CN211866426U - 一种稳定成型的汽车内板件冲压模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种稳定成型的汽车内板件冲压模具,属于冲压模具的技术领域,其技术方案要点是包括上下盖合的上连接座和下连接座,上连接座的底部固定设置有凸模,下连接座的顶部设置有凹模,凹模、凸模均与工件相适配,凹模包括固定部和移动部,凹模的底面为移动部,移动部的下方固定设置有驱动件,驱动件与下连接座固定连接,驱动件用于驱动移动部在固定部内沿竖直方向移动,达到折弯时对工件底面进行支撑和限位,使工件的成型过程更加精确和稳定的效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及冲压模具的技术领域,特别涉及一种稳定成型的汽车内板件冲压模具。
背景技术
现有一种汽车内板件,如图1所示,包括水平的连接板1和对称设置在连接板1两端并与连接板1一体成型的侧板2,侧板2与连接板1位于同一平面内,侧板2的两侧均设置有竖直向上的折边22,侧板2上轧制有沿连接板1长度方向的凹槽21,连接板1的两端均预制开设有定位孔11,定位孔11位于连接板1与侧板2的连接处。
汽车内板件在制造过程中,往往需要设计出对应的冲压模具,对于带有折边的汽车内板件,现有冲压模具包括对应形状的凹模和凸模,凹模位于凸模的下方,且凸模能够在凹模上方沿竖直方向移动。制造时将裁剪成型的汽车内板件毛坯放在凹模上,使工件(即汽车内板件毛坯)预折边部位放置在凹模上凹槽的周围,并使工件的连接板1及侧板2部位位于凹模中凹槽的上方,然后使凸模竖直向下移动,当凹模的底面与工件抵接后,凹模会继续挤压工件,将工件被压紧在凹模内,使工件的连接板1和侧板2部位被压紧在凹模与凸模的底面之间,并使工件的预折边部位被压紧在凹模于凸模的侧面之间,从而形成折边22,然后使凸模竖直向上移动,并将压制成型的汽车内板件从凹模中取出。
然而现有的冲压模具在使用时,由于工件的连接板1及侧板2部位位于凹模中凹槽的上方,并不与凹模的底面接触,当凸模将工件向凹模内挤压时,不能对工件的底面进行支撑和限位,使工件的成型过程不够精确和稳定,容易导致工件的连接板1及侧板2部位发生弯曲,甚至对工件造成破坏。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种稳定成型的汽车内板件冲压模具,其具有折弯时对工件底面进行支撑和限位,使工件的成型过程更加精确和稳定的效果。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:
一种稳定成型的汽车内板件冲压模具,包括上下盖合的上连接座和下连接座,上连接座的底部固定设置有凸模,下连接座的顶部设置有凹模,凹模、凸模均与工件相适配,凹模包括固定部和移动部,凹模的底面为移动部,移动部的下方固定设置有驱动件,驱动件与下连接座固定连接,驱动件用于驱动移动部在固定部内沿竖直方向移动。
通过采用上述技术方案,冲压时,将工件水平放置在凹模的顶部,此时驱动件使移动部竖直向上移动,并使移动部的顶面与固定部的顶面齐平,从而使工件的底面同时与移动部和固定部接触,当凸模竖直向下移动并与工件的顶面抵接后,凹模会挤压工件,此时凹模和移动部同时竖直向下移动,从而使工件的连接板和侧板部位始终被夹紧在凸模与移动部之间,对工件起到支撑和限位作用,并对工件进行折弯,避免工件在折弯时连接板和侧板发生弯曲,从而使工件的成型过程更加稳定和精确;当工件成型后,使凸模竖直向上移动并与工件分离,然后使移动部推动工件竖直向上移动,从而便于将成型后的工件从凹模中取出,使模具的使用过程更加方便。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为:所述移动部在对应凹槽的位置开设有冲压槽,凸模的底面在对应凹槽的位置设置有凸台。
通过采用上述技术方案,冲压时,凸模对工件进行挤压,使工件上对应凹槽的位置挤压进冲压槽内,从而使工件的侧板上形成凹槽,实现对凹槽的压制成型,保证了工件的成型精度。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为:所述移动部在对应定位孔的位置设置有限位柱,且限位柱顶端呈尖状。
通过采用上述技术方案,在移动部上设置限位柱,能够使限位柱穿过工件上的定位孔,从而对工件起到定位作用,提高工件的成型精度和稳定性;另一方面,将限位柱顶端设置为尖状,也便于使限位柱穿过定位孔对工件进行定位,使工件的定位过程更加方便。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为:所述上连接座的上方滑动连接有上支撑座,下连接座的下方滑动连接有下支撑座。
通过采用上述技术方案,在上连接座的上方滑动连接有上支撑座,能够对上连接座的位置进行调节,使上连接座上的凸模与下连接座上的凹模相对应,从而提高模具对工件的成型精度;另一方面,在下连接座的下方滑动连接有下支撑座,也能够对下连接座上凹模的位置进行调节,以便于与凸模配合使用。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为:所述上连接座的滑动方向与下连接座的滑动方向垂直。
通过采用上述技术方案,上连接座的滑动方向与下连接座的滑动方向垂直,使凹模和凸模能够在水平面上分别沿横向和纵向同时进行调节,保证了凸模与凹模的配合程度,从而进一步提高了对工件的成型精度。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为:所述上连接座与下连接座之间设置有导向组件,导向组件设置有多个,且对称设置在凹模的两侧,导向组件包括竖直设置的导向杆和与套设在导向杆外侧的导向座,导向杆与导向座沿竖直方向滑动连接,导向杆与上连接座固定连接,导向座与下连接座固定连接。
通过采用上述技术方案,在上连接座与下连接座之间设置导向组件,对工件进行冲压时,上连接座会带动凸模沿竖直方向移动,并使导向杆在导向套内滑动,从而对上连接座的移动过程起到导向作用,避免凸模对工件进行冲压时出现倾斜,保证了工件的成型质量,提高了工件成型过程的稳定性。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为:所述凸模上设置有若干个顶料销。
通过采用上述技术方案,在凸模上设置顶料销,当凸模对工件挤压成型后,使凸模竖直向上移动,然后使顶料销从凸模内伸出,并顶在工件上,从而实现工件与凸模的分离,避免工件包覆在凸模的表面而难以取下,使工件的取料过程更加方便。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为:所述顶料销均匀设置在凸模底面的边缘处。
通过采用上述技术方案,将顶料销均匀设置在凸模底面的边缘处,不仅能够加强对工件的顶料作用,也能够避免在顶料时使工件发生变形,保证工件的成型质量。
综上所述,本实用新型的有益技术效果为:
1、将凹模分为移动部和固定部,能够使移动部始终与工件的底面接触,对工件起到支撑和限位作用,避免工件在折弯时连接板和侧板发生弯曲,从而使工件的成型过程更加稳定和精确;
2、在移动部上设置限位柱,能够使限位柱穿过工件上的定位孔,对工件起到定位作用,进一步提高了工件的成型精度;
3、上连接座与上支撑座滑动连接,下连接座与下支撑座滑动连接,且上连接座与下连接座的滑动方向垂直,能够对凸模和凹模的相对位置进行调节,提高工件的成型精度。
附图说明
图1是汽车内板件的结构示意图;
图2是本实用新型的结构示意图;
图3是汽车内板件的成型状态示意图;
图4是图3中A处的局部放大图;
图5是为了显示顶料销的局部结构示意图。
图中,1、连接板;11、定位孔;2、侧板;21、凹槽;22、折边;3、上支撑座;4、下支撑座;5、上连接座;6、下连接座;7、凸模;71、凸台;72、顶料销;8、凹模;81、固定部;82、移动部;821、冲压槽;822、限位柱;9、导向组件;91、导向杆;92、导向座;10、氮气弹簧。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
参照图2,一种稳定成型的汽车内板件冲压模具,包括上支撑座3和下支撑座4,上支撑座3位于下支撑座4上方,上支撑座3底部水平滑动连接有上连接座5,下支撑座4顶部水平滑动连接有下连接座6,上连接座5底部固定设置有凸模7,下连接座6顶部设置有凹模8,凹模8、凸模7均与工件相适配。
参照图2,上支撑座3的底面开设有若干个滑槽,上连接座5的顶部固定设置有与上支撑座3底面的滑槽配合使用的滑块;下支撑座4的顶面开设有若干个滑槽,下支撑座4上滑槽的长度方向与上支撑座3上滑槽的长度方向垂直,下连接座6的底部固定设置有与下支撑座4顶面的滑槽配合使用的滑块。
使用时,当凹模8与凸模7的位置出现偏差后,使上连接座5带动凸模7在上支撑座3上水平滑动,并使下连接座6带动凹模8在下支撑座4上沿着与上连接座5的滑动方向垂直的方向水平滑动,从而实现对凹模8和凸模7位置的调节,使凸模7与凹模8的位置相适配,提高工件的成型精度。
参照图3,上连接座5与下连接座6之间设置有四组导向组件9,且对称设置在凹模8的两侧,导向组件9包括导向杆91和导向座92,导向杆91竖直设置,导向杆91的顶端与上连接座5固定连接,导向座92固定设置在下连接座6上,导向杆91的底端位于导向座92内,并与导向座92沿竖直方向滑动连接。
对工件进行冲压时,上连接座5带动凸模7在凹模8的上方沿竖直方向移动,同时导向杆91在导向座92内沿竖直方向滑动,对凸模7的移动过程起到导向作用,避免凸模7在移动时发生错位,进一步提高了模具对工件的成型精度。
参照图3和图4,凹模8包括固定部81和移动部82,凹模8的底面为移动部82,侧面为固定部81,移动部82的下方设置有驱动件,驱动件为氮气弹簧10,氮气弹簧10固定设置在下连接座6上,并与移动部82的底部固定连接,用于驱动移动部82在固定部81内沿竖直方向移动。移动部82在对应工件上凹槽21的位置开设有冲压槽821,且移动部82在对应工件上定位孔11的位置设置有竖直的限位柱822,限位柱822顶端呈尖状。参照图5,凸模7上设置有若干个顶料销72,顶料销72均匀设置在凹模8底面的边缘处,且凸模7的底面在对应工件上凹槽21的位置设置有凸台71。
对工件进行冲压时,将工件水平放置在凹模8的顶部,此时驱动件使移动部82竖直向上移动,并使移动部82的顶面与固定部81的顶面齐平,从而使工件的底面同时与移动部82和固定部81接触,并使限位柱822穿过工件上的定位孔11,对工件进行定位,然后使凸模7竖直向下移动并与工件的顶面抵接,此时凹模8和移动部82同时竖直向下移动,并对工件进行挤压,从而使工件的连接板1和侧板2部位始终被夹紧在凸模7与移动部82之间,对工件起到支撑和限位作用,并对工件进行折弯,避免工件在折弯时连接板1和侧板2发生弯曲,从而使工件的成型过程更加稳定和精确。当凸模7对工件挤压成型后,使凸模7竖直向上移动,然后使顶料销72从凸模7内伸出,并顶在工件上,从而实现工件与凸模7的分离,避免工件包覆在凸模7的表面上,然后使移动部82推动工件竖直向上移动,从而便于将成型后的工件从凹模8中取出,使模具的使用过程更加方便。
本实施例的实施原理为:对工件进行冲压时,将工件水平放置在凹模8的顶部,此时驱动件使移动部82竖直向上移动,并使移动部82的顶面与固定部81的顶面齐平,从而使工件的底面同时与移动部82和固定部81接触,并使限位柱822穿过工件上的定位孔11,对工件进行定位,然后使上连接座5带动凸模7竖直向下移动,同时导向杆91在导向座92内竖直向下滑动,对凸模7的移动过程起到导向作用,使凸模7与工件的顶面抵接,此时凹模8和移动部82同时竖直向下移动,并对工件进行挤压,从而使工件的连接板1和侧板2部位始终被夹紧在凸模7与移动部82之间,对工件起到支撑和限位作用,并对工件进行折弯,避免工件在折弯时连接板1和侧板2发生弯曲,从而使工件的成型过程更加稳定和精确。当凸模7对工件挤压成型后,使上连接座5带动凸模7竖直向上移动,同时导向杆91在导向座92内竖直向上滑动,然后使顶料销72从凸模7内伸出,并顶在工件上,从而实现工件与凸模7的分离,避免工件包覆在凸模7的表面上,然后使移动部82推动工件竖直向上移动,从而便于将成型后的工件从凹模8中取出,使模具的使用过程更加方便。
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例,并非依此限制本实用新型的保护范围,故:凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种稳定成型的汽车内板件冲压模具,包括上下盖合的上连接座(5)和下连接座(6),上连接座(5)的底部固定设置有凸模(7),下连接座(6)的顶部设置有凹模(8),凹模(8)、凸模(7)均与工件相适配,其特征在于:所述凹模(8)包括固定部(81)和移动部(82),凹模(8)的底面为移动部(82),移动部(82)的下方固定设置有驱动件,驱动件与下连接座(6)固定连接,驱动件用于驱动移动部(82)在固定部(81)内沿竖直方向移动。
2.根据权利要求1所述的一种稳定成型的汽车内板件冲压模具,其特征在于:所述移动部(82)在对应凹槽(21)的位置开设有冲压槽(821),凸模(7)的底面在对应凹槽(21)的位置设置有凸台(71)。
3.根据权利要求1所述的一种稳定成型的汽车内板件冲压模具,其特征在于:所述移动部(82)在对应定位孔(11)的位置设置有限位柱(822),且限位柱(822)顶端呈尖状。
4.根据权利要求1所述的一种稳定成型的汽车内板件冲压模具,其特征在于:所述上连接座(5)的上方滑动连接有上支撑座(3),下连接座(6)的下方滑动连接有下支撑座(4)。
5.根据权利要求4所述的一种稳定成型的汽车内板件冲压模具,其特征在于:所述上连接座(5)的滑动方向与下连接座(6)的滑动方向垂直。
6.根据权利要求1所述的一种稳定成型的汽车内板件冲压模具,其特征在于:所述上连接座(5)与下连接座(6)之间设置有导向组件(9),导向组件(9)设置有多个,且对称设置在凹模(8)的两侧,导向组件(9)包括竖直设置的导向杆(91)和与套设在导向杆(91)外侧的导向座(92),导向杆(91)与导向座(92)沿竖直方向滑动连接,导向杆(91)与上连接座(5)固定连接,导向座(92)与下连接座(6)固定连接。
7.根据权利要求1所述的一种稳定成型的汽车内板件冲压模具,其特征在于:所述凸模(7)上设置有若干个顶料销(72)。
8.根据权利要求7所述的一种稳定成型的汽车内板件冲压模具,其特征在于:所述顶料销(72)均匀设置在凸模(7)底面的边缘处。
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