CN210878432U - 振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构，包括底板，所述底板顶部通过螺栓固定连接有支撑腿，所述支撑腿的顶部固定连接有放置板，且放置板的左侧和前端分别焊接有第一横板和第二横板，且第一横板和第二横板上分别固定安装有第二气缸和第一气缸，所述第二气缸的一侧设置有连接板。该振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构，通过滑块、第一气缸、第二气缸、第一限位滑块、第二限位滑块、连接板、第二导轨座、横向导轨以及竖向导轨的设置，解决了现有的振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构是靠人工自由分距，对人员生产要求高，且对人力消耗过大，效率低下，不能满足生产需求的问题。

Description

振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构

技术领域

本实用新型涉及中心距变更机构技术领域，具体为振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构。

背景技术

现有的振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构是靠人工自由分距，对人员生产要求高，且对人力消耗过大，效率低下，不能满足生产的需求。为此，我们提出振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构，以解决上述背景技术中提出现有的振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构是靠人工自由分距，对人员生产要求高，且对人力消耗过大，效率低下，不能满足生产需求的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构，包括底板，所述底板顶部通过螺栓固定连接有支撑腿，所述支撑腿的顶部固定连接有放置板，且放置板的左侧和前端分别焊接有第一横板和第二横板，且第一横板和第二横板上分别固定安装有第二气缸和第一气缸，所述第二气缸的一侧设置有连接板，放置板顶部的前端固定安装有第二导轨座，所述第二导轨座与第一导轨座的顶部均固定安装有横向导轨，且放置板顶部后侧的两端均固定安装有竖向导轨，且竖向导轨的顶部设置有第一导轨座，所述第一导轨座以及第二导轨座的顶部均设置有产品托盘，所述产品托盘以及第一导轨座底部的两端均固定连接有滑块。

优选的，所述产品托盘设置有两组，每组数量为四个，两组产品托盘相背的一侧均固定安装有第一限位滑块，且两组产品托盘均通过滑块分别与第一导轨座和第二导轨座上的横向导轨滑动连接。

优选的，所述第一限位滑块的左侧固定连接有第二限位滑块，所述第二限位滑块与连接板为固定连接。

优选的，所述第一气缸与第一导轨座为固定连接，所述第二气缸与连接板为固定连接，所述第一气缸与第二气缸均通过电源线与外接电源电连接。

优选的，所述支撑腿设置的数量为两个。

优选的，所述第一导轨座通过滑块与竖向导轨滑动连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构，通过滑块、第一气缸、第二气缸、第一限位滑块、第二限位滑块、连接板、第二导轨座、横向导轨以及竖向导轨的设置，解决了现有的振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构是靠人工自由分距，对人员生产要求高，且对人力消耗过大，效率低下，不能满足生产需求的问题，使其可满足市场上大部分膜片分距并可以提升产量，设备从原先4到6人的组装线变更成无人全自动，极大的减少人工成本，而且分距精度达到要求精度，大大提升了摆盘速度，设备灵活性大，可同台设备满足多款产品生产。

附图说明

图1为本实用新型结构图。

图中：1、产品托盘；2、第一导轨座；3、滑块；4、第一气缸；5、第二气缸；6、第一限位滑块；7、第二限位滑块；8、连接板；9、支撑腿；10、底板；11、第二导轨座；12、横向导轨；13、竖向导轨。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构，包括底板10，底板10顶部通过螺栓固定连接有支撑腿9，支撑腿9的顶部固定连接有放置板，且放置板的左侧和前端分别焊接有第一横板和第二横板，且第一横板和第二横板上分别固定安装有第二气缸5和第一气缸4，第二气缸5的一侧设置有连接板8，放置板顶部的前端固定安装有第二导轨座11，第二导轨座11与第一导轨座2的顶部均固定安装有横向导轨12，且放置板顶部后侧的两端均固定安装有竖向导轨13，且竖向导轨13的顶部设置有第一导轨座2，第一导轨座2以及第二导轨座11的顶部均设置有产品托盘1，产品托盘1以及第一导轨座2底部的两端均固定连接有滑块3。

本实用新型中：产品托盘1设置有两组，每组数量为四个，两组产品托盘1相背的一侧均固定安装有第一限位滑块6，且两组产品托盘1均通过滑块3分别与第一导轨座2和第二导轨座11上的横向导轨12滑动连接；产品托盘1方便对产品进行放置。

本实用新型中：第一限位滑块6的左侧固定连接有第二限位滑块7，第二限位滑块7与连接板8为固定连接；第一限位滑块6和第二限位滑块7可以起到限位的作用。

本实用新型中：第一气缸4与第一导轨座2为固定连接，第二气缸5与连接板8为固定连接，第一气缸4与第二气缸5均通过电源线与外接电源电连接。

本实用新型中：支撑腿9设置的数量为两个；支撑腿9使整个装置更加稳定。

本实用新型中：第一导轨座2通过滑块3与竖向导轨13滑动连接。

工作原理：把产品托盘1通过滑块3分别安装在第一导轨座2和第二导轨座11上，并把第一导轨座2通过其底部的滑动安装在竖向导轨13上，再把第一限位滑块6锁在产品托盘1上，第二限位滑块7固定在第一限位滑块6上，第一气缸4与第二气缸5分别与第一导轨座2和连接板8固定。

工作流程：由第一气缸4与第二气缸5带动第一导轨座2和连接板8，从而使产品托盘1（8个）发生变距，由第一限位滑块6和第二限位滑块7来实现距离的精确性。

综上所述：该振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构，通过滑块3、第一气缸4、第二气缸5、第一限位滑块6、第二限位滑块7、连接板8、第二导轨座11、横向导轨12以及竖向导轨13的设置，解决了现有的振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构是靠人工自由分距，对人员生产要求高，且对人力消耗过大，效率低下，不能满足生产需求的问题，使其可满足市场上大部分膜片分距并可以提升产量，设备从原先4到6人的组装线变更成无人全自动，极大的减少人工成本，而且分距精度达到要求精度，大大提升了摆盘速度，设备灵活性大，可同台设备满足多款产品生产。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构，包括底板（10），其特征在于：所述底板（10）顶部通过螺栓固定连接有支撑腿（9），所述支撑腿（9）的顶部固定连接有放置板，且放置板的左侧和前端分别焊接有第一横板和第二横板，且第一横板和第二横板上分别固定安装有第二气缸（5）和第一气缸（4），所述第二气缸（5）的一侧设置有连接板（8），放置板顶部的前端固定安装有第二导轨座（11），所述第二导轨座（11）与第一导轨座（2）的顶部均固定安装有横向导轨（12），且放置板顶部后侧的两端均固定安装有竖向导轨（13），且竖向导轨（13）的顶部设置有第一导轨座（2），所述第一导轨座（2）以及第二导轨座（11）的顶部均设置有产品托盘（1），所述产品托盘（1）以及第一导轨座（2）底部的两端均固定连接有滑块（3）。

2.根据权利要求1所述的振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构，其特征在于：所述产品托盘（1）设置有两组，每组数量为四个，两组产品托盘（1）相背的一侧均固定安装有第一限位滑块（6），且两组产品托盘（1）均通过滑块（3）分别与第一导轨座（2）和第二导轨座（11）上的横向导轨（12）滑动连接。

3.根据权利要求2所述的振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构，其特征在于：所述第一限位滑块（6）的左侧固定连接有第二限位滑块（7），所述第二限位滑块（7）与连接板（8）为固定连接。

4.根据权利要求1所述的振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构，其特征在于：所述第一气缸（4）与第一导轨座（2）为固定连接，所述第二气缸（5）与连接板（8）为固定连接，所述第一气缸（4）与第二气缸（5）均通过电源线与外接电源电连接。

5.根据权利要求1所述的振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构，其特征在于：所述支撑腿（9）设置的数量为两个。

6.根据权利要求1所述的振膜工装与料盘工装中心距收料变换机构，其特征在于：所述第一导轨座（2）通过滑块（3）与竖向导轨（13）滑动连接。

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