CN211770078U - 一种重载平板型叉车agv - Google Patents

Abstract

本实用新型的重载平板型叉车AGV，包括移动平台和设于移动平台后侧的升降平台，移动平台包括车架和舵轮机构，升降平台包括连杆机构、托板、承载轮和直线驱动机构，连杆机构包括上下设置举升架和底架以及设于底架和举升架两侧的第一摆臂和第二摆臂，第一摆臂和第二摆臂的两端分别与底架和举升架转动连接，直线驱动机构设于底架和举升架之间，托板设于举升架上，承载轮设于底架上。与现有技术相比，本实用新型的重载平板型叉车AGV，采用连杆机构代替传统的货叉货物举升方式，连杆机构可以举升负载更大的货物，举升更稳定，承重效果更好，货物搬运效率更高。

Description

一种重载平板型叉车AGV

技术领域

本实用新型属于作业与运输技术领域，具体涉及一种重载平板型叉车AGV。

背景技术

叉车AGV是AGV类型的一种，主要用于替代人工叉车这一传统的物流搬运设备。目前市面上的叉车AGV通常是以传统的人工电动叉车为本体，在此基础上进行电气自动化改造而来。其物料搬运方式以及载重能力与传统电动叉车一致，也是使用货叉叉取托盘或定制的托架来搬运物料，载重能力多集中在3吨以内。另一方面，当前越来越多的行业需要搬运大型重载料架，如重达10吨。显然，面对这些大型重载料架的搬运需求，当前现有的叉车AGV已无法满足。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种承重效果更好的重载平板型叉车AGV。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种重载平板型叉车AGV，包括移动平台和设于所述移动平台后侧的升降平台，所述移动平台包括车架和舵轮机构，所述升降平台包括连杆机构、托板、承载轮和直线驱动机构，所述连杆机构包括上下设置举升架和底架以及设于所述底架和举升架两侧的第一摆臂和第二摆臂，所述第一摆臂和第二摆臂的两端分别与所述底架和举升架转动连接，所述直线驱动机构设于所述底架和举升架之间，所述托板设于所述举升架上，所述承载轮设于所述底架上。

与现有技术相比，本实用新型的重载平板型叉车AGV，采用连杆机构代替传统的货叉货物举升方式，连杆机构可以举升负载更大的货物，举升更稳定，承重效果更好，货物搬运效率更高。

进一步的，所述连杆机构并列设置有两组，两所述举升架之间通过第一同步杆连接，两所述底架之间通过第二同步杆连接；通过这样设置，使升降平台举升效果更平稳。

进一步的，还包括设于两所述举升架之间的第二举升架，所述第一同步杆设有多个，分别一端连接所述第二举升架，另一端连接所述举升架；通过这样设置，使托板整体承载受力更稳固。

进一步的，所述底架上相隔并列设有有上限位传感器和下限位传感器，所述举升架设有位于所述上限位传感器和下限位传感器的触发件；通过这样设置，通过上限位传感器和下限位传感器控制所述托板的举升高度和下降高度，控制方式简单。

进一步的，所述托板两侧设有对中滚轮；通过这样设置，便于托板举升料架过程中将料架对中定位在托板上，使料架举升更平稳。

进一步的，所述对中滚轮通过连接架安装在所述托板侧部，所述连接架与托板之间夹设有一个或多个调整垫片；通过这样设置，所述连接架与托板侧部之间可以通过放置不同宽度和数量的调整垫片，使托板两侧的对中滚轮对称布置，便于托板承托料架时，将料架对中定位在托板中部。

进一步的，至少所述移动平台两侧和所述升降平台的两侧和后侧设有安全触边，所述安全触边内设有与移动平台的控制模块连接的导电胶条；通过这样设置，避免移动平台失误碰撞到障碍物，对移动平台起到安全保护的作用。

进一步的，所述移动平台前侧设有缓冲挡板，所述缓冲挡板通过缓冲机构与所述车架前侧连接；通过这样设置，避免移动平台失误碰撞到障碍物，对移动平台起到安全保护的作用。

进一步的，所述缓冲机构包括相互铰接的第一连杆和第二连杆及扭簧，所述缓冲挡板与所述车架通过导向结构连接，所述车架前侧设有第一转接部，所述缓冲挡板后侧设有第二转接部，所述第一转接部通过扭簧与所述第一连杆铰接，所述第二转接部通过扭簧与所述第二连杆铰接；通过这样设置，采用机械式缓冲机构对缓冲挡板和车架之间起到缓冲作用，可以减少移动平台碰撞时受到的冲击，提高产品可靠性。

进一步的，所述车架前侧设有与移动平台的控制模块连接的开关装置，所述开关装置通过传动杆与所述缓冲挡板连接；通过这样设置，移动平台受到较大碰撞时，旋钮开关反馈信号使移动平台迅速停止行驶，避免移动平移继续行驶受到二次碰撞。

进一步的，所述车架设有侧部开口的电池仓，所述电池仓内放置有电池，还包括挡杆和设于挡杆上的锁紧机构，所述挡杆可拆卸插接在所述电池仓的入口处，通过调整所述锁紧机构可定位所述电池仓内电池的位置；通过这样设置，便于电池安装在电池仓后挡杆对电池起到固定作用。

附图说明

图1为重载平板型叉车AGV的示意图

图2为重载平板型叉车AGV的底部示意图

图3为重载平板型叉车AGV去除托板的示意图

图4为图1中A区域的局部放大图

图5为图2中B区域的局部放大图

图6为图3中C区域的局部放大图

图7为图3中D区域的局部放大图

图8为图1中E区域的局部放大图

具体实施方式

以下结合附图说明本实用新型的技术方案：

参见图1至图8，本实用新型的重载平板型叉车AGV，包括移动平台1和设于所述移动平台1后侧的升降平台2，所述移动平台1包括车架11和舵轮机构12，所述车架11顶部通过支柱13连接有激光扫描器131，激光扫描器131用于导航所述AGV，所述升降平台2包括连杆机构21、托板22、承载轮23和直线驱动机构211，所述连杆机构21包括上下设置举升架212和底架213以及设于所述底架213和举升架212两侧的第一摆臂214和第二摆臂215，所述第一摆臂214和第二摆臂215的两端分别与所述底架213和举升架212转动连接，所述举升架212、第一摆臂214、底架213和第二摆臂214构成四连杆机构，所述直线驱动机构211为液压缸，所述直线驱动机构211的两端分别设于所述底架213和举升架212上，所述托板22设于所述举升架212上，所述承载轮23设于所述底架213上。

与现有技术相比，本实用新型的重载平板型叉车AGV，采用连杆机构21代替传统的货叉货物举升方式，连杆机构21可以举升负载更大的货物，举升更稳定，承重效果更好，货物搬运效率更高。

参见图1至图3，在一种实施例中，所述连杆机构21并列设置有两组，各连杆机构21对应设有一个直线驱动机构211，两所述举升架212之间通过第一同步杆216连接，两所述底架213之间通过第二同步杆217连接，在进一步实施例中，还包括设于两所述举升架212之间的第二举升架218，所述第一同步杆216设有多个，分别一端连接所述第二举升架218，另一端连接所述举升架212；通过这样设置，使托板22整体承载受力更稳固，升降平台2举升效果更平稳，两连杆机构21均设有一个直线驱动机构211，使托板的举升推力更稳定，举升效果更好。

参见图1至3和图6，在一种实施例中，所述底架213上相隔并列设有有上限位传感器31和下限位传感器32，所述第二同步杆217上设有安装架33，所述上限位传感器31和下限位传感器32设于所述安装架33上，所述上限位传感器31和下限位传感器32分别为与所述移动平台1控制模块连接的接近开关，所述举升架212或第二举升架218设有位于所述上限位传感器31和下限位传感器32的触发件，所述触发件靠近所述上限位传感器31或下限位传感器32时，所述控制模块反馈信号至直线驱动机构211停止工作；通过这样设置，通过上限位传感器31和下限位传感器32控制所述托板22的举升高度和下降高度，控制方式简单。

参见图1和图8，在一种实施例中，所述托板22两侧设有对中滚轮24，所述对中滚轮24通过连接架25安装在所述托板22侧部，所述连接架25与托板22侧部之间可以通过放置不同宽度和数量的调整垫片26，使托板22两侧的对中滚轮24对称布置，便于托板22承托料架时，将料架对中定位在托板22中部，所述托板22沿所述托板22长度方向的两端和宽度方向的两端均设有所述对中滚轮24，托板22举升的料架底部的两侧对应所述对中滚轮24设有导向斜面，两所述导向斜面向相对方向向上倾斜布置，使得当所述升降平台2与料架底部具有偏移时，通过托板22举升使导向斜面沿对中滚轮24移动以纠正料架的位移偏差，便于托板22举升料架过程中将料架对中定位在托板22上，使料架举升更平稳。

参见图1至图3，在一种实施例中，至少所述移动平台1两侧和所述升降平台2的两侧和后侧设有安全触边27，所述安全触边27采用软质材料制成，所述安全触边27内设有与移动平台1的控制模块连接的导电胶条，所述导电胶条受到变形或挤压时，所述导电胶条则反馈信号至控制模块控制所述舵轮机构12停止行驶；通过这样设置，避免移动平台1失误碰撞到障碍物，对移动平台1起到安全保护的作用。

参见图1至图5，在一种实施例中，所述移动平台1前侧设有缓冲挡板41，所述缓冲挡板41通过两组缓冲机构42与所述车架11前侧连接，具体的，所述缓冲机构42包括相互铰接的第一连杆43和第二连杆44及扭簧45，所述缓冲挡板41与所述车架11通过导向结构连接，所述车架11前侧设有第一转接部46，所述缓冲挡板41后侧设有第二转接部47，所述第一转接部46通过扭簧45与所述第一连杆43铰接，所述第二转接部47通过扭簧45与所述第二连杆44铰接，所述导向结构包括设于所述缓冲挡板41后侧的导向座48以及设于所述车架11前侧的导向滑块49，所述导向座48对应所述导向滑块49设有导向槽481，所述导向滑块49可滑动设于所述导向槽481内；采用机械式缓冲机构42对缓冲挡板41和车架11之间起到缓冲作用，可以减少移动平台1碰撞时受到的冲击，提高产品可靠性，所述导向结构使第一连杆43和第二连杆44及扭簧45之间形成张紧姿态以面对缓冲挡板41受到的撞击。

在进一步实施例中，所述车架11前侧设有与移动平台1的控制模块连接的开关装置，所述开关装置为旋钮开关401，所述开关装置通过传动杆402与所述缓冲挡板41连接，所述传动杆402的一端与所述缓冲挡板41后侧铰接，另一端与所述旋钮开关401的转轴传动连接，所述传动杆402旋拧旋钮开关401到预设位置时，所述旋钮开关401反馈信号至控制模块控制所述舵轮机构12停止行驶；通过这样设置，移动平台1受到较大碰撞时，旋钮开关401反馈信号使移动平台1迅速停止行驶，避免移动平移继续行驶受到二次碰撞。

参见图3和图7，在一种实施例中，所述车架11设有侧部开口的电池仓28和盖合所述电池仓28的仓门281，所述电池仓28内设有辊筒282，所述电池仓28内入口的底部设有若干方便所述电池283滑入的辊筒282，所述电池仓28内可拆卸放置有电池283，还包括挡杆51和设于挡杆51上的锁紧机构，所述电池仓28的位于最外侧的辊筒282的内侧设有插接座52，所述插接座52设有上侧开口的套孔53，所述套孔53向所述最外侧辊筒282的一侧设有缺口54，所述挡杆51可拆卸插接在套孔53内，所述挡杆51插接在所述套孔53内时，其外侧抵靠在所述辊筒282上，通过调整所述锁紧机构可定位所述电池仓28内电池283的位置，具体的，所述锁定机构包括设于所述挡杆51上端的锁部55和锁紧件56、所述锁紧件56包括依次连接的定位部57、螺杆58和旋转手柄59，所述锁部55设有两端开口的螺孔，所述锁紧件56通过螺杆58安装在所述螺孔内，通过旋转所述旋转手柄59可调整所述定位部57与电池283的接触距离从而固定所述电池283的安装位置；通过这样设置，便于电池283安装在电池仓28后挡杆51对电池283起到固定作用。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。

Claims (10)

1.一种重载平板型叉车AGV，其特征在于，包括移动平台和设于所述移动平台后侧的升降平台，所述移动平台包括车架和舵轮机构，所述升降平台包括连杆机构、托板、承载轮和直线驱动机构，所述连杆机构包括上下设置的举升架和底架以及设于所述底架和举升架两侧的第一摆臂和第二摆臂，所述第一摆臂和第二摆臂的两端分别与所述底架和举升架转动连接，所述直线驱动机构设于所述底架和举升架之间，所述托板设于所述举升架上，所述承载轮设于所述底架上。

2.根据权利要求1所述的重载平板型叉车AGV，其特征在于，所述连杆机构并列设置有两组，两所述举升架之间通过第一同步杆连接，两所述底架之间通过第二同步杆连接。

3.根据权利要求2所述的重载平板型叉车AGV，其特征在于，还包括设于两所述举升架之间的第二举升架，所述第一同步杆设有多个，分别一端连接所述第二举升架，另一端连接所述举升架。

4.根据权利要求1至3任一项所述的重载平板型叉车AGV，其特征在于，所述底架上相隔并列设有上限位传感器和下限位传感器，所述举升架设有位于所述上限位传感器和下限位传感器的触发件。

5.根据权利要求1至3任一项所述的重载平板型叉车AGV，其特征在于，至少所述移动平台（1）两侧和所述升降平台的两侧和后侧设有安全触边，所述安全触边内设有与移动平台的控制模块连接的导电胶条。

6.根据权利要求1至3任一项所述的重载平板型叉车AGV，其特征在于，所述托板两侧设有对中滚轮。

7.根据权利要求6所述的重载平板型叉车AGV，其特征在于，所述对中滚轮通过连接架安装在所述托板侧部，所述连接架与托板之间夹设有一个或多个调整垫片。

8.根据权利要求1所述的重载平板型叉车AGV，其特征在于，所述移动平台前侧设有缓冲挡板，所述缓冲挡板通过缓冲机构与所述车架前侧连接；所述缓冲机构包括相互铰接的第一连杆和第二连杆及扭簧，所述缓冲挡板与所述车架通过导向结构连接，所述车架（11）前侧设有第一转接部，所述缓冲挡板后侧设有第二转接部，所述第一转接部通过扭簧与所述第一连杆铰接，所述第二转接部通过扭簧与所述第二连杆铰接。

9.根据权利要求8所述的重载平板型叉车AGV，其特征在于，所述车架前侧设有与移动平台（1）的控制模块连接的开关装置，所述开关装置通过传动杆与所述缓冲挡板连接。

10.根据权利要求1至3任一项所述的重载平板型叉车AGV，其特征在于，所述车架设有侧部开口的电池仓，所述电池仓内放置有电池，还包括挡杆和设于挡杆上的锁紧机构，所述挡杆可拆卸插接在所述电池仓的入口处，通过调整所述锁紧机构可定位所述电池仓内电池的位置。

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