CN212052725U - 溶洞区桩施工结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种溶洞区桩施工结构，用于在地层中冲孔灌注桩施工，该地层内设有溶洞。桩施工结构包括设置平台、钢护筒、桩孔、泥石护壁、桩本体以及套内护筒。设置平台位于溶洞内，用于支撑桩体；钢护筒埋设在地层中，并高出该地层表面一定高度；桩孔将钢护筒与溶洞相互连通，泥石护壁设置在溶洞区以及桩孔壁，用于密封防渗；桩本体从上往下贯穿土层，且桩本体底端与设置平台连接。套内护套设置在桩本体外圈，用于阻断溶洞内流塑填充物或水的流动。本实用新型的溶洞区桩施工结构简单，操作性强，成孔质量可靠，对岩溶溶洞区桩基施工具有通用性，便于推广使用。

Description

溶洞区桩施工结构

技术领域

本实用新型涉及建筑施工技术领域，特别涉及一种溶洞区桩施工结构。

背景技术

桩基施工，是指对建筑物基础施工过程，随着地下工程的发展，在岩溶等复杂地质地区进行基坑施工的情况逐渐增多。岩溶地区的溶洞通常埋藏在地下不同深度，向下钻孔时，溶洞和岩溶裂隙会分布在钻孔设计位置的下方不同位置，有的部分重合，有的紧邻孔壁。

现有的冲孔灌注桩施工是利用冲锤击碎土(岩)层，并使孔壁土(岩)层挤密，从而使孔壁形成的容器，用于灌注混凝土成桩；而溶洞是由于地质作用形成的地下空洞岩溶地层构造，具有复杂性和不可见性，在溶洞区进行冲孔灌注桩施工，施工难度大；且现有的桩施工结构密封性差，施工过程中泥浆易流失，从而大大增加了施工成本。故需要提供一种溶洞区桩施工结构来解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种溶洞区桩施工结构，其通过在溶洞部位填充粘土加片石，再用冲锤冲击填充物使溶洞填满、挤密或在溶洞部位套内护筒，以解决现有技术中的溶洞区桩施工结构多存在结构设计不够合理，溶洞区进行冲孔灌注桩施工，施工难度大；现有的桩施工结构密封性差，施工过程中泥浆易流失的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种溶洞区桩施工结构，用于在地层中冲孔灌注桩施工，所述地层内设有溶洞，所述桩施工结构包括；

设置平台，位于所述溶洞内，用于支撑桩体；

钢护筒，位于所述溶洞上方，所述钢护筒埋设在所述地层中，并高出所述地层表面一定高度；

桩孔，位于所述设置平台上方，并将所述钢护筒与所述溶洞相互连通，所述桩孔与所述钢护筒同心，且直径小于所述钢护筒直径；

泥石护壁，设置在所述溶洞内壁以及所述桩孔壁，用于密封防渗；以及，

桩本体，所述桩本体从上往下贯穿土层，且所述桩本体底端与所述设置平台连接。本实施例通过采取填充粘土加片石处理溶洞，施工简单，操作性强，桩基成孔质量好。

本实用新型中，所述桩施工结构还包括套内护筒，所述套内护筒套设在所述桩本体外圈，用于阻断所述溶洞内流塑充填物或水的流动。通过套内护筒阻断溶洞内流塑充填物或水的流动，便于桩成形。有利于提升桩基质量。

进一步的，所述套内护筒包括至少一节短护筒，相邻所述短护筒连接处设有加强钢带。套内护筒由多节短护筒连接组成，便于施工；加强钢带提升相邻短护筒焊接处稳定性。

本实用新型中，所述泥石护壁包括粘土、片石以及泥浆，所述粘土和所述片石分层回填，所述粘土和所述片石通过所述泥浆浸入，从而固定成一体。通过填充粘土加片石，再用冲锤冲击填充物使溶洞填满、挤密，或在溶洞部位套内护筒使孔壁严密，不坍孔，形成不漏浆容器，保证了泥浆不流失。

本实用新型中，所述桩本体包括钢筋笼以及混凝土，所述钢筋笼设置在所述套内护筒内，所述混凝土通过导管灌注至所述套内护筒内。此结构简单，便于灌注成桩。

进一步的，所述钢筋笼位于所述溶洞区的位置周围包裹薄铁皮，用于防止浇筑所述混凝土的流失。钢筋笼底端包裹薄铁皮，有防止浇筑混凝土的流失的作用，避免浪费材料。

本实用新型中，所述溶洞高度小于5m，所述套内护筒内圈径大于所述桩本体直径0.20m～0.22m；所述钢护筒内径大于所述套内护筒内径0.24m～0.27m。

所述片石直径不大于30cm，且不大于所述桩本体直径的1/3。

所述钢护筒底端设有加厚层，用于防止所述钢护筒卷曲，所述钢护筒的筒壁厚度介于8mm～10mm之间。

所述钢护筒顶设有溢浆口，所述溢浆口与泥浆池连通。溢浆口避免浇筑混凝土过多造成了材料浪费，以及避免影响桩成形。

本实用新型相较于现有技术，其有益效果为：本实用新型的溶洞区桩施工结构对于桩基施工中出现的溶洞能迅速进行处理，结构简单，操作性强，成孔质量可靠，对岩溶溶洞区桩基施工具有通用性，便于推广使用。

本实用新型通过在溶洞部位填充粘土加片石，再用冲锤冲击填充物使溶洞填满、挤密或在溶洞部位套内护筒使孔壁严密，不坍孔，形成不漏浆容器，保证了孔中泥浆不流失，提升了此结构在桩施工过程中的密封性；保证了孔中泥浆不流失，泥浆在孔中循环流动，携带孔内的泥渣到孔外，冲孔达到进尺成孔的作用，大大提升了施工效率，且极大降低了桩施工的成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，下面描述中的附图仅为本实用新型的部分实施例相应的附图。

图1为本实用新型的溶洞区桩施工结构的优选实施例的整体结构示意图。

图2为本实用新型的溶洞区桩施工结构的优选实施例的钢护筒结构图。

图3为本实用新型的溶洞区桩施工结构的优选实施例的套内护筒结构图。

附图标记：溶洞11、设置平台12、钢护筒13、溢浆口132、泥石护壁14、套内护筒15、短护筒151、加强钢带152、桩本体16、钢筋笼161、混凝土162、覆盖层171、透水层172、不透水层173。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在图中，结构相似的单元是以相同标号表示。

本实用新型术语中的“第一”“第二”等词仅作为描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性，以及不作为对先后顺序的限制。

请参照图1和图3，其中图1为本实用新型的溶洞区桩施工结构的优选实施例的整体结构示意图，图3为本实用新型的溶洞区桩施工结构的优选实施例的套内护筒结构图。

如下为本实用新型提供的一种能解决以上技术问题的溶洞区桩施工结构，该桩施工结构用于在地层中冲孔灌注桩施工，该地层内设有溶洞11。本实施例中的桩施工结构包括设置平台12、钢护筒13、桩孔、泥石护壁14以及桩本体16。其中，设置平台12位于溶洞11内，用于支撑桩体；钢护筒13位于溶洞11上方，钢护筒13埋设在地层中，并高出该地层表面一定高度；桩孔位于该设置平台12上方，并将钢护筒13与溶洞11相互连通，该桩孔与该钢护筒13同心，且直径小于钢护筒13直径。泥石护壁14设置在溶洞区以及桩孔壁，用于密封防渗；桩本体16从上往下贯穿土层，且桩本体16底端与设置平台12连接。

进一步的，本实施例中的桩施工结构还包括套内护筒15，套内护筒15套设在桩本体16外圈，用于阻断溶洞11内流塑填充物或水的流动，从而有助于桩基的成形。

本实施例中的套内护筒15，请参照图3，图3为本实用新型的溶洞区桩施工结构的优选实施例的套内护筒结构图。

本实施例中的套内护筒15包括至少一节短护筒151，多组短护筒151之间，相邻短护筒151连接处设有加强钢带152。本实施例中的套内护筒15由多节短护筒151焊接组成，便于施工；且在两节短护筒151焊接处焊接由加强钢带152，提升套内护筒15整体结构的稳定性。本实施例中的溶洞11高度小于5m；套内护筒15内圈直径大于桩本体16直径0.20m～0.22m；钢护筒13内径大于套内护筒15内径0.24m～0.27m。

本实施例中的泥石护壁14，请参照图结合图1；本实施例中的泥石护壁14包括粘土、片石以及泥浆，其中粘土与片石分层回填，且粘土和片石通过泥浆的浸入，从而固定成一体。在溶洞11内通过填充粘土加片石，再用冲锤冲击填充物使溶洞11填满、挤密或在溶洞11部位套内护筒15使孔壁严密，不坍孔，形成不漏浆容器(即本实施例中的设置平台12)，保证了泥浆不流失。本实施例中的片石直径不大于30cm，且不大于桩本体16直径的1/3。

本实施例中的桩本体16，请结合图3；本实施例中的桩本体16包括钢筋笼161以及混凝土162，在桩施工时，先将钢筋笼161竖直设置在套内护筒15内，在将混凝土162通过导管灌注至该套内护筒15内部。此桩本体16结构简单，便于灌注成桩。

本实施例中的钢筋笼161底端包裹有薄铁皮，有防止浇筑混凝土162流失的作用，避免材料浪费。

本实施例中的钢护筒13，请结合图1和图2；本实施例中的钢护筒13底端设有加厚层，用于放置钢护筒13卷曲；另外钢护筒13的筒壁厚度介于8mm～10mm之间。钢护筒13顶端设有溢浆口131，该溢浆口131与施工现场的泥浆池连通，避免浇筑混凝土162过多造成了材料浪费，以及避免影响桩成形。

本实用新型的溶洞区桩施工结构的工作原理：冲孔灌注桩是利用冲锤击碎土(岩)层，并使孔壁土(岩)层挤密，从而使孔壁形成密而不漏的容器，而溶洞11是由于地质作用形成的地下空洞岩溶地层构造，具有复杂性和不可见性，在溶洞区进行冲孔灌注桩施工，施工难度大，针对溶洞11地基必须采取相应的技术措施才能保证桩基施工质量。

如下是实施例展示在高度5m以内的溶洞区冲孔灌注桩施工的施工流程，采取填充粘土加片石和套内护筒15处理溶洞11技术，桩基成孔质量好。

一、施工准备。

1、根据地质勘察资料预测施工中可能出现的问题，制定钻孔施工方案，并向钻机操作人员进行技术交底。本市实施例中的土层从上往下依次为覆盖层171、透水层172、不透水层173，其中覆盖层171为粘性土、砂土或杂填土；不透水层173为岩石层。

2、备足桩基施工所需材料，例如粘土、片石、水泥、钢护筒13、钢筋及砼等施工材料。

3、桩机就位前检查桩机设备，保证设备正常，同时检查锤头直径及其完整程度，以确保成孔直径满足设计及规范要求。

二、平整场地。

桩机施工前，先用挖掘机将桩机准备施工的区域整平，形成基本平整的作业平台，以免桩机下沉、孔位倾斜。

三、测量放线。

待场地基本整平完成后，由测量人员根据设计图纸桩位坐标进行精准测量放点，确定桩中心位，另在桩位的纵横中心线上埋设护桩，以便在施工中随时校验孔位。

四、逐桩钻探。

根据地质勘察资料，在桩位上布设勘探孔，采用地质钻机进行一桩一孔勘探，确定每个桩孔地质情况。探查内容大致为溶洞11的埋深、大小、所处地质、溶洞11内充填物类型、溶洞11走向和地下水系等情况，从而对每个桩位制定不同的施工方法，确保桩基顺利施工。

五、埋设钢护筒13。

1、本实施例中的钢护筒13采用8～10mm厚钢板卷制焊接成圆形，内径大于设计桩径20cm，护筒顶面高出施工地面20-30cm，顶部护筒预留一个溢浆口131，出浆口朝向泥浆循环池或泥浆池，护筒采用人工挖孔埋设，护筒底部四周填塞粘土夯实，防止漏浆。

2、钢护筒13埋设深度：在粘性土中不宜小于1.0m；砂土和杂填土中不宜小于1.5m，高度应满足孔内泥浆面高度的要求。

3、桩机就位前由技术人员复查桩位，钢护筒13顶面中心与桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1％。

六、泥浆制备。

开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土并根据需要掺入适量的膨润土、碳酸钠、烧碱等，利用机器旋转造浆，造浆量为2～3倍的桩混凝土162体积，泥浆比重可根据钻进不同地层地质情况及时进行调整，确保泥浆的各项性能指标满足使用要求。泥浆浓度土层、岩层一般为1.1-1.3，砂砾层为1.3-1.5。

七、桩机就位。

立好机架并调整和安设好起吊***，将冲锤吊起，徐徐放进护筒内。冲击钻应对准护筒中心，偏差不大于±20mm。

八、冲孔及溶洞11处理。

1、开孔时用小冲程冲孔，低锤密击，在护筒底处，应低档慢速冲进，使护筒底处有坚固的泥皮护壁。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥减慢冲击速度，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳定泥浆后继续钻进。

2、冲孔进至钢护筒13底部2～3m后加大冲程，主绳放长量为3～5cm。同时加强冲孔地质检查、复核，并密切注意观察钻机工作情况、周围地表沉降和护筒内水位变化，防止不正常情况发生。

3、根据地质柱状图，在接近溶洞11时勤观察、勤检查，钻头冲击岩层的响声、抽取的岩样判断是否接近溶洞11地层。接近溶洞11时主绳放长量控制为1～2cm，防止击穿岩壳时卡钻，并根据溶洞11高度、填充情况及经济性选用填充粘土加片石、套内护筒15法中的一种方法进行桩孔溶洞11层施工。

1)填充粘土加片石法。高度5m及以下全填充、半填充和无填充的溶洞11采用填充粘土加片石法。

当冲孔至溶洞11层时，采用粘土加片石(按1：1体积比)分层回填，一层粘土一层片石回填，溶洞11较大时可加入部分水泥，回填一层、采用钻头冲击一遍，尽量使片石和粘土保持密实，直至回填至溶洞11顶部1～2m。

溶洞11回填完成后，向钻孔内注入稠度较大的泥浆，使其自然浸入片石缝隙内，然后采用钻头冲击，使粘土和片石挤入溶洞11内，形成泥石护壁14。

若溶洞11内泥石护壁14出现漏浆时，应再次回填、冲击，一次不行两次，两次不行三次，反复回填、反复冲击，直至形成泥石护壁14不再漏浆为止，此时设置平台12成形。

2)套内护筒15法。高度5m及以下洞内无填充或有流塑充填物，漏水严重或与暗河连通时，采取套内护筒15法施工。

套内护筒15由单节或多节短护筒151焊接而成，单节护筒长为1.5～2.5m。单节或多节护筒第一段由人工埋入，多节护筒冲孔达到一定深度后，焊接第二节护筒，然后在护筒顶放置护帽，利用钻头将护筒冲击入土，然后冲孔，再焊接第三节护筒，如此循环，直至达到需要深度，用以阻断溶洞11内流塑充填物或水的流动，便于冲孔施工。

在下沉护筒过程中，应平稳、均匀下沉，钻头在护筒顶面位置一定要居中，尽可能避免偏心造成护筒产生偏斜，同时控制好各节护筒连接的垂直度，力求护筒垂直入土。若一旦发生偏斜的趋势，立马纠正，将可能发生偏斜的不利因素消除在萌芽状态。

此外，套内护筒15内径大于桩径0.2m，钢护筒13内径大于内护筒内径0.25m。为保证套内护筒15的刚度，防止受压变形，钢护筒13采用8～10mm钢板卷制，钢护筒13底刃脚处采用钢板加厚以防卷曲。

套内护筒15长度：套护筒长度L＝h+3(m)，其中，h为地质钻机确定的溶洞11高度，如果套内护筒15太长可分节下沉，在孔口焊接连接。

内护筒焊接时，各节短护筒151焊接连接采用双面开坡口进行满焊，两节短护筒151的接缝除施焊外，还需在焊缝处焊接50mm宽，δ＝10mm的加强钢带152，以保证其尺寸准确，使套内护筒15顺直度达到要求，整个套内护筒15的竖向壁成一直线。

控制套内护筒15垂直度。在下落过程中通过外部专门支架和预埋钢护筒13的卡具控制，并用经纬仪辅助控制垂直度；套内护筒15焊接过程中垂直度控制：下部内护筒用垫铁调平(吊车调节)，用水平尺检测达到水平要求后，在外部卡具范围内将上部护筒初步就位，接口对齐，用经纬仪测量垂直度，如垂直度超规范要求，则在接口部位垫铁调平，然后将两节短护筒151点焊，初步稳定后，进行满焊。焊缝冷却后，再进行另外的短护筒151下落，上述工序循环进行。

套内护筒15刃脚固结处理。当套内护筒15穿过溶洞11到下一层岩面时，岩面一般较为倾斜，内护筒周边可能与岩面不能完全接触，与岩面之间一般会形成较大间隙，若不加以固结，在入岩冲进过程中会成为桩孔与桩外的通道，极易造成埋钻和过护筒脚时产生偏孔或斜孔，留下质量隐患。

在施工中采取如图所示的方法进行处理，利用冲击成孔时对孔壁产生挤压的特点，在内护筒刃脚范围内抛填块石、粘土，用2-4m冲程进行冲压，使其密实造壁，反复多次，直至孔底平整才可以向下冲进，处理同时可以冲平参差不齐的岩面。

本实施例中，控制冲孔质量如下：

埋设护筒时，护筒顶应高出地面20-30㎝，一般埋设深度为2-4m且穿透透水层172，确保冲孔和灌注砼的顺利进行。

钻机定位时，钻头中心与孔位中心偏差不得大于5cm，确保冲孔定位准确，底座平稳、顶部不倾斜。在钻进过程中产生位移应及时调整处理，以免发生偏孔斜孔现象。

冲孔施工中，应经常对护筒的平面位置及标高进行复核，防止护筒倾斜或偏孔，确保冲孔中心与设计桩位偏差不大于5cm。

冲孔过程中，经常采用检孔器检查孔径、孔形，防止出现缩孔和梅花孔，不弯斜。确保桩径符合设计要求、冲孔倾斜度不大于1％。

溶洞11处理时：粘土采用天然散状不含杂质粘土，片石为直径不大于30cm且不大于桩径1/3，钢护筒13采用8～10mm厚钢板卷制焊接成圆形，内径大于桩径20cm。

溶洞11处理完成后，应将孔四周补浆渠道截断，观察孔内泥浆面是否仍有变动，确保不漏浆。

清碴采用二次清孔法，灌注混凝土前清除孔底沉碴，确保孔底沉碴厚度符合规范要求。

4、冲打岩层。

岩层表面大多是高低不平，或倾斜面，因此在冲孔刚进到岩层时，最容易产生偏孔。所以在冲孔接触岩层时，要特别谨慎。通常是向孔底抛掷直径20～30厘米的片石，将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平。然后进行绷紧绳子低锤快打，造成一个较紧密的平台，承托冲锤，均匀受力，防止偏孔。但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前，仍不能提高锤，待岩层基本上打平后，方可高锤猛打，加快冲孔进度冲进岩层后，泥浆浓度降到1.2左右，以减少阻力和粘锤的情况，但不能太小，否则石渣浮不上来，泛渣困难。

5、通过岩层后，继续冲孔，直至设计深度。

九、清孔及验收。

1、当孔底标高、孔径、垂直度等达到设计规范要求、检测合格后，即可进行清孔。

2、清孔采用泥浆泵，通过钻杆以中速向孔底压入泥浆，把孔内悬浮钻碴多的泥浆替换出来，并保持孔内水位，避免塌孔。

3、当孔内排出的泥浆各项指标符合规范要求后，即可停止清孔，进行钻孔验收，验收合格通过后，方可吊放安装钢筋笼161。

十、钢筋笼161安装。

1、钢筋笼161在钢筋加工厂制作，钢筋笼161较长时可分段加工、制作，分段运输到现场吊装、接长。

2、利用钻架或汽车吊吊放钢筋笼161，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。

十一、安装导管。

1、安装导管用Φ300mm无缝钢管制作，每节长2.0～5.0m，配1～2节长0.5～1.5m短管，丝扣连接。使用前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，保证导管不漏水。

2、导管安装后，其底部距孔底留250～400mm的空间。砼浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼161，上部放置砼漏斗。

十二、二次清孔。

由于安放钢筋笼161及导管时，孔底又会产生沉碴，所以钢筋笼161及导管就位后，进行二次清孔，二次清孔与一次清孔方法相同，二次清孔合格，即可灌注混凝土162。

十三、灌注混凝土162。

在灌注前应考虑扩孔及填充溶洞11的需要，准备较多的材料，灌注时适当加大溶洞区埋管深度(埋管深度取6～10m为宜)，以避免浇筑砼时，因溶洞11护壁塌陷，桩孔内砼充填溶洞11，引起砼面急剧下降而使导管口露出砼面，从而产生断桩事故；另外，为减少灌注过程砼的流失，可在钢筋笼161位于溶洞区的位置周围包裹薄铁皮，同时应加强砼浇筑过程的监控力度，发现问题及时解决。

灌注混凝土162应连续地进行，严禁中途停灌，当混凝土162面升到钢筋笼161下端时，为防止钢筋笼161被混凝土162顶托上升，应尽量减缓混凝土162灌注速度，减小混凝土162从导管底口出来后向上的冲击力，导管提升时，要保持位置居中，根据导管埋置深度确定提升高度，提升后导管埋升不得小于1m，桩顶灌注标高应比设计标高超灌0.5m以上。

本实施例中，控制混凝土162灌注质量的步骤如下：

1、桩基混凝土162采用导管法灌注，导管安装前进行试拼、试压和试拉，确保接头连接牢固，防止漏浆。

2、导管安放在钻孔中央，下口距孔底25～40cm，并确保首批混凝土162入孔后导管埋入混凝土162的深度不小于1m。

3、混凝土162连续进行浇筑，浇筑过程中经常测量孔内混凝土162顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围(溶洞11层埋管深度6～10m)。

4、拆除导管时，严格控制导管提升高度，保持导管埋深不小于1m，避免导管提升过高，造成断桩事故。

十四、桩基检测。

桩基础施工完成后，根据规范及设计要求，在规定时间内对桩基的承载力和桩身完整性等进行检测与评价，判断桩基成型质量。

这样即完成了本优选实施例的溶洞区桩施工结构的施工过程。

综上所述，虽然本实用新型已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本实用新型，本领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本实用新型的保护范围以权利要求界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种溶洞区桩施工结构，用于在地层中冲孔灌注桩施工，所述地层内设有溶洞，其特征在于，所述桩施工结构包括；

设置平台，位于所述溶洞内，用于支撑桩体；

钢护筒，位于所述溶洞上方，所述钢护筒埋设在所述地层中，并高出所述地层表面一定高度；

桩孔，位于所述设置平台上方，并将所述钢护筒与所述溶洞相互连通，所述桩孔与所述钢护筒同心，且直径小于所述钢护筒直径；

泥石护壁，设置在所述溶洞内壁以及所述桩孔壁，用于密封防渗；以及，桩本体，所述桩本体从上往下贯穿土层，且所述桩本体底端与所述设置平台连接。

2.根据权利要求1所述的溶洞区桩施工结构，其特征在于，所述桩施工结构还包括套内护筒，所述套内护筒套设在所述桩本体外圈，用于阻断所述溶洞内流塑充填物或水的流动。

3.根据权利要求2所述的溶洞区桩施工结构，其特征在于，所述套内护筒包括至少一节短护筒，相邻所述短护筒连接处设有加强钢带。

4.根据权利要求1所述的溶洞区桩施工结构，其特征在于，所述泥石护壁包括粘土、片石以及泥浆，所述粘土和所述片石分层回填，所述粘土和所述片石通过所述泥浆浸入，从而固定成一体。

5.根据权利要求2所述的溶洞区桩施工结构，其特征在于，所述桩本体包括钢筋笼以及混凝土，所述钢筋笼设置在所述套内护筒内，所述混凝土通过导管灌注至所述套内护筒内。

6.根据权利要求5所述的溶洞区桩施工结构，其特征在于，所述钢筋笼位于所述溶洞区的位置周围包裹薄铁皮，用于防止浇筑所述混凝土的流失。

7.根据权利要求2所述的溶洞区桩施工结构，其特征在于，所述溶洞高度小于5m，所述套内护筒内圈径大于所述桩本体直径0.20m～0.22m；所述钢护筒内径大于所述套内护筒内径0.24m～0.27m。

8.根据权利要求4所述的溶洞区桩施工结构，其特征在于，所述片石直径不大于30cm，且不大于所述桩本体直径的1/3。

9.根据权利要求1所述的溶洞区桩施工结构，其特征在于，所述钢护筒底端设有加厚层，用于防止所述钢护筒卷曲，所述钢护筒的筒壁厚度介于8mm～10mm之间。

10.根据权利要求1所述的溶洞区桩施工结构，其特征在于，所述钢护筒顶设有溢浆口，所述溢浆口与泥浆池连通。

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