CN211374054U - 柴油机台架实验用污油污水泄放装置 - Google Patents

Abstract

一种柴油机台架实验用污油污水泄放装置，包括污油污水收集箱、输送总管、输送泵、外接管系和电控箱；其中，外接管系包括有多根收集管，上游分别与各试车台架的泄放口连接，下游同时连接输送总管，该输送总管的下游连接污油污水收集箱，该污油污水收集箱内部设有高液位传感器和低液位传感器下游通过输送泵连接污油处理中心，电控箱分别连接所述输送泵、高液位传感器和低液位传感器，并且根据高液位传感器和低液位传感器的检测信号控制输送泵的开启或停止。本实用新型自动化程度高，节省了材料，减少了污染的风险，避免了火灾隐患，具有结构合理、成本低廉、功能完善、操作简单的优点。

Description

柴油机台架实验用污油污水泄放装置

技术领域

本实用新型涉及低速柴油机的制造工艺，特别涉及一种柴油机台架实验用污油污水泄放装置，属于柴油机制造技术领域。

背景技术

低速柴油机在运转的时候会产生一部分污油污水，从柴油机运转原理上来说，这些污油污水是必然的产物，无法避免，如机座泄放污油、燃油泄放污油、缸套水泄放污水等。污油污水含有一些对环境有害的物质，不能进行直接排放，而且随着环保要求的日趋严格，对污油污水排放的控制日趋严格。

请参阅图1，柴油机出厂前进行动车(台架实验)时，其产生的污油污水是通过管路接入到专门的污水污油泄放***，然后输送到污水处理中心集中进行处理。由于现有污水污油泄放***的污油污水收集池的位置距离主机试车台比较远，主机的污油污水泄放管又比较多，每根泄放管都要通过单独的管路接到污油污水收集池，因而需要布置大量的管路，从而耗费了大量的管材，同时加大了操作工人的劳动强度；此外由于管路比较长，沿途存在有一定的泄露风险，会造成车间试车台现场地面残留污油污水，难以进行清除，导致试车台清扫作业劳动强度的提升和时间的增加，另外也对现场造成一定的火灾隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种柴油机台架实验用污油污水泄放装置，解决出厂前柴油机进行台架实验所产生的污油污水的集中收集和排放问题，以避免污油污水对试车台的污染。

本实用新型的技术方案如下：

一种柴油机台架实验用污油污水泄放装置，连接多个试车台架，该试车台架上放置所述柴油机的主机，其特征在于：所述的污油污水泄放装置包括污油污水收集箱、输送总管、输送泵、外接管系和电控箱；所述外接管系包括有多根收集管，该多根收集管的上游分别与各试车台架的泄放口连接，用于汇总所述主机所产生的污油污水，下游同时连接所述输送总管，该输送总管的下游连接所述污油污水收集箱，用于集中排放污油污水，该污油污水收集箱用于容纳收集的污油污水，内部设有高液位传感器和低液位传感器，分别用于检测所述污油污水收集箱内污油污水的高液位和低液位，所述污油污水收集箱的下游通过所述输送泵连接污油处理中心，用于污油污水的排放，所述电控箱分别连接所述输送泵、高液位传感器和低液位传感器，并且根据所述高液位传感器和低液位传感器的检测信号，控制所述输送泵的开启或停止。

进一步地，所述的污油污水收集箱上安装有磁翻板液位计，用于直观显示该污油污水收集箱内部的液位情况。

进一步地，所述的输送泵的前后分别连接有第一阀件和第二阀件，该第一阀件之间和第二阀件之后并联有旁通阀。

进一步地，所述的污油污水收集箱的有效容积为1.2M³。

进一步地，所述的收集管的数量根据所述试车台架的具体情况确定。

进一步地，所述的污油污水泄放装置采用成撬模块式结构。

与现有技术相比，本实用新型取得了如下有益效果：

1)解决了柴油机台架实验时所产生的污油污水的收集和泄放问题，可以应运于不同类型的柴油机主机；对于超大型主机只需增加收集管就可以完全适用。

2)所述污油污水泄放装置自动化程度高，采用智能逻辑控制，***能够监测到污油污水收集箱内的液位高低，进行自动开泵排放，减少了人为干预操作，降低了操作者的工作量，降低了劳动强度。

3)本实用新型在试车台架与污油污水收集箱之间只设置了输送总管，减少了泄放管的布置，节省了大量的管材和阀件；同时也减少了泄露造成试车台现场地面污染的风险，同时避免了火灾安全隐患，减少了清洁工作的劳动强度和时间。

4)本实用新型采用成撬模块结构，集成了机械机构及控制***，而且各个模块结构紧凑，占地小，重量轻，便于吊装、运输及搬运，有效压缩了作业场地空间。

5)所述污油污水泄放装置具有结构合理、成本低廉、功能完善、操作简单的优点。

附图说明

图1是现有污水污油泄放***的流程示意图。

图2是本实用新型的结构原理示意图。

图中：

1—污油污水收集箱，11—高液位传感器，12—低液位传感器，2—电控箱，3—外接管系，4—输送泵，5—第二阀件，6—输送总管，7—旁通阀，8—第一阀件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型所述的柴油机台架实验用污油污水泄放装置做进一步的详细说明，但不能因此而限制本实用新型要求保护的范围。

所述污油污水泄放装置将柴油机主机所产生的所有污油和污水通过输送总管汇集进入收集箱，控制***检测污油污水液体的液位，由输送泵进行集中泵出，排放到专门的污油处理中心，由污油处理中心进行专业的回收处理，达到排放要求后进行排放。

本实用新型应用于柴油机试车台车间，每个***可以匹配多个试车台，本实施例以匹配3个试车台为例来进行说明。

实施例

图示柴油机台架实验用污油污水泄放装置连接三个试车台架，该试车台架上放置所述柴油机的主机。

请参阅图2，所述污油污水泄放装置采用成撬模块式结构，包括污油污水收集箱1、输送总管6、输送泵4、外接管系3和电控箱2。

所述外接管系3用于汇集所述柴油机主机台架动车时所产生的污油和污水，包括有多根收集管；该多根收集管的上游分别与各试车台架的泄放口连接，所述收集管的数量根据所述主机的大小以及污油污水的量进行确定。所述多根收集管的下游同时连接所述输送总管6，该输送总管6的下游连接所述污油污水收集箱1，用于将所述主机的污油污水进行汇总集中输送给所述污油污水收集箱2。

所述污油污水收集箱1的有效容积为1.2M³，用于容纳收集的污油污水。该污油污水收集箱1的内部设有高液位传感器11和低液位传感器12，分别用于检测所述污油污水收集箱1内污油污水的高液位和低液位；所述污油污水收集箱上还安装有磁翻板液位计，用于直观显示该污油污水收集箱1内部的液位情况。

所述污油污水收集箱1的下游通过所述输送泵4连接污油处理中心，用于污油污水的排放；所述输送泵4的主要作用是将所述污油污水收集箱1里面的污油污水输送到污水处理中心进行环保处理，该输送泵4由所述电控箱2进行逻辑控制。所述输送泵4的前后分别连接有第一阀件8和第二阀件5，用于管道的关闭和开启；该第一阀件8之前和第二阀件5之后并联有旁通阀7。

所述电控箱2安装在所述污油污水收集箱1的箱体之上，分别连接所述输送泵4、高液位传感器11和低液位传感器12，并且根据所述高液位传感器11和低液位传感器12的检测信号，控制所述输送泵4的开启或停止。

本实用新型用于柴油机台架试车时的具体应用过程如下：

1、柴油机的泄放口连接所述外接管系3，该外接管系3与污油污水收集箱1使用所述输送总管6连接；

2、打开相应的阀件，柴油机动车所产生的所有污油污水通过外接管系3和布置在试车台架边上的输送总管6输送到所述污油污水收集箱1中；

3、***通电，控制***运行，手动打开所述第一阀件8和第二阀件5，关闭旁通阀7；

4、***监测到所述污油污水收集箱1中的液体处于高液位时，所述高液位传感器11触发，所述电控箱2控制所述输送泵4开始运转，污油污水通过该输送泵4输送到污油处理中心；当监测到所述污油污水收集箱1中的液体处于低液位时，所述低液位传感器12触发，所述电控箱2控制所述输送泵4停止运行，同时***继续收集主机的污油污水。

综上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围，凡依本实用新型专利申请的内容所作的等效变化与修饰，都应为本实用新型的技术范畴。

Claims (6)

1.一种柴油机台架实验用污油污水泄放装置，连接多个试车台架，该试车台架上放置所述柴油机的主机，其特征在于：所述的污油污水泄放装置包括污油污水收集箱、输送总管、输送泵、外接管系和电控箱；所述外接管系包括有多根收集管，该多根收集管的上游分别与各试车台架的泄放口连接，用于汇总所述主机所产生的污油污水，下游同时连接所述输送总管，该输送总管的下游连接所述污油污水收集箱，用于集中排放污油污水，该污油污水收集箱用于容纳收集的污油污水，内部设有高液位传感器和低液位传感器，分别用于检测所述污油污水收集箱内污油污水的高液位和低液位，所述污油污水收集箱的下游通过所述输送泵连接污油处理中心，用于污油污水的排放，所述电控箱分别连接所述输送泵、高液位传感器和低液位传感器，并且根据所述高液位传感器和低液位传感器的检测信号，控制所述输送泵的开启或停止。

2.根据权利要求1所述的柴油机台架实验用污油污水泄放装置，其特征在于：所述的污油污水收集箱上安装有磁翻板液位计，用于直观显示该污油污水收集箱内部的液位情况。

3.根据权利要求1所述的柴油机台架实验用污油污水泄放装置，其特征在于：所述的输送泵的前后分别连接有第一阀件和第二阀件，该第一阀件之间和第二阀件之后并联有旁通阀。

4.根据权利要求1所述的柴油机台架实验用污油污水泄放装置，其特征在于：所述的污油污水收集箱的有效容积为1.2M³。

5.根据权利要求1所述的柴油机台架实验用污油污水泄放装置，其特征在于：所述的收集管的数量根据所述试车台架的具体情况确定。

6.根据权利要求1所述的柴油机台架实验用污油污水泄放装置，其特征在于：所述的污油污水泄放装置采用成撬模块式结构。

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