CN211866426U - 一种稳定成型的汽车内板件冲压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种稳定成型的汽车内板件冲压模具，属于冲压模具的技术领域，其技术方案要点是包括上下盖合的上连接座和下连接座，上连接座的底部固定设置有凸模，下连接座的顶部设置有凹模，凹模、凸模均与工件相适配，凹模包括固定部和移动部，凹模的底面为移动部，移动部的下方固定设置有驱动件，驱动件与下连接座固定连接，驱动件用于驱动移动部在固定部内沿竖直方向移动，达到折弯时对工件底面进行支撑和限位，使工件的成型过程更加精确和稳定的效果。

Description

一种稳定成型的汽车内板件冲压模具

技术领域

本实用新型涉及冲压模具的技术领域，特别涉及一种稳定成型的汽车内板件冲压模具。

背景技术

现有一种汽车内板件，如图1所示，包括水平的连接板1和对称设置在连接板1两端并与连接板1一体成型的侧板2，侧板2与连接板1位于同一平面内，侧板2的两侧均设置有竖直向上的折边22，侧板2上轧制有沿连接板1长度方向的凹槽21，连接板1的两端均预制开设有定位孔11，定位孔11位于连接板1与侧板2的连接处。

汽车内板件在制造过程中，往往需要设计出对应的冲压模具，对于带有折边的汽车内板件，现有冲压模具包括对应形状的凹模和凸模，凹模位于凸模的下方，且凸模能够在凹模上方沿竖直方向移动。制造时将裁剪成型的汽车内板件毛坯放在凹模上，使工件（即汽车内板件毛坯）预折边部位放置在凹模上凹槽的周围，并使工件的连接板1及侧板2部位位于凹模中凹槽的上方，然后使凸模竖直向下移动，当凹模的底面与工件抵接后，凹模会继续挤压工件，将工件被压紧在凹模内，使工件的连接板1和侧板2部位被压紧在凹模与凸模的底面之间，并使工件的预折边部位被压紧在凹模于凸模的侧面之间，从而形成折边22，然后使凸模竖直向上移动，并将压制成型的汽车内板件从凹模中取出。

然而现有的冲压模具在使用时，由于工件的连接板1及侧板2部位位于凹模中凹槽的上方，并不与凹模的底面接触，当凸模将工件向凹模内挤压时，不能对工件的底面进行支撑和限位，使工件的成型过程不够精确和稳定，容易导致工件的连接板1及侧板2部位发生弯曲，甚至对工件造成破坏。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种稳定成型的汽车内板件冲压模具，其具有折弯时对工件底面进行支撑和限位，使工件的成型过程更加精确和稳定的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种稳定成型的汽车内板件冲压模具，包括上下盖合的上连接座和下连接座，上连接座的底部固定设置有凸模，下连接座的顶部设置有凹模，凹模、凸模均与工件相适配，凹模包括固定部和移动部，凹模的底面为移动部，移动部的下方固定设置有驱动件，驱动件与下连接座固定连接，驱动件用于驱动移动部在固定部内沿竖直方向移动。

通过采用上述技术方案，冲压时，将工件水平放置在凹模的顶部，此时驱动件使移动部竖直向上移动，并使移动部的顶面与固定部的顶面齐平，从而使工件的底面同时与移动部和固定部接触，当凸模竖直向下移动并与工件的顶面抵接后，凹模会挤压工件，此时凹模和移动部同时竖直向下移动，从而使工件的连接板和侧板部位始终被夹紧在凸模与移动部之间，对工件起到支撑和限位作用，并对工件进行折弯，避免工件在折弯时连接板和侧板发生弯曲，从而使工件的成型过程更加稳定和精确；当工件成型后，使凸模竖直向上移动并与工件分离，然后使移动部推动工件竖直向上移动，从而便于将成型后的工件从凹模中取出，使模具的使用过程更加方便。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述移动部在对应凹槽的位置开设有冲压槽，凸模的底面在对应凹槽的位置设置有凸台。

通过采用上述技术方案，冲压时，凸模对工件进行挤压，使工件上对应凹槽的位置挤压进冲压槽内，从而使工件的侧板上形成凹槽，实现对凹槽的压制成型，保证了工件的成型精度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述移动部在对应定位孔的位置设置有限位柱，且限位柱顶端呈尖状。

通过采用上述技术方案，在移动部上设置限位柱，能够使限位柱穿过工件上的定位孔，从而对工件起到定位作用，提高工件的成型精度和稳定性；另一方面，将限位柱顶端设置为尖状，也便于使限位柱穿过定位孔对工件进行定位，使工件的定位过程更加方便。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上连接座的上方滑动连接有上支撑座，下连接座的下方滑动连接有下支撑座。

通过采用上述技术方案，在上连接座的上方滑动连接有上支撑座，能够对上连接座的位置进行调节，使上连接座上的凸模与下连接座上的凹模相对应，从而提高模具对工件的成型精度；另一方面，在下连接座的下方滑动连接有下支撑座，也能够对下连接座上凹模的位置进行调节，以便于与凸模配合使用。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上连接座的滑动方向与下连接座的滑动方向垂直。

通过采用上述技术方案，上连接座的滑动方向与下连接座的滑动方向垂直，使凹模和凸模能够在水平面上分别沿横向和纵向同时进行调节，保证了凸模与凹模的配合程度，从而进一步提高了对工件的成型精度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上连接座与下连接座之间设置有导向组件，导向组件设置有多个，且对称设置在凹模的两侧，导向组件包括竖直设置的导向杆和与套设在导向杆外侧的导向座，导向杆与导向座沿竖直方向滑动连接，导向杆与上连接座固定连接，导向座与下连接座固定连接。

通过采用上述技术方案，在上连接座与下连接座之间设置导向组件，对工件进行冲压时，上连接座会带动凸模沿竖直方向移动，并使导向杆在导向套内滑动，从而对上连接座的移动过程起到导向作用，避免凸模对工件进行冲压时出现倾斜，保证了工件的成型质量，提高了工件成型过程的稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述凸模上设置有若干个顶料销。

通过采用上述技术方案，在凸模上设置顶料销，当凸模对工件挤压成型后，使凸模竖直向上移动，然后使顶料销从凸模内伸出，并顶在工件上，从而实现工件与凸模的分离，避免工件包覆在凸模的表面而难以取下，使工件的取料过程更加方便。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶料销均匀设置在凸模底面的边缘处。

通过采用上述技术方案，将顶料销均匀设置在凸模底面的边缘处，不仅能够加强对工件的顶料作用，也能够避免在顶料时使工件发生变形，保证工件的成型质量。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1、将凹模分为移动部和固定部，能够使移动部始终与工件的底面接触，对工件起到支撑和限位作用，避免工件在折弯时连接板和侧板发生弯曲，从而使工件的成型过程更加稳定和精确；

2、在移动部上设置限位柱，能够使限位柱穿过工件上的定位孔，对工件起到定位作用，进一步提高了工件的成型精度；

3、上连接座与上支撑座滑动连接，下连接座与下支撑座滑动连接，且上连接座与下连接座的滑动方向垂直，能够对凸模和凹模的相对位置进行调节，提高工件的成型精度。

附图说明

图1是汽车内板件的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是汽车内板件的成型状态示意图；

图4是图3中A处的局部放大图；

图5是为了显示顶料销的局部结构示意图。

图中，1、连接板；11、定位孔；2、侧板；21、凹槽；22、折边；3、上支撑座；4、下支撑座；5、上连接座；6、下连接座；7、凸模；71、凸台；72、顶料销；8、凹模；81、固定部；82、移动部；821、冲压槽；822、限位柱；9、导向组件；91、导向杆；92、导向座；10、氮气弹簧。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图2，一种稳定成型的汽车内板件冲压模具，包括上支撑座3和下支撑座4，上支撑座3位于下支撑座4上方，上支撑座3底部水平滑动连接有上连接座5，下支撑座4顶部水平滑动连接有下连接座6，上连接座5底部固定设置有凸模7，下连接座6顶部设置有凹模8，凹模8、凸模7均与工件相适配。

参照图2，上支撑座3的底面开设有若干个滑槽，上连接座5的顶部固定设置有与上支撑座3底面的滑槽配合使用的滑块；下支撑座4的顶面开设有若干个滑槽，下支撑座4上滑槽的长度方向与上支撑座3上滑槽的长度方向垂直，下连接座6的底部固定设置有与下支撑座4顶面的滑槽配合使用的滑块。

使用时，当凹模8与凸模7的位置出现偏差后，使上连接座5带动凸模7在上支撑座3上水平滑动，并使下连接座6带动凹模8在下支撑座4上沿着与上连接座5的滑动方向垂直的方向水平滑动，从而实现对凹模8和凸模7位置的调节，使凸模7与凹模8的位置相适配，提高工件的成型精度。

参照图3，上连接座5与下连接座6之间设置有四组导向组件9，且对称设置在凹模8的两侧，导向组件9包括导向杆91和导向座92，导向杆91竖直设置，导向杆91的顶端与上连接座5固定连接，导向座92固定设置在下连接座6上，导向杆91的底端位于导向座92内，并与导向座92沿竖直方向滑动连接。

对工件进行冲压时，上连接座5带动凸模7在凹模8的上方沿竖直方向移动，同时导向杆91在导向座92内沿竖直方向滑动，对凸模7的移动过程起到导向作用，避免凸模7在移动时发生错位，进一步提高了模具对工件的成型精度。

参照图3和图4，凹模8包括固定部81和移动部82，凹模8的底面为移动部82，侧面为固定部81，移动部82的下方设置有驱动件，驱动件为氮气弹簧10，氮气弹簧10固定设置在下连接座6上，并与移动部82的底部固定连接，用于驱动移动部82在固定部81内沿竖直方向移动。移动部82在对应工件上凹槽21的位置开设有冲压槽821，且移动部82在对应工件上定位孔11的位置设置有竖直的限位柱822，限位柱822顶端呈尖状。参照图5，凸模7上设置有若干个顶料销72，顶料销72均匀设置在凹模8底面的边缘处，且凸模7的底面在对应工件上凹槽21的位置设置有凸台71。

对工件进行冲压时，将工件水平放置在凹模8的顶部，此时驱动件使移动部82竖直向上移动，并使移动部82的顶面与固定部81的顶面齐平，从而使工件的底面同时与移动部82和固定部81接触，并使限位柱822穿过工件上的定位孔11，对工件进行定位，然后使凸模7竖直向下移动并与工件的顶面抵接，此时凹模8和移动部82同时竖直向下移动，并对工件进行挤压，从而使工件的连接板1和侧板2部位始终被夹紧在凸模7与移动部82之间，对工件起到支撑和限位作用，并对工件进行折弯，避免工件在折弯时连接板1和侧板2发生弯曲，从而使工件的成型过程更加稳定和精确。当凸模7对工件挤压成型后，使凸模7竖直向上移动，然后使顶料销72从凸模7内伸出，并顶在工件上，从而实现工件与凸模7的分离，避免工件包覆在凸模7的表面上，然后使移动部82推动工件竖直向上移动，从而便于将成型后的工件从凹模8中取出，使模具的使用过程更加方便。

本实施例的实施原理为：对工件进行冲压时，将工件水平放置在凹模8的顶部，此时驱动件使移动部82竖直向上移动，并使移动部82的顶面与固定部81的顶面齐平，从而使工件的底面同时与移动部82和固定部81接触，并使限位柱822穿过工件上的定位孔11，对工件进行定位，然后使上连接座5带动凸模7竖直向下移动，同时导向杆91在导向座92内竖直向下滑动，对凸模7的移动过程起到导向作用，使凸模7与工件的顶面抵接，此时凹模8和移动部82同时竖直向下移动，并对工件进行挤压，从而使工件的连接板1和侧板2部位始终被夹紧在凸模7与移动部82之间，对工件起到支撑和限位作用，并对工件进行折弯，避免工件在折弯时连接板1和侧板2发生弯曲，从而使工件的成型过程更加稳定和精确。当凸模7对工件挤压成型后，使上连接座5带动凸模7竖直向上移动，同时导向杆91在导向座92内竖直向上滑动，然后使顶料销72从凸模7内伸出，并顶在工件上，从而实现工件与凸模7的分离，避免工件包覆在凸模7的表面上，然后使移动部82推动工件竖直向上移动，从而便于将成型后的工件从凹模8中取出，使模具的使用过程更加方便。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种稳定成型的汽车内板件冲压模具，包括上下盖合的上连接座(5)和下连接座(6)，上连接座(5)的底部固定设置有凸模(7)，下连接座(6)的顶部设置有凹模(8)，凹模(8)、凸模(7)均与工件相适配，其特征在于：所述凹模(8)包括固定部(81)和移动部(82)，凹模(8)的底面为移动部(82)，移动部(82)的下方固定设置有驱动件，驱动件与下连接座(6)固定连接，驱动件用于驱动移动部(82)在固定部(81)内沿竖直方向移动。

2.根据权利要求1所述的一种稳定成型的汽车内板件冲压模具，其特征在于：所述移动部(82)在对应凹槽(21)的位置开设有冲压槽(821)，凸模(7)的底面在对应凹槽(21)的位置设置有凸台(71)。

3.根据权利要求1所述的一种稳定成型的汽车内板件冲压模具，其特征在于：所述移动部(82)在对应定位孔(11)的位置设置有限位柱(822)，且限位柱(822)顶端呈尖状。

4.根据权利要求1所述的一种稳定成型的汽车内板件冲压模具，其特征在于：所述上连接座(5)的上方滑动连接有上支撑座(3)，下连接座(6)的下方滑动连接有下支撑座(4)。

5.根据权利要求4所述的一种稳定成型的汽车内板件冲压模具，其特征在于：所述上连接座(5)的滑动方向与下连接座(6)的滑动方向垂直。

6.根据权利要求1所述的一种稳定成型的汽车内板件冲压模具，其特征在于：所述上连接座(5)与下连接座(6)之间设置有导向组件(9)，导向组件(9)设置有多个，且对称设置在凹模(8)的两侧，导向组件(9)包括竖直设置的导向杆(91)和与套设在导向杆(91)外侧的导向座(92)，导向杆(91)与导向座(92)沿竖直方向滑动连接，导向杆(91)与上连接座(5)固定连接，导向座(92)与下连接座(6)固定连接。

7.根据权利要求1所述的一种稳定成型的汽车内板件冲压模具，其特征在于：所述凸模(7)上设置有若干个顶料销(72)。

8.根据权利要求7所述的一种稳定成型的汽车内板件冲压模具，其特征在于：所述顶料销(72)均匀设置在凸模(7)底面的边缘处。

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