CN211644608U - 一种磷酸脱硫*** - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及磷酸脱硫领域，公开了一种磷酸脱硫***，包括脱硫槽、稠厚器，所述脱硫槽与稠厚器之间设置有旋流器，所述脱硫槽的出料口与旋流器的进料口连接，所述旋流器的浓缩液出料口与萃取槽浓缩液进料口连接，所述旋流器的上清液出料口与稠厚器进料口连接，所述稠厚器出料口与萃取槽进料口连接。本实用新型脱硫***能减少稠厚器负荷，减少脱硫时间，减少稠浆输送动力成本。

Description

一种磷酸脱硫***

技术领域

本实用新型涉及磷酸脱硫技术领域，具体而言，涉及一种磷酸脱硫***。

背景技术

增稠器又称稠厚器或增浓器，用以浓集悬浮液中固体颗粒的沉降器，悬浮液由中央送液槽流入，清液由周边溢出经流出槽排出，器中有缓慢移动的耙，使沉淀物或沉渣集向器底中心，集中后经排出导管排出。

湿法磷酸采用磷矿粉(矿浆)脱硫工序中，一般是将稀磷酸和磷矿粉(矿浆)注入脱硫槽中，然后再送入稠厚器，在稠厚器中通过重力沉降，浓缩悬浮的固体，这样就达到一个稳态物料平衡，固体主要在底流中被连续地排出，同时也以同样速率从原料物流中加入，澄清后的磷酸通过泵输送至萃取槽，再进入下道工序。然而，在深度脱硫时，由于磷矿粉(矿浆)加入量大，影响稠厚器效率及增加稠厚器负荷，稠浆比重增大，使得稠厚器中有的耙容易出现死耙现象；另外磷矿粉(矿浆)加入量大，使得稠浆输送量增大，增加动力成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种磷酸脱硫***，其能减少稠厚器负荷，减少脱硫时间，减少稠浆输送动力成本。

本实用新型的实施例是这样实现的：

一种磷酸脱硫***，包括脱硫槽、稠厚器，所述脱硫槽与稠厚器之间设置有旋流器，所述脱硫槽的出料口与旋流器的进料口连接，所述旋流器的浓缩液出料口与萃取槽浓缩液进料口连接，所述旋流器的上清液出料口与稠厚器进料口连接，所述稠厚器出料口与萃取槽进料口连接。

进一步地，所述旋流器的进料口的管道直径为150-250mm，所述旋流器的浓缩液出料口直径为80-100mm，所述旋流器的上清液出料口直径为80-100mm。

进一步地，所述旋流器的进料口压力为1.5-2Mpa。

进一步地，所述旋流器及稠厚器的顶部均设有溢流口。

进一步地，所述稠厚器出料口通过稠浆输送泵与萃取槽进料口连接。

进一步地，所述旋流器的浓缩液出料口通过溜槽或溜管与萃取槽浓缩液进料口连接。

进一步地，所述稠厚器为锥形或圆筒形。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过在在稠厚器之前增加旋流器，将旋流轻相引入稠厚器中，旋流重相引入萃取槽中，减少了稠厚器的沉降负荷，提高了稠厚器的沉降效率，使得稠浆比重降低，避免出现死耙现象；同时减少了稠浆输送动力成本；通过旋流器直接分离出上清液增大了稠厚器的出液固液比，提高了稠厚器对料浆的沉降效率；同时由于增加了旋流器，提高了整个脱硫***对料浆的处理量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的磷酸脱硫***的示意图。

图标：1-脱硫槽，2-旋流器，3-稠厚器，4-溜槽，5-稠浆输送泵，6-萃取槽。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

实施例

请参照图1，本实施例提供一种磷酸脱硫***，包括脱硫槽1、稠厚器3，所述脱硫槽1与稠厚器3之间设置有旋流器2，所述脱硫槽1的出料口与旋流器2的进料口连接，所述旋流器2的浓缩液出料口与萃取槽6浓缩液进料口连接，所述旋流器2的上清液出料口与稠厚器3进料口连接，所述稠厚器3出料口与萃取槽6进料口连接。

工作原理是：湿法磷酸采用磷矿粉(矿浆)在深度脱硫时，若磷矿粉(矿浆)加入量增大，在稀磷酸与磷矿粉(矿浆)引入脱硫槽1初步脱硫之后，将料浆引入旋流器2中，由旋流器2对料浆进行预沉降浓缩，利用旋流器2所产生的离心力分离出一部分轻相上清液和含磷矿粉(矿浆)较多的重相液，然后使料浆中的旋流重相即未完全反应的磷矿粉(矿浆)从旋流器2底流分离出来，并通过溜槽4或溜管与萃取槽6浓缩液进料口进入萃取槽6，而旋流轻相的料浆则进入稠厚器3进行自然沉降，实现固液分离，并得到稠浆，并通过稠浆输送泵5进入萃取槽6；然后使磷矿粉(矿浆)与稠浆一并输入至萃取槽6中进行萃取。

在本实施例中，所述旋流器2的进料口的管道直径为150-250mm，所述旋流器2的浓缩液出料口直径为80-100mm，所述旋流器2的上清液出料口直径为80-100mm；进料量增大，提高了***对磷矿粉(矿浆)的处理量，同时旋流器2通过两个出料口分别对旋流器2内的料浆进行分流，分别流入稠厚器3和萃取槽6中，使得进料与出料基本达到平衡，维持整个***的运作能力，提高***的进料量与出料速率。

在本实施例中，所述旋流器2的进料口压力为1.5-2Mpa。

在本实施例中，所述旋流器2及稠厚器3的顶部均设有溢流口，避免旋流器2及稠厚器3的料浆量过大，影响***的运作能力。

在本实施例中，所述稠厚器3为锥形或圆筒形。

综上所述，本实用新型通过在在稠厚器之前增加旋流器，将旋流轻相引入稠厚器中，旋流重相引入萃取槽中，减少了稠厚器的沉降负荷，提高了稠厚器的沉降效率，使得稠浆比重降低，避免出现死耙现象；同时减少了稠浆输送动力成本；通过旋流器直接分离出上清液增大了稠厚器的出液固液比，提高了稠厚器对料浆的沉降效率；同时由于增加了旋流器，提高了整个脱硫***对料浆的处理量。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种磷酸脱硫***，包括脱硫槽(1)、稠厚器(3)，其特征在于，所述脱硫槽(1)与稠厚器(3)之间设置有旋流器(2)，所述脱硫槽(1)的出料口与旋流器(2)的进料口连接，所述旋流器(2)的浓缩液出料口与萃取槽(6)浓缩液进料口连接，所述旋流器(2)的上清液出料口与稠厚器(3)进料口连接，所述稠厚器(3)出料口与萃取槽(6)进料口连接。

2.根据权利要求1所述的磷酸脱硫***，其特征在于，所述旋流器(2)的进料口的管道直径为150-250mm，所述旋流器(2)的浓缩液出料口直径为80-100mm，所述旋流器(2)的上清液出料口直径为80-100mm。

3.根据权利要求1所述的磷酸脱硫***，其特征在于，所述旋流器(2)的进料口压力为1.5-2Mpa。

4.根据权利要求1所述的磷酸脱硫***，其特征在于，所述旋流器(2)及稠厚器(3)的顶部均设有溢流口。

5.根据权利要求1所述的磷酸脱硫***，其特征在于，所述稠厚器(3)出料口通过稠浆输送泵(5)与萃取槽(6)进料口连接。

6.根据权利要求1所述的磷酸脱硫***，其特征在于，所述旋流器(2)的浓缩液出料口通过溜槽(4)与萃取槽(6)浓缩液进料口连接。

7.根据权利要求1所述的磷酸脱硫***，其特征在于，所述稠厚器(3)为锥形或圆筒形。

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