CN212070352U - 一种大流量继动阀压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大流量继动阀压铸模具，涉及模具技术领域，其技术方案要点是：包括模具本体，模具本体包括动模、静模，动模、静模贴合组成型腔，动模滑动设有侧型芯，动模固设有驱动气缸，动模设有限位装置，限位装置包括限位座、限位杆，限位杆设有限位件，限位杆设有限位块，驱动气缸活塞杆的端部设有嵌入块，侧型芯设有嵌入槽，侧型芯内设有冷却管道，侧型芯可拆分为成型段与滑动段。通过设置驱动气缸、侧型芯，使本模具直接对继动阀进行压铸成型，无需后续添加焊接工艺，较为方便；通过设置限位装置，使侧型芯在滑动的过程中，不易对动模与静模内部结构造成损坏；通过设置冷却通道，使继动阀型件的冷却成型速度加快。

Description

一种大流量继动阀压铸模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种大流量继动阀压铸模具。

背景技术

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

当压铸的型件为继动阀时，由于继动阀的侧壁具有较多的流道，普通的压铸模具不易成型这些流道，需要将继动阀分成两部分分别压铸成型，再通过焊接工艺焊接，加工效率低，较为不便。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种大流量继动阀压铸模具，能直接对继动阀进行压铸成型，无需后续添加焊接工艺，加工效率高，较为方便。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种大流量继动阀压铸模具，包括模具本体，所述模具本体包括动模、静模，所述动模、静模贴合组成型腔，所述动模滑动设有多个用于成型流道的侧型芯，所述动模固设有用于驱动朝向型腔运动的驱动气缸。

通过采用上述技术方案，侧型芯、驱动气缸的设置，在合模后人员操作驱动气缸推动侧型芯向内运动，使侧型芯运动至型腔内对继动阀内的流道进行成型，继动阀型件压铸成型后，侧型芯受驱动气缸驱动向外移动脱离继动阀型件，便于开模后继动阀型件能被正常取出，本模具能直接对继动阀进行压铸成型，无需后续添加焊接工艺，较为方便。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述侧型芯可拆分为用于伸型腔的成型段与动模滑动连接的滑动段。

通过采用上述技术方案，当滑动段与成型段其中一部分损坏时，只需将损坏的那部分更换即可，无需将侧型芯整体更换。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述动模设有限制侧型芯运动距离的限位装置，所述限位装置包括限位座、限位杆，所述限位座与驱动气缸的外表面固定连接，所述限位杆与限位座滑动连接，所述限位杆朝向动模的端部设有限位件，所述驱动气缸的活塞杆设有用于与限位件背离动模的侧壁相抵的限位阶梯，所述限位杆的轴线与驱动气缸的气缸轴同轴，所述限位杆背离动模的端部固设有对限位杆进行限位的限位块。

通过采用上述技术方案，当侧型芯滑到型腔中用于成型流道的位置后，驱动气缸的活塞杆将限位杆带动使限位块朝向动模的侧壁与限位板相抵，阻止气缸的侧型芯继续向动模内部运动而损坏动模、静模内部的结构。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述限位件可拆装更换。

通过采用上述技术方案，由于限位件与驱动气缸的活塞杆上的限位阶梯相抵，受力较大，易受损变形，限位件可单独更换，当限位件损坏后人员不必更换整个限位杆。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述限位座设有用于检测限位杆移动位置的检测装置，所述限位杆固设有供检测装置检测的检测块。

通过采用上述技术方案，当限位杆移动后检测块与检测装置相抵，检测装置检测到检测块的位置产生检测信号，并将检测信号传递到控制***，控制***控制驱动气缸停止运动，从而控制侧型芯的运动距离。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动气缸活塞杆的端部设有嵌入块，所述嵌入块的尺寸大于活塞杆的横截面尺寸，所述侧型芯与驱动气缸相对的侧壁设有供嵌入块嵌入的嵌入槽，所述嵌入槽呈缩口状，所述嵌入槽槽口的尺寸小于嵌入块的尺寸，所述嵌入槽沿动模滑动方向贯通至侧型芯的侧壁形成供嵌入块嵌入的侧口。

通过采用上述技术方案，嵌入槽的设置，人员可通过将嵌入块嵌入嵌入槽中，便可使驱动气缸带动侧型芯运动，驱动气缸的活塞杆与侧型芯之间的安装连接较为方便。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：每个所述侧型芯内均设有用于冷却型件的冷却管道。

通过采用上述技术方案，冷却管道可加快型腔中继动阀型件的冷却，提高继动阀型件加工效率。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述动模设有排气通道，所述排气通道连通型腔。

通过采用上述技术方案，排气通道的设置便于型腔内部气体的排出，使液体金属能够充满型腔，使成型后继动阀型件的质量更佳。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1、通过设置驱动气缸、侧型芯，使本模具直接对继动阀进行压铸成型，无需后续添加焊接工艺，较为方便；

2、通过设置限位装置，使侧型芯在滑动的过程中，不易对动模与静模内部结构造成损坏；

3、通过设置冷却通道，使继动阀型件的冷却成型速度加快。

附图说明

图1为实施例的一种大流量继动阀压铸模具的立体结构图；

图2为实施例的动模的结构示意图；

图3为实施例的局部结构示意图。

图中，1、模具本体；11、动模；111、排气通道；12、静模；14、侧型芯；141、成型段；142、滑动段；15、驱动气缸；16、嵌入块；17、嵌入槽；18、侧口；19、冷却管道；2、限位装置；21、限位座；22、限位杆；23、限位件；24、限位阶梯；25、限位块；26、紧压板；27、检测装置；28、检测块。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本实用新型公开的一种大流量继动阀压铸模具，包括模具本体1，模具本体1呈长方形，所述模具本体1包括动模11、静模12，静模12固定在模具本体1上，动模11由外部气缸驱动朝向静模12运动，动模11滑动设有多个用于成型继动阀流道的侧型芯14，侧型芯14沿动模11的周向设有四个，静模12设有供金属液流入的进液通道，动模11、静模12贴合组成型腔。

动模11设有排气通道111，排气通道111的两端分别与型腔、外界连通，排气通道111的设置便于型腔内部气体的排出，使液体金属能够充满型腔，使成型后继动阀型件的质量更佳。

侧型芯14可拆分为用于伸型腔的成型段141与动模11滑动连接的滑动段142，成型段141采用抛光度、耐磨度均较好的模具钢制成，滑动段142采用普通钢料制成，这样可以缩减制造成本，同时模具滑动段142与成型段141通过螺栓固定连接，当滑动段142与成型段141其中一部分损坏时，只需将损坏的那部分更换即可，无需将侧型芯14整体更换，进一步节约成本。

参照图2和图3，动模11固设有用于驱动侧型芯14朝向型腔做反复运动的驱动气缸15，驱动气缸15对应侧型芯14设有四个，驱动气缸15活塞杆的端部固设有嵌入块16，嵌入块16的尺寸大于活塞杆的横截面尺寸，侧型芯14与驱动气缸15相对的侧壁设有供嵌入块16嵌入的嵌入槽17，嵌入槽17呈缩口状，嵌入槽17槽口的尺寸小于嵌入块16的尺寸，嵌入槽17分为细颈段、宽底段，细颈段的宽度小于嵌入块16的宽度大于驱动气缸15活塞杆端部宽度，宽度端的宽度大于嵌入块16的宽度，嵌入槽17沿动模11滑动方向贯通至侧型芯14的侧壁形成供嵌入块16嵌入的侧口18，嵌入槽17的设置，人员可通过将嵌入块16嵌入嵌入槽17中，便可使驱动气缸15带动侧型芯14运动，较为方便。

侧型芯14、驱动气缸15的设置，在合模后人员操作驱动气缸15推动侧型芯14向内运动，使侧型芯14运动至型腔内对继动阀内的流道进行成型，继动阀型件压铸成型后，侧型芯14受驱动气缸15驱动向外移动脱离继动阀型件，便于开模后继动阀型件能被正常取出。

动模11设有限制侧型芯14运动距离的限位装置2，限位装置2包括限位座21、限位杆22，限位座21与驱动气缸15的外表面固定连接，限位杆22与限位座21滑动连接，限位杆22的轴线与驱动气缸15的气缸轴同轴，限位杆22朝向动模11的端部设有限位件23，限位杆22上设有限位槽、限位螺母，限位槽为阶梯槽，限位件23套接在限位杆22上，限位件23的两面分别限位槽的槽壁、限位螺母相抵，驱动气缸15的活塞杆设有用于与限位件23背离动模11的侧壁相抵的限位阶梯24，限位件23连接有紧压板26，驱动气缸15的活塞杆位于紧压板26与限位件23之间，限位件23、紧压板26通过螺栓紧压固定在驱动气缸15的活塞杆上，限位杆22背离动模11的端部固设有对限位杆22进行限位的限位块25。

限位座21设有检测限位杆22移动距离的检测装置27，检测装置27为行程开关，检测装置27沿限位杆22的滑动方向间隔设有两个，限位杆22固设有供检测装置27检测的检测块28，检测块28位于两个检测开关之间，当限位杆22移动后检测块28与检测装置27相抵，检测装置27将检测信号传递到控制***，控制***控制驱动气缸15停止运动，从而控制侧型芯14的运动距离。

当检测装置27失灵后，侧型芯14滑到型腔中用于成型流道的位置后继续向动模11内伸出，驱动气缸15的活塞杆将限位杆22带动使限位块25朝向动模11的侧壁与限位板相抵，阻止气缸的侧型芯14继续向动模11内部运动而损坏动模11、静模12内部的结构。由于限位件23与驱动气缸15的活塞杆上的限位阶梯24相抵，受力较大，易受损变形，限位件23可单独更换，当限位件23损坏后人员不必更换整个限位杆22。

每个侧型芯14内均设有用于冷却继动阀型件的冷却管道19，冷却管道19的两端分别用于连接外部冷却水管、出水管，冷却管道19可加快型腔中继动阀型件的冷却，提高继动阀型件加工效率。

本实施例的实施原理为：当动模11与静模12合模后，驱动气缸15的活塞杆伸出将侧型芯14带动到型腔内，当侧型芯14到达指定位置后，驱动气缸15的活塞杆受到限位杆22的限制停止运动，金属液由进液通道进入型腔内，对型腔进行填充，型腔中的空气经排气通道111排出，后将本模具进入冷却，开模前先将侧型芯14复位，在动模11与静模12分离，取出继动阀型件即可。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种大流量继动阀压铸模具，包括模具本体(1)，所述模具本体(1)包括动模(11)、静模(12)，所述动模(11)、静模(12)贴合组成型腔，其特征是：所述动模(11)滑动设有多个用于成型流道的侧型芯(14)，所述动模(11)固设有用于驱动朝向型腔运动的驱动气缸(15)。

2.根据权利要求1所述的一种大流量继动阀压铸模具，其特征是：所述侧型芯(14)可拆分为用于伸型腔的成型段(141)与动模(11)滑动连接的滑动段(142)。

3.根据权利要求1所述的一种大流量继动阀压铸模具，其特征是：所述动模(11)设有限制侧型芯(14)运动距离的限位装置(2)，所述限位装置(2)包括限位座(21)、限位杆(22)，所述限位座(21)与驱动气缸(15)的外表面固定连接，所述限位杆(22)与限位座(21)滑动连接，所述限位杆(22)朝向动模(11)的端部设有限位件(23)，所述驱动气缸(15)的活塞杆设有用于与限位件(23)背离动模(11)的侧壁相抵的限位阶梯(24)，所述限位杆(22)的轴线与驱动气缸(15)的气缸轴同轴，所述限位杆(22)背离动模(11)的端部固设有对限位杆(22)进行限位的限位块(25)。

4.根据权利要求3所述的一种大流量继动阀压铸模具，其特征是：所述限位件(23)可拆装更换。

5.根据权利要求3所述的一种大流量继动阀压铸模具，其特征是：所述限位座(21)设有用于检测限位杆(22)移动位置的检测装置(27)，所述限位杆(22)固设有供检测装置(27)检测的检测块(28)。

6.根据权利要求1所述的一种大流量继动阀压铸模具，其特征是：所述驱动气缸(15)活塞杆的端部设有嵌入块(16)，所述嵌入块(16)的尺寸大于活塞杆的横截面尺寸，所述侧型芯(14)与驱动气缸(15)相对的侧壁设有供嵌入块(16)嵌入的嵌入槽(17)，所述嵌入槽(17)呈缩口状，所述嵌入槽(17)槽口的尺寸小于嵌入块(16)的尺寸，所述嵌入槽(17)沿动模(11)滑动方向贯通至侧型芯(14)的侧壁形成供嵌入块(16)嵌入的侧口(18)。

7.根据权利要求1所述的一种大流量继动阀压铸模具，其特征是：每个所述侧型芯(14)内均设有用于冷却型件的冷却管道(19)。

8.根据权利要求1所述的一种大流量继动阀压铸模具，其特征是：所述动模(11)设有排气通道(111)，所述排气通道(111)连通型腔。

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