CN211804659U - 全自动组装焊接*** - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动组装焊接***，包括：机架；载物台，转动设于机架；夹紧装置，安装于载物台上；循环送料装置，用于输送第一工件；第一送料装置，用于输送第二工件；以及焊接装置，用于将第一工件和第二工件焊接在一起；其中，循环送料装置、第一送料装置及焊接装置围设于载物台外侧的相应的工位，循环送料装置能够将第一工件输送至载物台，转动载物台至靠近第一送料装置处，使得第一送料装置能够将第二工件输送至载物台，且使第二工件卡持于第一工件上，夹紧装置能够夹紧第一工件及第二工件，转动载物台至靠近焊接装置处，焊接装置能够焊接第一工件及第二工件。上述的全自动组装焊接***，组装效率及精度高，节约人工成本。

Description

全自动组装焊接***

技术领域

本实用新型涉及焊接技术领域，特别是涉及一种全自动组装焊接***。

背景技术

产品在生产过程中，零部件需要组合并焊接。但现有方式大多是将零部件人工组装后再通过焊接***焊接，无法实现零部件的组装及焊接全全自动化。由于电子零部件尺寸小，人工组合存在效率低、组装精度差、不稳定、成本高等缺点。

实用新型内容

基于此，有必要针对无法实现零部件的组装及焊接全自动化的问题，提供一种全自动组装焊接***。

一种全自动组装焊接***，包括：

机架；

载物台，转动设于所述机架；

夹紧装置，安装于所述载物台上；

循环送料装置，用于输送第一工件；

第一送料装置，用于输送第二工件；以及

焊接装置，用于将所述第一工件和所述第二工件焊接在一起；

其中，所述循环送料装置、第一送料装置及焊接装置围设于所述载物台外侧的相应的工位，所述循环送料装置能够将所述第一工件输送至所述载物台，转动所述载物台至靠近所述第一送料装置处，使得所述第一送料装置能够将所述第二工件输送至载物台，且使所述第二工件卡持于所述第一工件上，所述夹紧装置能够夹紧所述第一工件及所述第二工件，转动所述载物台至靠近所述焊接装置处，所述焊接装置能够焊接所述第一工件及所述第二工件。

上述的全自动组装焊接***，设有循环送料装置、第一送料装置及焊接装置，能够产品的第一工件、第二工件实现全自动送料、组装及焊接，组装效率及精度高，节约人工成本。

在其中一个实施例中，所述循环送料装置包括循环上料机构，所述循环上料机构包括循环上料驱动件、托盘及分料组件，所述循环上料机构设有上料位，所述第一工件堆叠于所述存料位，所述分料组件包括设于所述存料位相对两侧的分隔板，且位于所述存料位相对两侧的所述分隔板能够相互靠近或远离，所述循环上料驱动件与所述托盘连接，以驱使所述托盘移动。

在其中一个实施例中，所述循环送料装置还包括循环取料机构，所述循环取料机构包括吸盘、抽真空件、循环转动驱动件及循环升降驱动件，所述循环升降驱动件与所述吸盘连接以带动所述吸盘升降，所述循环转动驱动件与所述循环升降驱动件连接以带动所述吸盘转动，所述抽真空件与所述吸盘连接。

在其中一个实施例中，所述第一送料装置包括第一上料机构及所述第一取料机构，所述第一上料机构包括振动盘、上料杆、上料板及第一上料驱动件，所述第一上料驱动件驱使所述上料板移动以使所述上料板与所述上料杆的第一端对准，所述上料杆的第二端插设于所述振动盘内，所述振动盘能够对所述第二工件进行振动，以使所述第二工件沿所述上料杆运动至所述上料板。

在其中一个实施例中，所述第一取料机构包括第一固定座及两个卡爪，所述两个卡爪相对设置且转动连接于所述第一固定座，所述两个卡爪的间距可调。

在其中一个实施例中，所述夹紧装置包括第一夹紧机构及第二夹紧机构，所述第一夹紧机构用于夹紧所述第一工件及第二工件的侧边，所述第二夹紧机构用于夹紧所述第一工件的角部。

在其中一个实施例中，所述夹紧装置还包括定位机构，所述定位机构穿设所述载物台并与所述产品抵持，所述定位机构与第二夹紧机构相对设置。

在其中一个实施例中，所述定位机构包括定位夹爪、定位弹性件及定位安装板，所述定位夹爪转动设于所述定位安装板，所述定位弹性件抵持于所述定位夹爪与所述定位安装板之间。

在其中一个实施例中，所述焊接装置包括焊接升降机构、焊接平移机构及激光头，所述焊接平移机构与所述焊接激光头连接以带动所述激光头平移，所述焊接升降机构与所述焊接平移机构连接以带动所述激光头升降。

在其中一个实施例中，还包括视觉对位装置，所述视觉对位装置靠近所述第一送料装置以采集第一工件及第二工件组装位置信息。

附图说明

图1为本实施例中第一工件及第二工件的组合轴测图；

图2为本实施例中的全自动组装焊接***的轴测图；

图3为图1所示全自动组装焊接***中载物台、载物板及夹紧装置的轴测图；

图4为图1所示全自动组装焊接***中载物板及夹紧装置的轴测图；

图5为图4的A局部放大图；

图6为图1所示全自动组装焊接***中循环上料机构的轴测图；

图7为图6的B局部放大图；

图8为图6所示循环上料机构中的托盘及循环上料驱动件的轴测图；

图9为图6所示循环上料机构中分料组件的轴测图；

图10为图1所示全自动组装焊接***中循环取料机构的轴测图；

图11为图1所示全自动组装焊接***中第一上料机构的轴测图；

图12为图1所示全自动组装焊接***中第一取料机构的轴测图；

图13为图12的C局部放大图；

图14为图1所示全自动组装焊接***中视觉对位装置的轴测图；

图15为图1所示全自动组装焊接***中焊接装置的轴测图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参考图1至图2，一实施例的全自动组装焊接***用于对产品70的第一工件710、第二工件720进行组装及焊接，请参考图2至图5，上述的全自动组装焊接***包括机架100、载物台200、循环送料装置300、第一送料装置400、夹紧装置500及焊接装置600。第一工件710可以为基板，第二工件可以是USB 连接器或电子设备的屏蔽罩，在此不作限定。

其中，请参考图2，循环送料装置300、第一送料装置400及焊接装置600 围设于载物台200外侧的相应的工位，请结合参考图3，循环送料装置300能够将第一工件710输送至载物台200(即图3所示110处)，转动载物台200至靠近第一送料装置400处(即图3所示120处)，使得第一送料装置400能够将第二工件720输送至载物台200，且使第二工件720卡持于第一工件710上，夹紧装置500能够夹紧第一工件710及第二工件720，转动载物台200至靠近焊接装置600处(即图3所示130处)，焊接装置600能够焊接第一工件710及第二工件720，焊接完成后转动载物台200至靠近循环送料装置300处(即图3所示 110处)，最后通过循环送料装置300输送已经焊接好的产品70。

需要说明的是，在一些实施例中，产品70的第一工件710为一，第二工件 720的数量及种类为一，第一送料装置400的数量为一。在其他实施例中，请参考图1，产品70的第一工件710为一，第二工件720的数量及种类至少为二，多种第二工件720(例如，图1所示短工件721及长工件722)需要依次组装于第一工件710上，请结合参考图3，此时第一送料装置400及焊接装置600的数量也应相应增加，且多个第一送料装置400间隔且相邻设置，以便于每一第一送料装置400输送组装一种第二工件720后形成中间产品，中间产品能够流转至下一第一送料装置400组装其他种类的第二工件720；多个焊接装置600间隔且相邻设置，多种第二工件720需要依次组装于第一工件710后需要依次焊接，以便于每一焊接装置600输送焊接一种第二工件720后形成中间产品，中间产品能够流转至下一焊接装置600组装其他种类的第二工件720。在此，对第一送料装置400及焊接装置600的数量不做限定。

在一些实施例中，产品70的第一工件710呈长方形，第二工件720呈长条状结构。在其他实施例中，产品70的第一工件710还可以呈圆形、六边形或其他不规则形状，第二工件720还可以呈块状或其他不规则形状。

请参考图2，载物台200转动设于机架100。具体地，载物台200设于机架 100上方，机架100内设有载物驱动件(未在图中示出)，载物驱动件与载物台 200连接以驱使载物台200转动。

在一些实施例中，载物驱动件为电机。在其他实施例中，载物驱动件还可以为气缸。在一些实施例中，机架100高度不可调节。在其他实施例，机架100 还可以为可伸缩结构，以便于调节机架100高度，满足不同的加工需求。

进一步地，为了对产品70进行初步定位，请参考图3至图5，载物台200 上还设有载物板201，循环送料装置300、第一送料装置400及焊接装置600对应的工位各设有一载物板201，以用于存放产品70，载物板201上设有定位柱 (未在图中示出)，请参考图1，第一工件710上设有定位孔711，定位柱能够插设于定位孔711以对第一工件710进行初步定位。在一些实施例中，载物板 201与载物台200通过紧固件连接，以便于拆装。紧固件为螺钉或螺栓。在其他实施例中，载物板201与载物台200还可以铆接或为一体成型结构。

请参考图2，循环送料装置300包括循环上料机构310及循环取料机构320，循环上料机构310用于供给产品70的第一工件710，循环取料机构320位于循环取料机构320附近以用于拾取循环上料机构310所供给的第一工件710。

具体地，请参考图6至图8，循环上料机构310包括存料限位板311、分料组件312、循环上料驱动件313及托盘314，存料限位板311的数量至少为二且相对设置以形成存料位311a，第一工件710堆叠于存料位311a内，分料组件包括设于存料位311a相对两侧的分隔板315，且位于存料位311a相对两侧的分隔板315能够相互靠近或远离，以将沿图6所示Y方向堆叠的第一工件710分离，循环上料驱动件与托盘314连接，以驱使托盘314能够沿图8所示X方向移动，直至移动至存料限位板311底部以接收存料限位板311内分离出的第一工件710。

需要说明的是，由于产品70的第一工件710尺寸小，请参考图5，料盘301 内设有存料腔301a，第一工件710均放置于存料腔301a内进行输送。在一些实施例中，请参考图1，料盘301上设有多个存料腔301a，多个存料腔301a并排间隔设置，以便于取放工件，提高加工效率。在其他实施例中，料盘301的多个存料腔301a还可以呈圆形阵列、矩形阵列或其他排列方式，以满足不同的加工需求。

请参考图9，分料组件312包括分隔板315、顶升气缸316及滑台气缸317，滑台气缸317与分隔板315连接以带动分隔板315平移(沿图9所示Z方向)，顶升气缸316与滑台气缸317连接以带动分隔板315升降(沿图9所示Y方向)。

当分隔板315相互靠近时，分隔板315能够***位于存料位311a的两个相邻的料盘301之间，并用于承托位于分隔板315上方的料盘301，以使得位于分隔板315下方的料盘301能够从存料位311a输出至位于存料位311a下方的托盘314；当分隔板315相互远离时，分隔板315解除对料盘301的承托，以使得料盘301在托盘314的承托下能够随托盘314一起升降或平移运动。

初始状态时，两个分隔板315的间距小于一个料盘301的宽度，且位于最底层的料盘301压置于两个分隔板315上；需要输送时，请结合图5，滑台气缸 317带动分隔板315沿图7所示Z方向以朝向远离料盘301的方向平移，以使得两个分隔板315的间距大于一个料盘301的宽度，位于最底层的一个料盘301 从存料限位板311内掉出后，顶升气缸316带动分隔板315沿图7所示Y方向上升，同时滑台气缸317带动分隔板315沿图7所示Z方向以朝向靠近料盘301 的方向平移，以防止其他料盘301从存料限位板311内掉落，循环上料驱动件驱使托盘314移动至存料限位板311底部接收存料限位板311内掉落的第一工件710，第一工件710的存取方便且不易磨损。

在一些实施例中，料盘301成上下堆叠状。在其他实施例中，料盘301可以不呈上下层叠状，可以不设置分料组件312，每次通过托盘314输送一个料盘 301，也能够输送第一工件710。

在一些实施例中，请参考图8，循环上料驱动件313包括升降气缸313a及丝杆313b，升降气缸313a与托盘314连接以带动托盘314沿图6所示Y方向升降，丝杆313b与升降气缸313a连接以带动托盘314沿图6所示X方向平移。在其他实施例中，循环上料驱动件可以为电机。

进一步地，请参考图8，托盘314上还设有卡持组件318，卡持组件318安装于托盘314，用于对位于托盘314上的料盘301进行卡持限位，防止料盘301 在输送过程中掉落或移动。

具体地，卡持组件318包括卡块及卡持驱动件，卡块与托盘314间隔设置，且卡块在卡持驱动件的驱使下能绕竖直方向(即图6所示X方向)旋转运动，以选择性地对托盘314上的料盘301进行卡持限位。当料盘301放置于托盘314 后，通过卡持驱动件驱使卡块转动以将料盘301卡持于卡块与托盘314之间；当需要取出料盘301时，通过卡持驱动件驱使卡块620转动以松开料盘301。

在一些实施例中，卡持组件318的数量为二且二个卡持组件318相对设置于托盘314的两侧，以便于卡持料盘301。在其他实施例中，卡持组件318的数量还可以为一。

卡持驱动件包括气缸或电机及由气缸或电机驱动的输出转轴(未在图中示出)，气缸或电机安装于托盘314的下方，输出转轴穿设于托盘314并于卡块相连接，以防止气缸或电机干扰卡块转动。

更进一步地，请参考图6，循环上料机构310还包括回收限位板319，回收限位板311的数量至少为二且相对设置以形成回收位319a，第一工件710堆叠于成回收位319a内。循环取料机构320拾取料盘301内的第一工件710后，空置的料盘301可继续由托盘314输送至回收框317底部，并在回收框317内由下至上层堆叠于回收位319a内，便于空置料盘301的存放及再次使用，提高加工效率，节约人力成本。

请参考图10，循环取料机构320包括吸盘321、抽真空件(未在图中示出)、循环转动驱动件322及循环升降驱动件323，循环升降驱动件323与吸盘321连接以带动吸盘321升降，循环转动驱动件322与循环升降驱动件323连接以带动吸盘321转动，抽真空件与吸盘321连接以抽真空，使吸盘321内形成负压，吸盘321将料盘301内的第一工件710拾取并放置于载物台200的载物板201 上，拾取效率高且能减少对第一工件710损坏。

在一些实施例中，循环转动驱动件322为步进电机，循环升降驱动件323 为丝杆。在其他实施例中，循环转动驱动件322可以为气缸，循环升降驱动件 323可以为气缸。

请参考图2、图11及图12，第一送料装置400包括第一上料机构410及第一取料机构420，第一上料机构410用于提供产品70的第二工件720，第一取料机构420位于第一取料机构420附近以用于拾取第一上料机构410所提供的第二工件720。

具体地，请参考图11，第一上料机构410包括振动盘411、上料杆412、上料板413及第一上料驱动件414，第一上料驱动件414驱使上料板413移动以使上料板413与上料杆412的第一端412a对准，上料杆412的第二端412b插设于振动盘411内。上料时，振动盘411对第二工件720振动以使第二工件720 沿上料杆412运动，同时上料杆412对第二工件720振动以使第二工件720由上料杆412运动至上料板413。

由于第二工件720尺寸小，包装袋内存放有多个第二工件720，上料时将包装袋内的多个第二工件720倒入振动盘411内，并通过振动盘411及上料杆412 的振动以使得第二工件720能够有序地一一上料，避免人工分拣，有利于提高加工效率。

在一些实施例中，请参考图11，第一上料驱动件414包括上料平移驱动件 415及上料升降驱动件416，上料平移驱动件415与上料板413连接以带动上料板413沿图11所示Z方向平移，上料升降驱动件416与上料平移驱动件415连接以带动上料板413沿图11所示Y方向升降，以便于上料板413更好地与上料杆412对准，提高输送效率。在其他实施例中，可以仅设置上料平移驱动件415 或上料升降驱动件416，也能够实现第二工件720的输送。

在一些实施例中，上料平移驱动件415及上料升降驱动件416均为气缸。在其他实施例中，上料平移驱动件415及上料升降驱动件416均为气缸还可以为电机。

在一些实施例中，请参考图11，上料板413上设有两个上料位413a，通过上料平移驱动件415带动上料板413沿图11所示Z方向平移，以使上料板413 上的两个上料位413a分别与上料杆412的第二端412b对准，上料板413每次能输送两个第二工件720，提升输送效率。在其他实施例中，上料板413上可以仅设置一个上料位413a，只要上料位413a能与上料杆412的第二端412b对准即可。

请参考图12及图13，第一取料机构420包括第一转动驱动件421、第一升降驱动件422、第一固定座423及两卡爪424，第一升降驱动件422与第一固定座423连接以带动第一固定座423升降，第一转动驱动件421与第一升降转动驱动件连接以带动第一固定座423转动，两个卡爪424相对设置且转动连接于第一固定座423，两个卡爪424间距可调以夹取或松开第二工件720。当上料板 413运动至靠近第一取料机构420时，两卡爪424夹取上料板413上的第二工件 720，转动载物台200至靠近第一取料机构420处，以使两卡爪424将拾取的第二工件720输送至载物台200并卡持于第一工件710上。

在一些实施例中，卡爪424的数量为二且相对设置，以便于夹取第二工件 720。在其他实施例中，卡爪424可以替换为吸盘321及抽真空件，通过真空吸附的方式拾取第二工件720，减小第二工件720刮伤破损风险，安全且操作方便。

在一些实施例中，第一转动驱动件421为步进电机，第一升降驱动件422 为丝杆。在其他实施例中，第一转动驱动件421可以为气缸，第一升降驱动件 422可以为气缸。

请参考图4并结合图3，夹紧装置500安装于载物台200上，用于夹紧第一工件710及第二工件720。具体地，夹紧装置500包括第一夹紧机构510及第二夹紧机构520，第一夹紧机构510穿设载物台200且部分露出并夹紧第一工件 710及第二工件720的侧边，第二夹紧机构520穿设载物台200且部分露出并夹紧第一工件710的角部501。

具体地，请参考图4，第一夹紧机构510包括第一夹爪511、第一安装座及第一弹性件(未在图中示出)，第一夹爪511穿设载物板201且部分露出并夹紧第一工件710的侧边，第一夹爪511转动设于第一安装座，且第一夹爪511与第一安装座留有间隙以便于第一夹爪511转动，第一弹性件抵持于第一夹爪511 与第一安装座之间以提供支撑力。第一弹性件为弹簧或弹片。

进一步地，第一夹紧机构510还包括锁止件512，锁止件512能够升降以卡持或分离于第一夹爪511与第一安装座之间。当第一夹爪511夹紧第一工件710 及第二工件720后需要松开时，锁止件512上升以卡持于第一夹爪511与第一安装座之间，使得第一夹爪511相对于第一安装座转动并逐渐松开第一工件710 及第二工件720，第一弹性件处于压缩状态；当第一夹爪511需要夹紧时，锁止件512下降，锁止件512与第一夹爪511分离，第一弹性件由于恢复自身形状而伸展，抵推第一夹爪511，以使第一夹爪511夹紧第一工件710及第二工件720。

更进一步地，为了便于夹紧，在一些实施例中，第一夹爪511的端部呈渐缩锥状。在其他实施例中，第一夹爪511的端部还可以呈圆弧型或L型。

在一些实施例中，第一夹紧机构510的数量至少为二，且多个第一夹紧机构510设于产品70的不同侧，以全方位对产品70侧边夹紧。在其他实施例中，第一夹紧机构510的数量还可以为一。

请参考图4，第二夹紧机构520包括第二安装座、第二弹性件及第二夹爪521，第二夹爪521转动设于第二安装座，第二弹性件抵持于第二夹爪521与第二安装座之间。其中，第二安装座可以采用与第一安装座相同的结构形式，相应地，第二弹性件可以采用与第一弹性件相同的结构形式，第二夹爪521可以采用与第一夹爪511相同的结构形式，此外，第二夹紧机构520中各部件的组装方式可以参考第一夹紧机构510的各部件组装方式，在此不再详细描述。

在一些实施例中，为了与第一工件710的角部501配合，第二夹爪521的端部呈L型。在其他实施例中，第二夹爪521的端部还可以呈圆弧型或锥型。

进一步地，请参考图4，上述的夹紧装置500还包括定位机构530，定位机构530与第二夹紧机构520相对设置，定位机构530用于抵持定位第一工件710 或者第二工件720，以防止第一工件710或者第二工件720歪斜而影响焊接效果。

具体地，请参考图4，定位机构530包括定位夹爪、定位弹性件及定位安装板(未在图中示出)，定位夹爪转动设于定位安装板，定位弹性件抵持于定位夹爪与定位安装板之间。定位夹爪、定位弹性件及定位安装板的组装方式与第二夹紧机构520类似，此处不再详细描述。

在一些实施例中，定位夹爪的端部呈圆弧状，以防止刮损产品70。在其他实施例中，定位夹爪的端部呈椭圆状或其它不规则形状。

进一步地，为了检测第一工件710及第二工件720是否组装到位，请参考图14并结合图2，上述的全自动组装焊接***还包括视觉对位装置540及控制单元(未在图中示出)，视觉对位装置540与控制单元电性连接，控制单元与第一转动驱动件421、第一升降驱动件422连接，视觉对位装置540靠近第一送料装置400时，对第一工件710及第二工件720进行拍照并通过信号传输给控制单元，若操作人员通过已拍摄照片判断第一工件710及第二工件720并未组装好或组装位置不正确，经控制单元计算***处理后，控制第一转动驱动件421、第一升降驱动件422移动，卡爪424拾取第二工件720并将第二工件720重新卡持于第一工件710的正确位置。

具体地，请参考图14，视觉对位装置540包括视觉升降机构541及CCD对位镜头542，视觉升降机构541与CCD对位镜头542连接以驱使CCD对位镜头542升降，便于对第一工件710及第二工件720拍照时调整位置。

请参考图15，焊接装置600包括焊接升降机构610、焊接平移机构620及激光头630，焊接平移机构620与激光头630连接以带动激光头平移，焊接升降机构610与焊接平移机构620连接以带动激光头升降，激光头用于焊接第一工件710及第二工件720。

上述的全自动组装焊接***，设有循环送料装置300、第一送料装置400及焊接装置600，能够对产品70的第一工件710、第二工件720实现全自动送料、组装及焊接，组装效率及精度高，节约人工成本，结构设计简单合理。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种全自动组装焊接***，其特征在于，包括：

机架；

载物台，转动设于所述机架；

夹紧装置，安装于所述载物台上；

循环送料装置，用于输送第一工件；

第一送料装置，用于输送第二工件；以及

焊接装置，用于将所述第一工件和所述第二工件焊接在一起；

其中，所述循环送料装置、第一送料装置及焊接装置围设于所述载物台外侧的相应的工位，所述循环送料装置能够将所述第一工件输送至所述载物台，转动所述载物台至靠近所述第一送料装置处，使得所述第一送料装置能够将所述第二工件输送至载物台，且使所述第二工件卡持于所述第一工件上，所述夹紧装置能够夹紧所述第一工件及所述第二工件，转动所述载物台至靠近所述焊接装置处，所述焊接装置能够焊接所述第一工件及所述第二工件。

2.根据权利要求1所述的全自动组装焊接***，其特征在于，所述循环送料装置包括循环上料机构，所述循环上料机构包括循环上料驱动件、托盘及分料组件，所述循环上料机构设有存料位，所述第一工件堆叠于所述存料位，所述分料组件包括设于所述存料位相对两侧的分隔板，且位于所述存料位相对两侧的所述分隔板能够相互靠近或远离，所述循环上料驱动件与所述托盘连接，用于驱使所述托盘移动。

3.根据权利要求2所述的全自动组装焊接***，其特征在于，所述循环送料装置还包括循环取料机构，所述循环取料机构包括吸盘、抽真空件、循环转动驱动件及循环升降驱动件，所述循环升降驱动件与所述吸盘连接以带动所述吸盘升降，所述循环转动驱动件与所述循环升降驱动件连接以带动所述吸盘转动，所述抽真空件与所述吸盘连接。

4.根据权利要求1所述的全自动组装焊接***，其特征在于，所述第一送料装置包括第一上料机构及第一取料机构，所述第一上料机构包括振动盘、上料杆、上料板及第一上料驱动件，所述第一上料驱动件驱使所述上料板移动以使所述上料板与所述上料杆的第一端对准，所述上料杆的第二端插设于所述振动盘内，所述振动盘能够对所述第二工件进行振动，以使所述第二工件沿所述上料杆运动至所述上料板。

5.根据权利要求4所述的全自动组装焊接***，其特征在于，所述第一取料机构包括第一固定座及两个卡爪，所述两个卡爪相对设置且转动连接于所述第一固定座，所述两个卡爪的间距可调。

6.根据权利要求1所述的全自动组装焊接***，其特征在于，所述夹紧装置包括第一夹紧机构及第二夹紧机构，所述第一夹紧机构用于夹紧所述第一工件及第二工件的侧边，所述第二夹紧机构用于夹紧所述第一工件的角部。

7.根据权利要求6所述的全自动组装焊接***，其特征在于，所述夹紧装置还包括定位机构，所述定位机构与第二夹紧机构相对设置，并用于抵持定位所述第一工件或所述第二工件。

8.根据权利要求7所述的全自动组装焊接***，其特征在于，所述定位机构包括定位夹爪、定位弹性件及定位安装板，所述定位夹爪转动设于所述定位安装板，所述定位弹性件抵持于所述定位夹爪与所述定位安装板之间。

9.根据权利要求1所述的全自动组装焊接***，其特征在于，所述焊接装置包括焊接升降机构、焊接平移机构及激光头，所述焊接平移机构与所述激光头连接以带动所述激光头平移，所述焊接升降机构与所述焊接平移机构连接以带动所述激光头升降。

10.根据权利要求1所述的全自动组装焊接***，其特征在于，还包括视觉对位装置，所述视觉对位装置靠近所述第一送料装置以采集第一工件及第二工件组装位置信息。

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