CN210829734U - 一种涡旋压缩机用的排气*** - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种涡旋压缩机用的排气***，所述排气***包括啮合在一起的静涡盘与动涡盘，所述静涡盘与所述动涡盘通过密封壳体安装在一起，所述静涡盘中心具有排气口，所述壳体包括后盖，所述后盖与所述静涡盘之间形成排气腔，所述排气口与所述排气腔相通，所述后盖上穿设有排气道，所述排气道的进气端位于所述后盖的内侧且与所述排气腔连通，所述排气道的出气端位于所述后盖的外侧，所述排气道上设置有位于所述后盖内侧并且与所述排气腔连通的至少一个排气孔。该排气***架构简单，加工方便，通过使用该排气***可以有效减小脉冲，提高油气分离效率。

Description

一种涡旋压缩机用的排气***

技术领域

本实用新型涉及涡旋压缩机领域，尤其涉及一种涡旋压缩机用的排气***。

背景技术

涡旋压缩机是由一个固定的渐开线涡旋盘和一个呈偏心回旋平动的渐开线运动涡旋盘组成可压缩容积的压缩机。涡旋式压缩机是有两个双函数方程型线的动、静涡盘相互咬合而成。在吸气、压缩、排气的工作过程中，静盘固定在机架上，动盘由偏心轴驱动并由防自转机构制约，围绕静盘基圆中心，作很小半径的平面转动。气体通过空气滤芯吸入静盘的***，随着偏心轴的旋转，气体在动静盘啮合所组成的若干个月牙形压缩腔内被逐步压缩，然后由静盘中心部件的轴向孔连续排出。

压缩机作为空调机组的心脏部件，是整个空调机组最主要的动力源。随着科学技术的发展、现代设计技术水平的不断提高，压缩机的性能指标不断得到强化、可靠性不断变好，这就导致了机组的薄弱点相对转移到其它位置。压缩机内部产生的各种脉冲动压力和脉动力的激发，通过一定的途径传递到结构表面，使之振动而向周围辐射。空调管路由于弯管、焊接等原因，本身就会造成应力集中，再加上压缩机运行所产生的循环振动激励，往往会产生变形、断裂等。因此，如何减小脉冲是工程师需要研究的方向。

发明内容

本实用新型目的是提供一种涡旋压缩机用的排气***，该排气***架构简单，加工方便，通过使用该排气***可以有效减小脉冲，提高油气分离效率。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种涡旋压缩机用的排气***，所述排气***包括啮合在一起的静涡盘与动涡盘，所述静涡盘与所述动涡盘通过密封壳体安装在一起，所述静涡盘中心具有排气口，所述壳体包括后盖，所述后盖与所述静涡盘之间形成排气腔，所述排气口与所述排气腔相通，所述后盖上穿设有排气道，所述排气道的进气端位于所述后盖的内侧且与所述排气腔连通，所述排气道的出气端位于所述后盖的外侧，所述排气道上设置有位于所述后盖内侧并且与所述排气腔连通的至少一个排气孔。

上述技术方案中，所述排气孔大致位于所述排气道的中部。

上述技术方案中，所述排气孔的延伸方向与所述排气道的延伸方向垂直设置。

上述技术方案中，所述排气道自所述进气端向所述出气端逐渐向上倾斜。

上述技术方案中，所述进气端的气体流速大于所述出气端的气体流速。

上述技术方案中，所述排气道朝向所述后盖内侧设有一凸体，所述凸体由所述排气道沿径向向外延伸形成。

上述技术方案中，所述排气孔包括第一排气孔，所述第一排气孔设置于所述凸体上。

上述技术方案中，所述排气孔数量为两个，两个所述排气孔沿所述排气道径向方向设置于所述排气道两侧。

上述技术方案中，所述进气端的开口方向平行于所述排气道的延伸方向。

上述技术方案中，所述排气孔的直径为φ4mm～φ5mm。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中排气道上设置有位于后盖内侧并且与排气腔连通的至少一个排气孔，排气孔位于排气道的中部，使从排气道的进气端向出气端流动的第一气流受从排气孔进入排气道内的第二气流的冲击，降低了气流流速，减小脉冲，避免对涡旋压缩机部件产生破坏；将排气孔的延伸方向与排气道的延伸方向垂直设置，使第二气流与第一气流在排气孔处垂直相交，提高减小脉冲效果。

2.从排气孔进入排气道的第二气流在进入排气孔后由于撞击排气道内壁使气体与气体携带的润滑油分离，且排气道自进气端向出气端逐渐向上倾斜，使得润滑油在重力作用下，沿着排气道内壁流入壳体内腔，继续参与壳体内零件的润滑，因此，排气孔的设置提高了油气分离效率。

3.在排气道朝向后盖内侧设置一凸体，凸体由排气道沿径向向外延伸形成，且在凸体上设置有第一排气孔，使得第二气流与第一气流在排气孔处形成涡流，进一步提高减小脉冲效果。

附图说明

图1是本实用新型中后盖结构示意图。

其中：1、后盖；2、排气腔；3、排气道；4、第一排气孔；5、出气端；6、排气孔；7、凸体。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1所示，一种涡旋压缩机用的排气***，所述排气***包括啮合在一起的静涡盘与动涡盘，所述静涡盘与所述动涡盘通过密封壳体安装在一起，所述静涡盘中心具有排气口，所述壳体包括后盖1，所述后盖1与所述静涡盘之间形成排气腔2，所述排气口与所述排气腔2相通，所述后盖1上穿设有排气道3，所述排气道3的进气端位于所述后盖1的内侧且与所述排气腔2连通，所述排气道3的出气端5位于所述后盖1的外侧，所述排气道3上设置有位于所述后盖1内侧并且与所述排气腔2连通的至少一个排气孔6。通过在所述排气道3上设置排气孔6，使从排气道3的进气端向出气端5流动的第一气流受从排气孔6进入排气道3内的第二气流的冲击，降低了气流流速，减小脉冲，避免对涡旋压缩机部件产生破坏。

为了进一步提高减小脉冲效果，在所述排气道3朝向所述后盖1内侧设有一凸体7，所述凸体7由所述排气道3沿径向向外延伸形成，所述凸体7上设置有第一排气孔4，且所述排气孔6的延伸方向与所述排气道3的延伸方向垂直设置，所述排气孔6大致位于所述排气道3的中部，第一气流与第二气流在排气孔6处混合，且由于凸体7的设置，在排气孔6处形成涡流，使所述出气端5的气体流速小于所述进气端的气体流速，参见图1所示。

从所述排气孔6进入所述排气道3的第二气流在进入所述排气孔6后由于撞击所述排气道3内壁使气体与气体携带的润滑油分离，且所述排气道3自所述进气端向所述出气端5逐渐向上倾斜，使得润滑油在重力作用下，沿着所述排气道3内壁流入壳体内腔，继续参与壳体内零件的润滑，提高油气分离效率，参见图1所示。

参见图1所示，所述排气孔6数量为两个，两个所述排气孔6沿所述排气道3径向方向设置于所述排气道3两侧。所述排气孔6的直径为φ4mm～φ5mm。所述进气端的开口方向平行于所述排气道3的延伸方向。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种涡旋压缩机用的排气***，其特征在于：所述排气***包括啮合在一起的静涡盘与动涡盘，所述静涡盘与所述动涡盘通过密封壳体安装在一起，所述静涡盘中心具有排气口，所述壳体包括后盖，所述后盖与所述静涡盘之间形成排气腔，所述排气口与所述排气腔相通，所述后盖上穿设有排气道，所述排气道的进气端位于所述后盖的内侧且与所述排气腔连通，所述排气道的出气端位于所述后盖的外侧，所述排气道上设置有位于所述后盖内侧并且与所述排气腔连通的至少一个排气孔。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机用的排气***，其特征在于：所述排气孔大致位于所述排气道的中部。

3.根据权利要求1所述的涡旋压缩机用的排气***，其特征在于：所述排气孔的延伸方向与所述排气道的延伸方向垂直设置。

4.根据权利要求1所述的涡旋压缩机用的排气***，其特征在于：所述排气道自所述进气端向所述出气端逐渐向上倾斜。

5.根据权利要求1所述的涡旋压缩机用的排气***，其特征在于：所述进气端的气体流速大于所述出气端的气体流速。

6.根据权利要求1所述的涡旋压缩机用的排气***，其特征在于：所述排气道朝向所述后盖内侧设有一凸体，所述凸体由所述排气道沿径向向外延伸形成。

7.根据权利要求6所述的涡旋压缩机用的排气***，其特征在于：所述排气孔包括第一排气孔，所述第一排气孔设置于所述凸体上。

8.根据权利要求1所述的涡旋压缩机用的排气***，其特征在于：所述排气孔数量为两个，两个所述排气孔沿所述排气道径向方向设置于所述排气道两侧。

9.根据权利要求1所述的涡旋压缩机用的排气***，其特征在于：所述进气端的开口方向平行于所述排气道的延伸方向。

10.根据权利要求1所述的涡旋压缩机用的排气***，其特征在于：所述排气孔的直径为φ4mm～φ5mm。

Images