CN211192183U

CN211192183U - 一种锪铣复合刀

Info

Publication number: CN211192183U
Application number: CN201921767073.8U
Authority: CN
Inventors: 刘健; 颜晓龙; 王梅
Original assignee: Suzhou Ahno Precision Cutting Technology Co ltd
Current assignee: Suzhou Ahno Precision Cutting Technology Co ltd
Priority date: 2019-10-21
Filing date: 2019-10-21
Publication date: 2020-08-07
Anticipated expiration: 2029-10-21

Abstract

本实用新型涉及了一种锪铣复合刀，包括柄部和切削部。切削部包括外圆刃、端刃以及排屑槽。外圆刃和排屑槽均围绕切削部的外侧壁进行螺旋延伸，且相间布置。外圆刃直至延伸至切削部的端面以形成上述端刃。端刃包括第一切削齿、第二切削齿、第三切削齿以及第四切削齿，沿着逆时针方向依序布置。上述第一切削齿、第二切削齿、第三切削齿以及第四切削齿的芯高均为负值。这样一来，从而有效地减小了加工过程中的振动量，且其切入工件更为顺畅，进而在一定程度上提高了刀具的初始定位精度。另外，在实际切削过程中其排屑流畅性更好，便于加工热量的及时散失，有效地提高了孔壁的成型精度。

Description

一种锪铣复合刀

技术领域

本实用新型涉及切削刀具制造技术领域，尤其是一种锪铣复合刀。

背景技术

在机械加工领域中，直接在铸件表面钻孔一直是一大难题，具体表现为：铸件成型后其表面粗糙度低，甚至会出现表面坑洼不平的现象出现，在加工初始阶段，锪铣复合刀极易出现定心不准确现象，进而导致孔位偏斜。另外，现有技术中，普通锪铣复合刀端刃的芯高为正值(如图1、2中所示)，在加工过程中其振刀量较大，以致于当孔加工成型后，其内壁粗糙度较低，不能满足使用要求，需要进而二次加工，从而增加了生产、制造成本。对此，技术人员最初考虑到可能是由于锪铣复合刀横刃过大、刚性较差而导致，为了解决上述技术问题，技术人员采取了缩短横刃、加大芯厚、适当减小槽背比等方案对锪铣刀进行优化、改进，但经过试验验证孔成型质量并没有取得显著的改善，因而，亟待技术人员解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种切削负载力以及振动量较小，且排屑顺畅的锪铣复合刀。

为了解决上述技术问题，本实用新型涉及了一种锪铣复合刀，包括柄部和切削部。切削部包括外圆刃、端刃以及排屑槽。外圆刃和排屑槽均围绕切削部的外侧壁进行螺旋延伸，且相间布置。外圆刃直至延伸至切削部的端面以形成上述端刃。端刃包括第一切削齿、第二切削齿、第三切削齿以及第四切削齿，沿着逆时针方向依序布置。上述第一切削齿、第二切削齿、第三切削齿以及第四切削齿的芯高分别为h₁、h₂、h₃、h₄，且均为负值。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，h₁≤-0.04mm；h₂≤-0.04mm；h₃≤-0.04mm；h₄≤-0.04mm。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，第四切削齿和第二切削齿呈中心对称关系，以切削部端面的中心为对称中心。第一切削齿越过切削部端面的中心，且其过心量设定为a。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，第一切削齿的过心量a≥0.1mm。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，第三切削齿由弧线形切削内刃和直线形切削主刃构成，且沿着切削部的径向由内向外依序连接。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，在排屑槽的侧壁上开设有径向断屑槽，且其一直延伸至切削部的端面。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，在第四切削齿上开设有断齿槽，且其一直延伸至第一切削齿的侧壁。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，断齿槽的两侧壁均倾斜设置。沿着柄部至切削部方向，该断齿槽的宽度值逐渐增大。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，切削部的外径为D，其芯厚直径为d，则d＝65～70％D

相较于传统设计结构的锪铣复合刀，在本实用新型所公开的技术方案中，其端刃采用负芯高设计，从而有效地减小了加工过程中的振动量，且其切入工件更为顺畅，进而在一定程度上提高了刀具的初始定位精度。另外，在实际切削过程中其排屑流畅性更好，便于加工热量的及时散失，有效地提高了孔壁的成型精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中锪铣复合刀的侧视图。

图2是现有技术中锪铣复合刀的立体示意图(局部)。

图3是本实用新型中锪铣复合刀的立体示意图(局部)。

图4是本实用新型中锪铣复合刀的正视图。

图5是图4的左视图。

1-柄部；2-切削部；21-外圆刃；22-端刃；221-第一切削齿；222-第二切削齿；223-第三切削齿；2231-弧线形切削内刃；2232-直线形切削主刃；224-第四切削齿；2241-断齿槽；23-排屑槽；231-径向断屑槽。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

为了便于本领域技术人员充分理解本实用新型所公开的技术方案，下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明，图3、图4分别示出了本实用新型中锪铣复合刀的立体示意图及其正视图，可知，其由柄部1和切削部2两部分构成，且沿着由右至左方向依序连接。借助于柄部1实现与机床夹具体的可靠固定。借助于切削部2的旋转下移复合运动来完成制孔进程。其中，切削部2包括外圆刃21、端刃22以及排屑槽23。外圆刃21和排屑槽23均围绕切削部2的外侧壁进行螺旋延伸，且相间布置。外圆刃21直至延伸至切削部2的端面以形成上述端刃22。

图5示出了本实用新型中锪铣复合刀的左视图，可知，端刃22包括第一切削齿221、第二切削齿222、第三切削齿223以及第四切削齿224，沿着逆时针方向依序布置。上述第一切削齿221、第二切削齿222、第三切削齿223以及第四切削齿224的芯高均为负值。这样一来，从而有效地减小了加工过程中的振动量，且其切入工件更为顺畅，进而在一定程度上提高了锪铣复合刀的初始定位精度。另外，在实际切削过程中其排屑流畅性更好，便于加工热量的及时散失，有效地提高了孔壁的成型精度。

在此需要说明是，对上文中所述的芯高定义如下：在锪铣复合刀的端面上，各切削齿刃口(刃口趋于平直)和与之平行的过端面中心的直线之间的距离，当此距离在顺时针方向为负时，芯高为负；当此距离在顺时针方向为正时，芯高为正。

上图中的h₁代表第一切削齿221的芯高，h₂代表第二切削齿222的芯高，h₃代表第三切削齿223的芯高，h₄代表第四切削齿224的芯高。一般说来，h1≤-0.04mm；h2≤-0.04mm；h3≤-0.04mm；h4≤-0.04mm，从而有效地确保锪铣复合刀具有较优的切削性能。

已知，第一切削齿221、第二切削齿222、第三切削齿223以及第四切削齿224在切削部2的端面上向中心进行汇聚，由于传统锪铣刀复合到其芯高均为正值，必不可免地导致汇聚处出现成型凹陷口，从而导致零件孔底壁出现材料残余现象，需要额外进行二次削平加工处理，在一定程度上增加了加工成本。而当第一切削齿221、第二切削齿222、第三切削齿223以及第四切削齿224的芯高呈负值时，使得消除成型凹陷口成为了可能，具体如下：第四切削齿224和第二切削齿222优选呈中心对称关系，且以切削部端面的中心为对称中心。第一切削齿221越过切削部2端面的中心，且其过心量设定为d(如图5中所示)，这样一来，一方面，在加工过程中能够保证被加工孔中心位置始终存在有切削刃，从而有效地防止其底壁出现残留凸起；另一方面，第一切削齿221、第二切削齿222、第三切削齿223以及第四切削齿224连接为一体，确保其在切削过程中具有足够的刚性，防止在加工过程中出现卡屑或划伤工件的现象。

需要注意的是，出于消除残留凸起的彻底性方面考虑，上述第一切削齿221的过心量d不应小于刀具的最大振动量，一般说来，大于0.1mm即可。

再者，上述第三切削齿223优选由弧线形切削内刃2231和直线形切削主刃2232构成，且沿着切削部2的径向由内向外依序连接(如图5中所示)。通过采用上述技术方案进行设置，直线形切削主刃2232的存在大大地降低了钻头的切削负载力，从而有效地防止了崩刃现象的发生；其弧线形切削内刃2231的存在在一定程度上减小了切屑的侧向卷曲度，进一步增加了排屑进程的顺利性。

再者，还可以在排屑槽23的侧壁上开设有径向断屑槽231，且其一直延伸至切削部2的端面(如图5中所示)。这样一来，在实际加工过程中，切屑首先进入到径向断屑槽231中，且随后进行卷曲、折断动作，从而达到断屑的目的，随后才进入到排屑槽23内，确保了排屑进程的顺利进行。

出于尽可能地提高切削部2自身的刚性，降低加工振动量方面考虑，需要对芯厚相对于切削部2的占比进行控制，设定切削部2的外径为D，其芯厚直径设定为d(如图5中所示)，一般来说，d＝65～70％D。

已知，当刀具同时拥有上述两种特性(端刃22的芯高呈负值、第一切削齿221越过切削部2端面的中心)的时候，无法按正常参数来制作刀具，因为此，可以在第四切削齿224上开设有断齿槽2241，且其一直延伸至第一切削齿221的侧壁(如图3、5中所示)。

作为上述技术方案更进一步的优化，断齿槽2241的两侧壁均应倾斜设置。且沿着柄部1至切削部2方向，该断齿槽2231的宽度值逐渐增大(如图3中所示)，从而有效地优化了第四切削齿224在切削过程的实际受力状态，防止应力集中现象的发生，确保其使用寿命。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims

1.一种锪铣复合刀，包括柄部和切削部；所述切削部包括外圆刃、端刃以及排屑槽；所述外圆刃和所述排屑槽均围绕所述切削部的外侧壁进行螺旋延伸，且相间布置；所述外圆刃直至延伸至所述切削部的端面以形成所述端刃，其特征在于，所述端刃包括第一切削齿、第二切削齿、第三切削齿以及第四切削齿，沿着逆时针方向依序布置；所述第一切削齿、所述第二切削齿、所述第三切削齿以及所述第四切削齿的芯高分别为h₁、h₂、h₃、h₄，且均为负值。

2.根据权利要求1所述的锪铣复合刀，其特征在于，h₁≤-0.04mm；h₂≤-0.04mm；h₃≤-0.04mm；h₄≤-0.04mm。

3.根据权利要求1所述的锪铣复合刀，其特征在于，所述第四切削齿和所述第二切削齿呈中心对称关系，以所述切削部端面的中心为对称中心；所述第一切削齿越过所述切削部端面的中心，且其过心量设定为a。

4.根据权利要求3所述的锪铣复合刀，其特征在于，所述第一切削齿的过心量a≥0.1mm。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的锪铣复合刀，其特征在于，所述第三切削齿由弧线形切削内刃和直线形切削主刃构成，且沿着所述切削部的径向由内向外依序连接。

6.根据权利要求5所述的锪铣复合刀，其特征在于，在所述排屑槽的侧壁上开设有径向断屑槽，且其一直延伸至所述切削部的端面。

7.根据权利要求1-4中任一项所述的锪铣复合刀，其特征在于，在所述第四切削齿上开设有断齿槽，且其一直延伸至所述第一切削齿的侧壁。

8.根据权利要求7所述的锪铣复合刀，其特征在于，所述断齿槽的两侧壁均倾斜设置；沿着所述柄部至所述切削部方向，所述断齿槽的宽度值逐渐增大。

9.根据权利要求1-4中任一项所述的锪铣复合刀，其特征在于，所述切削部的外径为D，其芯厚直径为d，则d＝65～70％D。