊件22实现点焊固定的作用，提高侧边封边的效果。突齿环23的数量为两个，两个突齿环23分别设置于第一封边辊21的左侧和右侧。通过第二封边辊24转动，使得突齿条 26横向贴合地滚动于口罩罩布，使得最上层的口罩罩布的侧边间隔陷入下层的口罩罩布内，配合第二超声波点焊件25实现点焊固定的作用，提高横向封边的效果。突齿条26的数量为四条。具体地，封边机构9还包括电机、电机传动皮带、第一驱动轮和第二驱动轮，电机通过电机传动皮带驱动第一驱动轮和第二驱动轮转动连接，电机通过电机传动皮带和第一驱动轮驱动第一压平组件14转动，电机通过电机传动皮带和第二驱动轮驱动第二压平组件15转动。安装架18靠近侧向封边超声波点焊组件16的一端间隔设有鼻梁条切断组件64。现有的口罩层内需要安装鼻梁条。设置鼻梁条切断组件64方便对外界供料的鼻梁条进行间隔切断工序，方便后续的口罩罩布封边和裁断成独立的口罩。

请参阅图4所示，本实施例中，裁断机构10包括分别自上至下安装于安装架18的上裁断辊27和下裁断辊28，上裁断辊27设有横向切刀 29，裁断机构10还包括第三压平组件30；第三压平组件30包括分别自上至下安装于安装架18的上压平辊31和下压平辊32，第二封边辊24 的一端通过第二传动轮组20分别与第二压平组件15、裁断机构10和第三压平组件30传动连接。

裁断机构中的横向切刀29通过上裁断辊27、下裁断辊28和第二传动轮组20作用下转动，进而对封边完成后的罩布进行切割形成独立的口罩半成品，方便后续的工序加工。第一压平组件14和第二压平组件 15的零件、结构与第三压平组件30的零件、结构一致，在此不再赘述。

请参阅图6至图7所示，本实施例中，耳带焊接裁切工位3包括第二机体33、第二机体33设有架体34，架体34设有两组耳带固定机构，第二机体33还设有用于将口罩半成品传送至两组耳带固定机构之间的输送机构35，每一组耳带固定机构均包括供线组件66、用于将耳带线固定于口罩的点焊组件36、用于夹紧耳带线且将耳带线转移至点焊组件36的夹线组件37、用于将耳带线从供线组件66拉至夹线组件37 的拉线组件38以及用于将拉线组件38上的耳带线剪断的剪线组件39；架体34设有用于同时驱动两个点焊组件36升降动作的点焊组件升降机构40，架体34还设有用于同时驱动两个夹线组件37升降动作的夹线组件升降机构41；两组剪线机构均与架体34可拆卸连接，两组供线组件66均固定于架体34。

具体地，层叠封边裁断完成后的口罩通过第一送料带送至输送机构35，通过输送机构35将口罩依次批量地输送到两组耳带固定机构之间，减少人工成本；

通过设置两组耳带固定机构，实现一个口罩两侧的同时耳带安装固定，提高生产效率；通过点焊组件升降机构40实现两组点焊组件36 在点焊操作时可以同步升降动作，避免每一组点焊组件36均需要安装一个升降机构进行升降动作，降低制造成本，方便装置调试验收；通过夹线组件升降机构41实现两组夹线组件37的同步升降动作，方便两组夹线组件37在夹紧、转移或者松开耳带线时调整位置，避免每一组夹线组件37均需要一个安装升降机构进行升降动作，降低制造成本，方便装置调试验收。

请参阅图6至图7所示，本实施例中，点焊组件升降机构40包括第一气缸42、受力板43和设置于受力板43底部的两组升降杆44，一组升降杆44与一组点焊组件36连接，第一气缸42固定于架体34，第一气缸 42的输出端向下设置，受力板43的上部与第一气缸42的输出端连接。具体地，当第一气缸42的输出端向下推动，通过受力板43带动两组升降杆44同步下降，一组升降杆44带动一组点焊组件36下降；当第一气缸42的输出端向上提起时，通过受力板43带动两组升降杆44同步上升，一组升降杆44带动一组点焊组件36上升。具体地，架体34自上至下设有上架层和下架层，点焊组件升降机构40安装于上架层。

请参阅图6至图7所示，本实施例中，夹线组件升降机构41包括第二气缸45和受力横杆46，第二气缸45固定于架体34，第二气缸45的输出端向下设置，受力横杆46的上部中心与第二气缸45的输出端连接，两组夹线组件37均固定于受力横杆46；受力横杆46的两侧均设有辅助杆47，辅助杆47均与架体34滑动连接。具体地，当第二气缸45的输出端向下推动，通过受力横杆46带动两组夹线组件37同步下降；当第二气缸45的输出端向上提起，通过受力横杆46带动两组夹线组件37同步上升。具体地，第二气缸45安装于下架层，辅助杆47均与下基层滑动连接。

请参阅图2、图8和图9所示，本实施例中，封装工位4包括壳体48，壳体48设有用于供应口罩包装膜的送料组件49以及用于对口罩、口罩包装膜进行输送的输送带50，输送带50自入料口至出料口依次设有用于对口罩包装膜进行收边成型操作的收边组件51、用于对口罩包装膜的收边进行热熔封边操作的中封热熔组件52、用于对封边后的口罩包装膜进行压边操作的压边组件53以及用于对口罩包装膜进行端封熔断独立包装成型的端封熔断组件54；输送带50设有用于检测输送带50 的入料口是否有口罩的感应传感器55；壳体48还设有环境温度传感器、热熔温度传感器和中控控制面板67，环境温度传感器设置于壳体 48外，热熔温度传感器分别设置于中封热熔组件52和端封熔断组件 54；输送带50、中封热熔组件52、端封熔断组件54、感应传感器55、环境温度传感器和热熔温度传感器均与中控控制面板67电性连接。

实际使用时，将口罩包装膜卷套设于送料组件49，将口罩包装膜拉伸出且依次穿过输送带50的入料口、收边组件51、中封热熔组件52、压边组件53和端封熔断组件54。

具体地，首先，耳带线加工完毕后的口罩通过第二传料带6送至输送带50的入料口且位于口罩包装膜的上方时，感应传感器55感应到口罩从而向中控控制面板67输出触发信号，中控控制面板67根据触发信号控制输送带50开始驱动动作，输送带50带动口罩和口罩包装膜从输送带50的入料口开始移动，当口罩和口罩包装膜被移动至收边组件 51时，口罩包装膜的两侧边通过收边组件51相向包覆至口罩的周围，而且两侧边边缘通过收边组件51受压形成初次封边。

接着，当被口罩包装膜包覆的口罩被移动至中封热熔组件52时，通过中封热熔组件52对封边进行热熔固定，避免口罩包装膜的两侧边分离。形成对口罩的包装热封。

接着，当第一步包装热封后的口罩移动至压边组件53时，通过压边组件53对封边进行受压操作形成二次封边，进一步保证包装的稳固。

接着，将包装完毕后的口罩移动至端封熔断组件54时，通过端封熔断组件54对口罩的两端所在的口罩包装膜进行包装熔断，从而对口罩形成独立包装的效果。

在上述过程中，环境温度传感器用于检测工作环境的气温温度，热熔温度传感器用于检测中封热熔组件52的工作温度和端封熔断组件54的工作温度，并且通过中控控制面板67显示工作环境的气温温度数值、中封热熔组件52的工作温度数值和端封熔断组件54的工作温度数值，当工作人员发现工作环境的气温温度数值与工作温度数值相差过大，工作人员可以通过中控控制面板67调整中封热熔组件52工作温度和/或端封熔断组件54的工作温度，保证包装热封的效果和熔断独立包装的效果。

具体地，中控控制面板67可以为现有的PLC、电脑或者嵌入式处理控制器。

所述感应传感器55可以为红外感应传感器55。可以通过红外线检测输料带的口罩，从而触发输送带50的驱动，提高自动化的程度和检测的准确度。

请参阅图2、图8和图9所示，本实施例中，封装工位4还包括用于将从第二传料带6输出的口罩输送至输送带50入料口的入料带65。提高自动化程度。

本实施例中，所述中封热熔组件52包括第一热熔片56、第二热熔片57、第一支架58以及用于驱动第一热熔片56移动至与第二热熔片57 抵接的第一驱动件59，第一支架58设置于壳体48，第一驱动件59安装于第一支架58，第一驱动件59设置于输送带50的上方，第一热熔片56 安装于第一驱动件59的外表面，第二热熔片57设置于第一驱动件59 的输出端，第一热熔片56和第二热熔片57间隔设置，第一驱动件59 与中控控制面板67电性连接。

实际使用时，口罩包装膜的两侧边移动至第一热熔片56和第二热熔片57之间，第一驱动件59驱动第二热熔片57移动至与第一热熔片56 抵接从而将口罩包装膜的两侧边受热封边的功能。具体地，第一热熔片56与第二热熔片57之间设有复位弹簧，复位弹簧的一端与第一热熔片56连接，复位弹簧的另一端与第二热熔片57连接。当热熔封边结束后，第一驱动件59结束驱动，第二热熔片57在复位弹簧的弹性作用力下复位至与第一热熔片56间隔设置，以便对下一个口罩和口罩包装膜进行热熔封边操作。第一驱动件59可以为现有的气缸。

本实施例中，所述端封熔断组件54包括第一滚轮60、第二滚轮61、用于驱动第一滚轮60的第二驱动件、用于驱动第二滚轮61的第三驱动件、设置于第一滚轮60的第三热熔片62以及设置于第二滚轮61的第四热熔片63，第三热熔片62和第四热熔片63相向间隔设置，第二驱动件和第三驱动件均与中控控制面板67电性连接。

具体地，当中封热熔完成后的口罩包装膜被送至端封熔断组件54 时，第二驱动件驱动第一滚轮60转动，第三驱动件驱动第二滚轮61 转动，第一滚轮60和第二滚轮61转动直至第三热熔片62和第四热熔片63相向移动至抵接，从而对口罩一端的口罩包装膜进行热熔熔断操作，接着地滚轮和第二滚轮61复位，让第三热熔片62和第四热熔片63 分离，直至口罩移动一段距离后，再次驱动第三热熔片62和第四热熔片63相向移动至抵接，对口罩另一端的口罩包装膜进行热熔熔断操作，从而完成口罩的独立保证操作。接着第三热熔片62和第四热熔片 63复位，以便对下一个口罩和口罩包装膜进行端封热熔操作。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种全自动口罩制造包装生产线，其特征在于：包括依次设置的用于供应口罩原料的送料工位(1)、用于对罩布依次进行层叠工序、封边工序和裁断工序的折痕封边裁断工位(2)、用于对口罩半成品进行耳带加工工序的耳带焊接裁切工位(3)以及用于对口罩成品进行独立封装的封装工位(4)；折痕封边裁断工位和耳带焊接裁切工位(3)之间设有用于输送口罩半成品的第一传料带(5)、耳带焊接裁切工位(3)和封装工位(4)之间设有用于输送口罩成品的第二传料带(6)。

2.根据权利要求1所述的一种全自动口罩制造包装生产线，其特征在于：折痕封边裁断工位(2)包括第一机体(7)，第一机体(7)依次设有层叠机构(8)、封边机构(9)和裁断机构(10)；层叠机构(8)包括归拢组件(11)、用于对罩布进行折叠成痕操作的折叠组件(12)和用于对成痕完成后的罩布进行压合操作的压合组件(13)，归拢组件(11)、折叠组件(12)和压合组件(13)依次间隔设置；封边机构(9)包括第一压平组件(14)、第二压平组件(15)、用于对罩布的左右两侧边均进行封边操作的侧向封边超声波点焊组件(16)以及用于对罩布进行横向封边操作的横向封边超声波点焊组件(17)，侧向封边超声波点焊组件(16)、第一压平组件(14)、横向封边超声波点焊组件(17)、第二压平组件(15)和裁断机构(10)依次间隔设置。

3.根据权利要求2所述的一种全自动口罩制造包装生产线，其特征在于：封边机构(9)还包括安装架(18)、第一传动轮组(19)和第二传动轮组(20)，侧向封边超声波点焊组件(16)包括第一封边辊(21)和第一超声波点焊件(22)，第一封边辊(21)间隔设有若干个突齿环(23)，第一封边辊(21)与安装架(18)转动连接，第一超声波点焊件(22)设置于突齿环(23)的下方，第一封边辊(21)的一端通过第一传动轮组(19)与第一压平组件(14)传动连接；横向封边超声波点焊组件(17)包括第二封边辊(24)和第二超声波点焊件(25)，第二封边辊(24)设有若干条突齿条(26)，第二封边辊(24)与安装架(18)转动连接，第二超声波点焊件(25)设置于突齿条(26)的下方，第二封边辊(24)的一端通过第二传动轮组(20)与第二压平组件(15)传动连接。

4.根据权利要求2所述的一种全自动口罩制造包装生产线，其特征在于：裁断机构(10)包括分别自上至下安装于安装架(18)的上裁断辊(27)和下裁断辊(28)，上裁断辊(27)设有横向切刀(29)，裁断机构(10)还包括第三压平组件(30)；第三压平组件(30)包括分别自上至下安装于安装架(18)的上压平辊(31)和下压平辊(32)，第二封边辊(24)的一端通过第二传动轮组(20)分别与第二压平组件(15)、裁断机构(10)和第三压平组件(30)传动连接。

5.根据权利要求1所述的一种全自动口罩制造包装生产线，其特征在于：耳带焊接裁切工位(3)包括第二机体(33)、第二机体(33)设有架体(34)，架体(34)设有两组耳带固定机构，第二机体(33)还设有用于将口罩半成品传送至两组耳带固定机构之间的输送机构(35)，每一组耳带固定机构均包括供线组件(66)、用于将耳带线固定于口罩的点焊组件(36)、用于夹紧耳带线且将耳带线转移至点焊组件(36)的夹线组件(37)、用于将耳带线从供线组件(66)拉至夹线组件(37)的拉线组件(38)以及用于将拉线组件(38)上的耳带线剪断的剪线组件(39)；架体(34)设有用于同时驱动两个点焊组件(36)升降动作的点焊组件升降机构(40)，架体(34)还设有用于同时驱动两个夹线组件(37)升降动作的夹线组件升降机构(41)；两组剪线机构均与架体(34)可拆卸连接，两组供线组件(66)均固定于架体(34)。

6.根据权利要求5所述的一种全自动口罩制造包装生产线，其特征在于：点焊组件升降机构(40)包括第一气缸(42)、受力板(43)和设置于受力板(43)底部的两组升降杆(44)，一组升降杆(44)与一组点焊组件(36)连接，第一气缸(42)固定于架体(34)，第一气缸(42)的输出端向下设置，受力板(43)的上部与第一气缸(42)的输出端连接。

7.根据权利要求5所述的一种全自动口罩制造包装生产线，其特征在于：夹线组件升降机构(41)包括第二气缸(45)和受力横杆(46)，第二气缸(45)固定于架体(34)，第二气缸(45)的输出端向下设置，受力横杆(46)的上部中心与第二气缸(45)的输出端连接，两组夹线组件(37)均固定于受力横杆(46)；受力横杆(46)的两侧均设有辅助杆(47)，辅助杆(47)均与架体(34)滑动连接。

8.根据权利要求1所述的一种全自动口罩制造包装生产线，其特征在于：封装工位(4)包括壳体(48)，壳体(48)设有用于供应口罩包装膜的送料组件(49)以及用于对口罩、口罩包装膜进行输送的输送带(50)，输送带(50)自入料口至出料口依次设有用于对口罩包装膜进行收边成型操作的收边组件(51)、用于对口罩包装膜的收边进行热熔封边操作的中封热熔组件(52)、用于对封边后的口罩包装膜进行压边操作的压边组件(53)以及用于对口罩包装膜进行端封熔断独立包装成型的端封熔断组件(54)；输送带(50)设有用于检测输送带(50)的入料口是否有口罩的感应传感器(55)；壳体(48)还设有环境温度传感器、热熔温度传感器和中控控制面板(67)，环境温度传感器设置于壳体(48)外，热熔温度传感器分别设置于中封热熔组件(52)和端封熔断组件(54)；输送带(50)、中封热熔组件(52)、端封熔断组件(54)、感应传感器(55)、环境温度传感器和热熔温度传感器均与中控控制面板(67)电性连接。

9.根据权利要求8所述的一种全自动口罩制造包装生产线，其特征在于：所述中封热熔组件(52)包括第一热熔片(56)、第二热熔片(57)、第一支架(58)以及用于驱动第一热熔片(56)移动至与第二热熔片(57)抵接的第一驱动件(59)，第一支架(58)设置于壳体(48)，第一驱动件(59)安装于第一支架(58)，第一驱动件(59)设置于输送带(50)的上方，第一热熔片(56)安装于第一驱动件(59)的外表面，第二热熔片(57)设置于第一驱动件(59)的输出端，第一热熔片(56)和第二热熔片(57)间隔设置，第一驱动件(59)与中控控制面板(67)电性连接。

10.根据权利要求9所述的一种全自动口罩制造包装生产线，其特征在于：所述端封熔断组件(54)包括第一滚轮(60)、第二滚轮(61)、用于驱动第一滚轮(60)的第二驱动件、用于驱动第二滚轮(61)的第三驱动件、设置于第一滚轮(60)的第三热熔片(62)以及设置于第二滚轮(61)的第四热熔片(63)，第三热熔片(62)和第四热熔片(63)相向间隔设置，第二驱动件和第三驱动件均与中控控制面板(67)电性连接。

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