CN211101183U - 一种压铆螺栓治具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及五金加工的技术领域，尤其是涉及一种压铆螺栓治具，其技术方案要点包括安装框，安装框包括均沿水平方向设置的上板与下板，且所述上板与下板相互平行，所述上板与所述下板之间固定连接有侧板，所述安装框设置有若干个贯穿于所述安装框上板以及下板的压铆组件，所述压铆组件包括安装于所述安装框上的套筒以及与套筒一端连接的旋盖，所述套筒远离所述旋盖的一端设置有用于供压铆螺栓插接的插接孔。该压铆螺栓治具简化了在压铆过程中取出成型制件的操作步骤，提升了生产效率。

Description

一种压铆螺栓治具

技术领域

本实用新型涉及五金加工的技术领域，尤其是涉及一种压铆螺栓治具。

背景技术

压铆螺栓，也叫压铆螺钉，压铆螺丝。是用来压铆的紧固件，标准件。压铆螺栓一般用于电子机械设备、钣金以及五金冲压等领域，在使用安装时需要把压铆螺栓带螺纹的那头，也就是尾端通过冲压或其他方式挤压方式进入产品物料基体中。

目前，现有技术中的压铆螺栓治具，参照图1，在小型压铆制件的生产过程中，需要将压铆螺栓6预先放置进钣金件7的预留孔内形成预制件，随后将多个预制件通过手工的方式依次放置进冲床工作台中的所对应的下模工装8中，下模工装8固定在冲压机床上，随后启动冲压机对预制件进行压铆，压铆完成后，将压好的预制件从下模工装8中取出，随即得到成品制件。

然而，上述中的现有技术方案存在以下缺陷：在生产过程中，需要一人先将压铆螺栓6以及钣金件7组装成预制件，随后另一人将做好的预制件一个接着一个依次放进下模工装8中，冲压机床对预制件进行压铆，随后再一个接着一个依次把成品制件从下模工装8取出，操作步骤较为繁琐，导致生产效率较低，故需要改进。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种压铆螺栓治具，该压铆螺栓治具简化了取出成型制件的操作步骤，提升了生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：一种压铆螺栓治具，包括安装框，所述安装框包括均沿水平方向设置的上板与下板，且所述上板与下板相互平行，所述上板与所述下板之间固定连接有侧板，所述安装框设置有若干个贯穿于所述安装框上板以及下板的压铆组件，所述压铆组件包括安装于所述安装框上的套筒以及与套筒一端连接的旋盖，所述套筒远离所述旋盖的一端设置有用于供压铆螺栓插接的插接孔。

通过采用上述技术方案，工作人员可将压铆螺栓以及钣金件做好预制件放置在套筒的插接孔上，随后将安装框放置在冲压机床中，冲压机床对工件进行压铆，工件在压铆组件上成型，随即得到成型制件，最后工作人员将安装框取出，将安装框翻转，成型制件倾倒在收集箱中，从而减少了取出成型制件所需的时间，简化了操作步骤，提高了工作效率。

本实用新型进一步设置为：所述套筒内部中空且底端呈开口设置，所述旋盖连接于所述套筒的开口端，所述套筒远离旋盖的一端设置有插接块，所述插接孔设置于所述插接块中，且所述插接孔与所述套筒的内部连通，所述上板设置有供所述插接块插接配合的通孔，所述套筒一端与所述上板的下表面抵接，另一端与所述下板的上表面抵接。

通过采用上述技术方案，套筒一端抵接于上板的下表面且另一端抵接于下板的上表面，上板与下板对套筒进行竖直方向的限位，同时，插接块插接于上板的通孔中，通孔对插接块进行水平方向的限位，从而使得套筒得到水平方向的限位，套筒得到固定安装。

本实用新型进一步设置为：所述套筒内设置有弹性组件，所述弹性组件包括顶针以及弹簧，所述顶针沿套筒的轴长方向设置且滑移连接于所述插接孔中，所述弹簧的一端连接于所述顶针且另一端连接于所述旋盖。

通过采用上述技术方案，在插接孔中滑移连接有顶针，在压铆螺栓铆接在钣金件的过程中，冲压机下压压铆螺栓，顶针与压铆螺栓抵接，从而顶针向下滑移挤压弹簧，当压铆完成后，弹簧回弹，使得顶针将压铆螺栓弹出至插接孔外，使得收集成品制件时更加方便。

本实用新型进一步设置为：所述顶针包括滑移部以及与所述滑移部固定连接的限位部，所述滑移部滑移连接于所述插接孔中，且所述限位部与所述套筒的内壁抵接配合。

通过采用上述技术方案，顶针的滑移部起到将压铆螺栓顶出插接孔的效果，此外，当滑移部滑移至一定位置时，限位部与套筒内壁抵接，限位部起到限制顶针滑移的效果，使顶针不易滑出至插接孔中。

本实用新型进一步设置为：所述套筒内壁设置有内螺纹，所述旋盖侧壁设置有与所述内螺纹螺纹配合的外螺纹。

通过采用上述技术方案，使得旋盖可相对内螺纹拆卸，将旋盖相对于拆卸于套筒时，可对套筒内部的弹性组件进行维护更换。

本实用新型进一步设置为：所述旋盖沿其长度方向贯穿设置有定位件，所述弹簧套接于所述定位件中。

通过采用上述技术方案，旋盖中的定位件使得弹簧在工作过程中，弹簧的端部得到固定，进而在工作过程中弹簧工作更稳定。

本实用新型进一步设置为：所述套筒靠近其开口端的内壁沿周向内凹设置有凹槽，所述内螺纹设置在所述凹槽的槽壁上。

通过采用上述技术方案，在套筒内壁设置有凹槽，当旋盖通过旋转深入到套筒内部一定距离时，旋盖与凹槽的槽底相抵，防止旋盖过度旋转从而造成螺纹损坏。

本实用新型进一步设置为：所述凹槽与旋盖的抵接处设置有弹性橡胶垫。

通过采用上述技术方案，在冲击的过程中，弹性橡胶垫起到缓冲作用，减少旋盖与槽底间的机械损伤。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1、工作人员可将压铆螺栓以及钣金件做好预制件放置在套筒的插接孔上，随后将安装框放置在冲压机床中，冲压机床对工件进行压铆，工件在压铆治具上成型，随即得到成型制件，最后工作人员将安装框取出，将安装框翻转，成型制件倾倒在收集箱中，从而减少了取出成型制件所需的时间，简化了操作步骤，提高了工作效率；

2、在压铆螺栓铆接在钣金件的过程中，冲压机下压压铆螺栓，顶针与压铆螺栓抵接，从而顶针向下滑移挤压弹簧，当压铆完成后，弹簧回弹，使得顶针将压铆螺栓弹出至插接孔外，使得收集成品制件时更加方便；

3、旋盖可相对内螺纹拆卸，将旋盖相对于拆卸于套筒时，可对套筒内部的弹性组件进行维护更换。

附图说明

图1是现有技术中的压铆螺栓、钣金件以及下模工装之间的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中压铆组件与安装框连接的部分剖视图；

图4是本实用新型实施例中压铆组件以及弹性组件的装配关系示意图。

图中，1、安装框；11、上板；111、通孔；12、下板；121、安装孔；13、侧板；2、压铆组件；21、套筒；211、插接块；2111、插接孔；212、凹槽；2121、内螺纹；22、旋盖；221、外螺纹；3、弹性组件；31、顶针；311、滑移部；312、限位部；32、弹簧；4、弹性橡胶垫；5、定位件；6、压铆螺栓；7、钣金件；8、下模工装。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图2，为本实用新型公开的一种压铆螺栓治具，包括安装框1，安装框1包括均沿水平方向设置的上板11与下板12，上板11与下板12呈长方形板状，且上板11与下板12相互平行，上板11与下板12之间固定连接有侧板13，具体的，侧板13呈长方形板状，侧板13分别设置有两块，两块侧板13相互平行且分别垂直于上板11以及下板12，两块侧板13与上板11一体成型且下板12的两侧分别焊接于两块侧板13。侧板13用于支撑上板11与下板12，使得安装框1的整体更加稳固。安装框1设置有若干个贯穿于安装框1上板11以及下板12的压铆组件2，在本实施例中，压铆组件2的数量优选为八个，压铆组件2呈两排设置，且每一排数量均为四个。

参照图3和图4，压铆组件2包括安装于安装框1上的套筒21以及与套筒21一端连接的旋盖22，套筒21远离旋盖22的一端设置有用于供压铆螺栓6插接的插接孔2111。具体的，套筒21内部中空且底端呈开口设置，套筒21以及旋盖22的均呈圆柱状，旋盖22螺纹连接于套筒21的开口端，套筒21远离旋盖22的一端一体成型有插接块211，插接块211呈圆柱体状设置且插接块211的顶端呈平面设置，插接块211的顶端用于放置钣金件7，插接孔2111沿竖直方向设置于插接块211中，且插接孔2111与套筒21的内部连通。

上板11设置有供插接块211插接配合的通孔111，通孔111贯穿于上板11的上下表面，通孔111呈圆形设置，插接块211的外壁与通孔111的孔壁相抵，通孔111对插接块211进行水平方向的限位，从而使得套筒21得到水平方向的限位。另外，套筒21一端与上板11的下表面抵接，另一端与下板12的上表面抵接，上板11与下板12对套筒21进行竖直方向的限位，套筒21得到竖直以及水平方向的限位进而使得套筒21得到固定。此外，下板12设置有供旋盖22穿过的圆形安装孔121，安装孔121贯穿于下板12的上下表面且与套筒21的开口端连通。

在压铆过程中，压铆螺栓6的螺杆部分放置于插接孔2111中，钣金件7的表面与套筒21插接块211第顶端平面相抵，在冲压机的作用下进行铆接。

参照图3和图4，套筒21内设置有弹性组件3，弹性组件3包括顶针31以及弹簧32，顶针31沿套筒21的轴长方向设置且滑移连接于插接孔2111中，具体的，顶针31包括滑移部311以及与滑移部311一体成型的限位部312，滑移部311呈圆柱体状且限位部312呈圆饼状，滑移部311滑移连接于插接孔2111中，同时，在压铆过程中顶针31的滑移部311上端与压铆螺栓6的螺杆端抵接。限位部312位于滑移部311底端，限位部312与套筒21的内壁抵接配合，当滑移部311向上运动到一定位置时，限位部312的上表面与套筒21内壁的下表面抵接，滑移部311得到套筒21的运动限位，使顶针31不易滑移处插接孔2111中。另外，弹簧32位于套筒21内，弹簧32的一端连接于顶针31的滑移部311且另一端连接于旋盖22，弹簧32用于对顶针31施加向上的推动力。

在压铆螺栓6铆接在钣金件7的过程中，冲压机下压压铆螺栓6以及钣金件7，顶针31的滑移部311顶端与压铆螺栓6抵接，从而顶针31向下滑移挤压弹簧32，当压铆完成后，弹簧32回弹，使得顶针31将压铆螺栓6弹出至插接孔2111外，使得收集成品制件时更加方便。

参照图3和图4，套筒21内壁设置有内螺纹2121，旋盖22侧壁设置有与内螺纹2121螺纹配合的外螺纹221，旋盖22可相对内螺纹2121拆卸，方便对套筒21内部的弹性组件3进行维护更换。具体的，套筒21靠近其开口端的内壁沿周向内凹设置有凹槽212，内螺纹2121设置在凹槽212的槽壁上。当旋盖22通过旋转深入到套筒21内部一定距离时，旋盖22与凹槽212的槽底相抵，防止旋盖22过度旋转从而造成螺纹损坏。

另外，凹槽212与旋盖22的抵接处设置有弹性橡胶垫4。弹簧32橡胶垫呈圆环状，弹性橡胶垫4起到缓冲作用，在冲击的过程中减少旋盖22与槽底间的机械损伤。

此外，旋盖22沿其长度方向贯穿设置有定位件5，弹簧32套接于定位件5中，具体的，在本实施例中，定位件5优选为沉头螺栓，旋盖22沿竖直方向开设有与套筒21内部连通的螺纹沉孔，沉头螺栓螺纹连接于螺纹沉孔中且沉头螺栓的螺杆部贯穿至套筒21内部，弹簧32套接于沉头螺栓的螺杆上。定位件5使得弹簧32在工作过程中，弹簧32的端部得到固定，进而在工作过程中弹簧32工作更稳定。

本实施例的实施原理为：工作人员可将压铆螺栓6以及钣金件7做好预制件放置在套筒21的插接孔2111上，随后将安装框1放置在冲压机床中，冲压机床对工件进行压铆，在压铆过程中，压铆螺栓6按压顶针31使弹簧32收缩，随后工件在插接块211上成型，冲压机床回程，弹性组件3将成品工件从插接孔2111中顶出至安装框1中，最后工作人员将安装框1取出，将安装框1翻转，成型制件倾倒在收集箱中，从而减少了取出成型制件所需的时间，简化了操作步骤，提高了工作效率。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种压铆螺栓治具，其特征在于：包括安装框(1)，所述安装框(1)包括均沿水平方向设置的上板(11)与下板(12)，且所述上板(11)与下板(12)相互平行，所述上板(11)与所述下板(12)之间固定连接有侧板(13)，所述安装框(1)设置有若干个贯穿于所述安装框(1)上板(11)以及下板(12)的压铆组件(2)，所述压铆组件(2)包括安装于所述安装框(1)上的套筒(21)以及与套筒(21)一端连接的旋盖(22)，所述套筒(21)远离所述旋盖(22)的一端设置有用于供压铆螺栓(6)插接的插接孔(2111)。

2.根据权利要求1所述的压铆螺栓治具，其特征在于：所述套筒(21)内部中空且底端呈开口设置，所述旋盖(22)连接于所述套筒(21)的开口端，所述套筒(21)远离旋盖(22)的一端设置有插接块(211)，所述插接孔(2111)设置于所述插接块(211)中，且所述插接孔(2111)与所述套筒(21)的内部连通，所述上板(11)设置有供所述插接块(211)插接配合的通孔(111)，所述套筒(21)一端与所述上板(11)的下表面抵接，另一端与所述下板(12)的上表面抵接。

3.根据权利要求1所述的压铆螺栓治具，其特征在于：所述套筒(21)内设置有弹性组件(3)，所述弹性组件(3)包括顶针(31)以及弹簧(32)，所述顶针(31)沿套筒(21)的轴长方向设置且滑移连接于所述插接孔(2111)中，所述弹簧(32)的一端连接于所述顶针(31)且另一端连接于所述旋盖(22)。

4.根据权利要求3所述的压铆螺栓治具，其特征在于：所述顶针(31)包括滑移部(311)以及与所述滑移部(311)固定连接的限位部(312)，所述滑移部(311)滑移连接于所述插接孔(2111)中，且所述限位部(312)与所述套筒(21)的内壁抵接配合。

5.根据权利要求3所述的压铆螺栓治具，其特征在于：所述套筒(21)内壁设置有内螺纹(2121)，所述旋盖(22)侧壁设置有与所述内螺纹(2121)螺纹配合的外螺纹(221)。

6.根据权利要求5所述的压铆螺栓治具，其特征在于：所述旋盖(22)沿其长度方向贯穿设置有定位件(5)，所述弹簧(32)套接于所述定位件(5)中。

7.根据权利要求6所述的压铆螺栓治具，其特征在于：所述套筒(21)靠近其开口端的内壁沿周向内凹设置有凹槽(212)，所述内螺纹(2121)设置在所述凹槽(212)的槽壁上。

8.根据权利要求7所述的压铆螺栓治具，其特征在于：所述凹槽(212)与旋盖(22)的抵接处设置有弹性橡胶垫(4)。

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