CN211685825U - 一种自动装盒机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及抗生素生产设备的技术领域，公开了一种自动装盒机，其包括沿板装药输送方向顺次连接的振动上料装置、检测分料装置、链板式输送机以及装盒机本体。本实用新型具有以下优点和效果：通过设置振动上料装置实现物料的连续输送，并辅以检测分料装置将合格的物料送入装盒机本体内，消除了原先人工单个上料带来的问题，在兼顾高效的同时，具有便于上料的优点。

Description

一种自动装盒机

技术领域

本实用新型涉及抗生素生产设备的技术领域，特别涉及一种自动装盒机。

背景技术

抗生素，是指由微生物或高等动植物在生活过程中所产生的具有抗病原体或其他活性的一类次级代谢产物，能干扰其他生活细胞发育功能的化学物质。临床常用的抗生素有微生物培养液中的提取物以及用化学方法合成或半合成的化合物。现有的阿莫西林、甲硝唑等抗生素一般为片剂为胶囊剂，其通常采用铝塑泡罩包装成板装药后，再经过自动装盒机装盒，得到成品药。

现有的装盒机包括吸盒机构、送盒机构、推瓶机构、说明书折叠机构、打码机构、折舌机构、插舌机构、传动机构和动力机构。自动装盒机可以实现对药盒的吸盒、送盒、推瓶、说明书折叠、打码、折舌、插舌、传动，自动化程度高，节省了大量的人力。

上述装盒机在对板装药进行上料时，通常都是通过人工进行上料，通过人工的方法将板装药依次放入至传送带上，并将板装药依次进行传送，因此，再对板装药上料的过程中，上料速度慢，不能满足现代化生产的需求。现有的自动装盒机在装盒过程中存在上料不便的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自动装盒机，具有便于上料的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动装盒机，包括沿板装药输送方向顺次连接的振动上料装置、检测分料装置、链板式输送机以及装盒机本体；所述振动上料装置包括振动盘、设置于所述振动盘内壁的螺旋上料轨道、以及用于将螺旋上料轨道上端输出的物料送入检测分料装置的下料轨道；所述检测分料装置包括分料座、设置于所述分料座上且用于检测物料重量的检测机构、控制器、以及电连接于所述控制器的送料机构，所述控制器接收并检测所述检测机构的检测信号、以控制所述送料机构选择性地将检测机构上的物料送入链板式输送机。

通过采用上述技术方案，上料时，物料预先堆积于振动盘底部，然后物料随振动盘振动、并沿螺旋上料轨道的长度方向排列，接着物料依次从螺旋上料轨道上端振动脱离、并经过下料轨道运动至检测分料装置；检测分料装置首先通过检测机构检测物料重量，便于筛选少粒或多粒的物料，然后控制器接收并检测所述检测机构的检测信号，接着控制器控制所述送料机构选择性地将检测机构上的物料送入链板式输送机，最后合格的物料经过装盒机本体进行装盒；在此过程中，通过设置振动上料装置实现物料的连续输送，并辅以检测分料装置将合格的物料送入装盒机本体内，消除了原先人工单个上料带来的问题，在兼顾高效的同时，具有便于上料的优点。

本实用新型的进一步设置为：所述螺旋上料轨道的下端与所述振动盘的内底壁平滑过渡、上端与所述下料轨道的端部平滑过渡；所述螺旋上料轨道上开设有多个用于与物料的泡罩嵌接的正位槽，所述振动盘的内壁设置有多个用于与螺旋上料轨道上的物料外侧表面贴设的L型的限位块。

通过采用上述技术方案，物料在螺旋上料轨道上料时，物料中心线相对于螺旋上料轨道上端面和振动盘对的内壁的位置不尽相同，通过设置多个限位块，物料的位置被限位块逐步规整，即物料的边沿与螺旋上料轨道的切面平行；且由于振动盘本体的内壁呈倒圆台形设置，利用限位块促进物料向振动盘本体的内壁贴靠，从而保证物料上料轨迹的一致性；另外，当物料泡罩朝下时，物料在正位槽处运动时便会脱离螺旋上料轨道、并掉落至振动盘本体的底部重新上料，最终运动至下料轨道的物料均是泡罩朝上，从而保证下料的物料的朝向的一致性。

本实用新型的进一步设置为：所述分料座的顶面开设有检测孔、连通于所述检测孔的上料通道和下料通道，所述检测机构装配于所述检测孔的底壁；所述送料机构包括设置于所述分料座上的上料气缸和下料气缸，所述上料气缸用于驱使所述检测孔内的物料穿过所述上料通道、并滑移至所述链板式输送机上，所述下料气缸用于驱使所述检测孔内的物料穿过所述下料通道、并滑移脱离所述分料座。

通过采用上述技术方案，检测机构检测到不合格重量的物料时，控制器控制下料气缸动作，下料气缸的活塞杆运动至检测孔内、并推至下料通道内下料；检测机构检测到合格重量的物料时，控制器控制上料气缸动作，上料气缸的活塞杆运动至检测孔内、并推至上料通道内上料；在此过程中，物料只需要批量上料，并辅以分料机构机械化分料，即可将混入该批次物料内的不合格的物料筛选分离开来，操作简易快捷。

本实用新型的进一步设置为：所述分料座与所述检测孔的连接处设置有导向面，所述导向面用于将所述下料轨道输送的物料导向至所述检测孔内。

通过采用上述技术方案，利用导向面的导向作用，便于检测机构与物料的快速匹配，在兼顾高效的同时，避免因定位误差而错漏匹配。

本实用新型的进一步设置为：所述分料座上设置有调节气缸，所述调节气缸的活塞杆竖直向下、且设置有用于遮挡所述下料轨道靠近所述分料座的开口的挡块。

通过采用上述技术方案，控制物料的上料间隔，以实现单个间隔上料。

本实用新型的有益效果是：

1.通过设置振动上料装置实现物料的连续输送，并辅以检测分料装置将合格的物料送入装盒机本体内，消除了原先人工单个上料带来的问题，在兼顾高效的同时，具有便于上料的优点；

2.通过设置多个限位块，物料的位置被限位块逐步规整，并通过正位槽筛选朝向一致的物料，保证上料物料的位置精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型自动装盒机的结构示意图。

图2是本实用新型振动上料装置和检测分料装置之间的连接关系示意图。

图3是本实用新型检测分料装置的结构示意图。

图中，1、振动上料装置；11、振动盘；12、螺旋上料轨道；121、正位槽；122、限位块；13、下料轨道；2、检测分料装置；21、分料座；211、检测孔；212、上料通道；213、下料通道；214、导向面；22、检测机构；23、控制器；24、送料机构；241、上料气缸；242、下料气缸；25、调节气缸；26、挡块；3、链板式输送机；4、装盒机本体。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1，一种自动装盒机，包括沿板装药输送方向顺次连接的振动上料装置1、检测分料装置2、链板式输送机3以及装盒机本体4。其中，振动上料装置1包括振动盘11、设置于振动盘11内壁的螺旋上料轨道12、以及用于将螺旋上料轨道12上端输出的物料送入检测分料装置2的下料轨道13。

参照图2，螺旋上料轨道12的下端与振动盘11的内底壁平滑过渡、上端与下料轨道13的端部平滑过渡。另外，螺旋上料轨道12上开设有多个用于与物料的泡罩嵌接的正位槽121，振动盘11的内壁设置有多个用于与螺旋上料轨道12上的物料外侧表面贴设的L型的限位块122。物料在螺旋上料轨道12上料时，物料中心线相对于螺旋上料轨道12上端面和振动盘11对的内壁的位置不尽相同，通过设置多个限位块122，物料的位置被限位块122逐步规整，即物料的边沿与螺旋上料轨道12的切面平行；且由于振动盘11本体的内壁呈倒圆台形设置，利用限位块122促进物料向振动盘11本体的内壁贴靠，从而保证物料上料轨迹的一致性；另外，当物料泡罩朝下时，物料在正位槽121处运动时便会脱离螺旋上料轨道12、并掉落至振动盘11本体的底部重新上料，最终运动至下料轨道13的物料均是泡罩朝上，从而保证下料的物料的朝向的一致性。

参照图3，检测分料装置2包括分料座21、设置于分料座21上且用于检测物料重量的检测机构22、控制器23、以及电连接于控制器23的送料机构24；控制器23接收并检测检测机构22的检测信号、以控制送料机构24选择性地将检测机构22上的物料送入链板式输送机3。为控制物料的上料间隔，分料座21上设置有调节气缸25，调节气缸25的活塞杆竖直向下、且设置有用于遮挡下料轨道13靠近分料座21的开口的挡块26，使得物料能单个间隔地掉落在检测机构22上进行检测。

分料座21的顶面开设有检测孔211、连通于检测孔211的上料通道212和下料通道213，检测机构22装配于检测孔211的底壁。送料机构24包括设置于分料座21上的上料气缸241和下料气缸242，上料气缸241用于驱使检测孔211内的物料穿过上料通道212、并滑移至链板式输送机3上，下料气缸242用于驱使检测孔211内的物料穿过下料通道213、并滑移脱离分料座21。分料座21与检测孔211的连接处设置有导向面214，导向面214用于将下料轨道13输送的物料导向至检测孔211内。检测机构22检测到不合格重量的物料时，控制器23控制下料气缸242动作，下料气缸242的活塞杆运动至检测孔211内、并推至下料通道213内下料；检测机构22检测到合格重量的物料时，控制器23控制上料气缸241动作，上料气缸241的活塞杆运动至检测孔211内、并推至上料通道212内上料。

本实用新型的实施原理为：上料时，物料预先堆积于振动盘11底部，然后物料随振动盘11振动、并沿螺旋上料轨道12的长度方向排列，接着物料依次从螺旋上料轨道12上端振动脱离、并经过下料轨道13运动至检测分料装置2；检测分料装置2首先通过检测机构22检测物料重量，便于筛选少粒或多粒的物料，然后控制器23接收并检测检测机构22的检测信号，接着控制器23控制送料机构24选择性地将检测机构22上的物料送入链板式输送机3，最后合格的物料经过装盒机本体4进行装盒。

Claims (5)

1.一种自动装盒机，其特征在于：包括沿板装药输送方向顺次连接的振动上料装置(1)、检测分料装置(2)、链板式输送机(3)以及装盒机本体(4)；所述振动上料装置(1)包括振动盘(11)、设置于所述振动盘(11)内壁的螺旋上料轨道(12)、以及用于将螺旋上料轨道(12)上端输出的物料送入检测分料装置(2)的下料轨道(13)；所述检测分料装置(2)包括分料座(21)、设置于所述分料座(21)上且用于检测物料重量的检测机构(22)、控制器(23)、以及电连接于所述控制器(23)的送料机构(24)，所述控制器(23)接收并检测所述检测机构(22)的检测信号、以控制所述送料机构(24)选择性地将检测机构(22)上的物料送入链板式输送机(3)。

2.根据权利要求1所述的一种自动装盒机，其特征在于：所述螺旋上料轨道(12)的下端与所述振动盘(11)的内底壁平滑过渡、上端与所述下料轨道(13)的端部平滑过渡；所述螺旋上料轨道(12)上开设有多个用于与物料的泡罩嵌接的正位槽(121)，所述振动盘(11)的内壁设置有多个用于与螺旋上料轨道(12)上的物料外侧表面贴设的L型的限位块(122)。

3.根据权利要求2所述的一种自动装盒机，其特征在于：所述分料座(21)的顶面开设有检测孔(211)、连通于所述检测孔(211)的上料通道(212)和下料通道(213)，所述检测机构(22)装配于所述检测孔(211)的底壁；所述送料机构(24)包括设置于所述分料座(21)上的上料气缸(241)和下料气缸(242)，所述上料气缸(241)用于驱使所述检测孔(211)内的物料穿过所述上料通道(212)、并滑移至所述链板式输送机(3)上，所述下料气缸(242)用于驱使所述检测孔(211)内的物料穿过所述下料通道(213)、并滑移脱离所述分料座(21)。

4.根据权利要求3所述的一种自动装盒机，其特征在于：所述分料座(21)与所述检测孔(211)的连接处设置有导向面(214)，所述导向面(214)用于将所述下料轨道(13)输送的物料导向至所述检测孔(211)内。

5.根据权利要求4所述的一种自动装盒机，其特征在于：所述分料座(21)上设置有调节气缸(25)，所述调节气缸(25)的活塞杆竖直向下、且设置有用于遮挡所述下料轨道(13)靠近所述分料座(21)的开口的挡块(26)。

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