CN210767507U - 一体成型的全灌浆套筒 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种一体成型的全灌浆套筒，用于钢筋的连接，包括由管材构造的锚固段，以及一体构造成型于锚固段两端的***端；于靠近锚固段的两端的锚固段的管壁上分别设置有灌浆口和排气口；锚固段包括环形压入部和剪力部。环形压入部为延锚固段的轴线方向间隔布置的多个，具有三个以上间隔布置于锚固段外周面上的压入凹痕；于锚固段的内周面上，对应各压入凹痕形成有内壁凸起；剪力部位于两个相邻的环形压入部之间，且于剪力部的内部形成有剪力槽，剪力槽与内壁凸起的表面圆滑相接。本实用新型的一体成型的全灌浆套筒，利于螺纹钢筋的顺利***，可降低钢筋***时出现卡滞的可能。

Description

一体成型的全灌浆套筒

技术领域

本实用新型涉及建筑工程技术领域，特别涉及一种一体成型的全灌浆套筒。

背景技术

如今，在建筑工程领域，装配式混凝土结构是建筑的主要结构型式之一。预制装配式混凝土构件(以下简称为预制构件)是装配式住宅的主要构件，预制构件是以构件加工单位工厂化制作而成的成品混凝土构件，经施工现场装配、连接并部分现浇而形成建筑体的钢筋混凝土框架结构。对于预制构件，钢筋节点连接质量对结构的安全起决定性作用，我国装配式混凝土剪力墙和框架结构的竖向连接大多采用灌浆套筒连接***的钢筋加以实现。

对于全灌浆套筒，按其加工工艺形式可分为机加工和铸造加工。机加工工艺多采用金属棒料加工出套筒的剪力槽和***端，此种方式原材料浪费较多，加工工艺复杂。铸造加工工艺中，则需要保证球磨铸铁的工艺球化率≥85％，在工厂制造中这一指标不易控制，致使产品的性能稳定性差，容易出现球墨铸铁在疲劳及共振情况下的破裂。

钢筋和灌浆套筒连接节点的质量主要由灌浆套筒质量、灌浆料质量、现场灌浆操作三方面来决定。而灌浆套筒的工艺结构也直接影响到现场灌浆操作的质量。为了满足灌浆套筒的力学性能要求，使其达到相应的抗拉强度，现有灌浆套筒内部的剪力槽一般设计为台阶状。在灌浆时，灌浆套筒的台阶状剪力槽结构使灌浆料中的气泡容易集聚在台阶处，不易排出，影响连接的效果；同时，在现场安装时，需要将螺纹钢筋***到灌浆套筒内的中部位置，而剪力槽的台阶状结构容易卡住钢筋，致使预制构件不易安装到位，使施工难度加大，施工进度和质量受到不良影响。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种一体成型的全灌浆套筒，以利于螺纹钢筋顺滑***，减少***过程中的卡滞。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种一体成型的全灌浆套筒，用于钢筋的连接，包括由管材构造的锚固段，以及一体构造成型于所述锚固段两端的***端；于靠近所述锚固段的两端的所述锚固段的管壁上分别设置有灌浆口和排气口；所述锚固段包括：

环形压入部，为沿所述锚固段的轴线方向间隔布置的多个；每个所述环形压入部具有八个间隔均布于所述锚固段外周面上的压入凹痕；于所述锚固段的内周面上，对应各所述压入凹痕形成有内壁凸起；

剪力部，位于两个相邻的所述环形压入部之间，且于所述剪力部的内部形成有剪力槽，所述剪力槽与所述内壁凸起的表面圆滑相接。

进一步的，所述环形压入部的最小内径D2与所述管材的原始内径D1满足： 0.85D1≤D2≤0.9D1。

进一步的，两个相邻所述环形压入部的间距L满足：L≥5(D2-D1)。

进一步的，所述***端的端口的端面尺寸保有所述管材的原始径向尺寸。

进一步的，所述灌浆口和所述排气口分设于所述锚固段两端的邻接所述***端的所述剪力部的管壁上。

进一步的，位于所述灌浆口和所述排气口之间的各所述环形压入部为均匀布置。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的一体成型的全灌浆套筒，利用定制管材一体挤压加工构造出两端的***端，在锚固段上加工出灌浆口和排气口，并挤压成型出环形压入部和剪力部，使本实用新型的一体成型的全灌浆套筒较为适合一体地挤压加工构造；挤压成型的环形压入部和剪力部使套筒的锚固段内腔顺滑，利于螺纹钢筋的顺利***，降低了钢筋***时出现卡滞的可能。

(2)同一环形压入部上的压入凹痕均匀地间隔布置为八个，形成近似正八边形的环形压入部的截面，可使在采用较小的环形压入部压入深度情况下，于环形压入部上形成足够的受力面积，不仅便于加工构造，且使剪力槽的锚固性能可靠。

(3)通过限定环形压入部最小内径和管材原始内径的尺寸比例，使环形压入部的压入深度与套筒的径向尺寸相适合，并保证了灌浆凝固后锚固段对***钢筋的锚固力学性能。

(4)进一步限定相邻的环形压入部的间距和环形压入部的压入深度之间的比例关系，使剪力槽与环形压入部之间的接合过渡更为平顺，并使剪力槽中部的内径基本保持管材的原始内径尺寸，使剪力槽的锚固性能更好。

(5)以最靠近***端的环形压入部为所述锚固段和***端的分界，***端的径向尺寸沿所述轴线朝着远离锚固段的方向逐渐变大，并使***端端面的径向尺寸保持定制管材的原始尺寸，利于钢筋***时的对口进入和***导向。

(6)将灌浆口和排气口设置于锚固段两端的剪力槽部位，便于加工，并能获取较佳的灌浆效果。

(7)将灌浆口与排气口之间的环形压入部均匀布置，不仅利于加工制造，且使锚固段的锚固受力更为均衡。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图，是用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明是用于解释本实用新型，其中涉及到的前后、上下等方位词语仅用于表示相对的位置关系，均不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的一体成型的全灌浆套筒的总体结构示意图；

图2为图1的轴向剖面图；

图3为图1中A-A所示部位的剖面图；

附图标记说明：

1-***端，101-端口；

3-锚固段，301-环形压入部，3011-压入凹痕，3012-内壁凸起，302-剪力部， 3021-剪力槽，303-灌浆口，304-排气口；

4-止位螺栓。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实用新型提出的一体成型的全灌浆套筒，用于钢筋的连接，包括由管材构造的锚固段，以及一体构造成型于所述锚固段两端的***端；于靠近所述锚固段的两端的所述锚固段的管壁上分别设置有灌浆口和排气口；锚固段包括环形压入部和剪力部。环形压入部为延锚固段的轴线方向间隔布置的多个，具有三个以上间隔布置于锚固段外周面上的压入凹痕；于锚固段的内周面上，对应各压入凹痕形成有内壁凸起；剪力部位于两个相邻的环形压入部之间，且于剪力部的内部形成有剪力槽，剪力槽与内壁凸起的表面圆滑相接。

本实用新型所述的一体成型的全灌浆套筒，有利于螺纹钢筋顺滑***，以减少***过程中的卡滞。

基于上述的总体发明思路，本实施例的一体成型的全灌浆套筒的一种示例性结构如图1所示，其主要包括锚固段3和位于锚固段3两端的***端1。

在本实施例中，一体成型的全灌浆套筒采用定制管材一体锻压加工制作。首先，在锚固段3上挤压成型有环形压入部301和剪力部302，在锚固段3的两端一体构造有***端1。于***端1和锚固段3之间，挤压成型有一个环形压入部301，形成***端1和锚固段3之间的分界；于靠近锚固段3的两端的锚固段3的管壁上分别设置灌浆口303和排气口304，用于连接钢筋安装后的灌浆与排气。

如图2所示，在锚固段3上，延锚固段3的轴线方向间隔布置多个环形压入部301。每个环形压入部301包括有三个以上挤压成型于锚固段3的管壁外表面上的压入凹痕3011；并且，如图3所示，同一环形压入部301的各个压入凹痕3011间隔地布置在垂直于锚固段3的1轴线的平面与管壁相交的圆上；对应着各个压入凹痕3011，在锚固段3的管壁内表面上，形成有内壁凸起3012。

因应环形压入部301的成型，于锚固段3的内部，每两个相邻的环形压入部301之间形成有剪力部302，进而在剪力部302的内部形成剪力槽3021；且因环形压入部301为挤压导致锚固段3的管壁形变而成，于环形压入部301的两侧形成有过渡的变形带，使剪力槽3021与内壁凸起3012的接合部呈现圆滑的过渡弧面。这种环形压入部301的构造，使套筒的内腔无台阶死角，与传统套筒相比，套筒在灌浆时，灌浆料中的气泡可顺套筒内壁的圆滑过渡面顺利溢出，有利于套筒中的气泡在灌浆料凝固前全部排出，从而提高了灌浆套筒的连接力学性能。

采用上述加工方式的一体成型的全灌浆套筒，可利用专用锻压设备或液压设备，装配专用模具对定制的金属管材一体加工成型，例如，可采用定制的无缝钢管作为基材加工制作。

其中，同一环形压入部301上的压入凹痕3011设置为三个以上，可以避免环形压入部301的截面形成扁平的椭圆形，从而使其截面的面积较大，便于钢筋***时的通过。较为优选地，将同一环形压入部301上的压入凹痕3011设置为均匀地间隔布置为八个，使环形压入部301在垂直于轴线的截面上呈近似的正八边形。这种设计，可使在采用较小的环形压入部301压入深度情况下，于环形压入部301上形成足够的受力面积，使剪力槽3021的锚固性能可靠；而且使得环形压入部301的截面具有规则的形状和较大的面积，利于钢筋从***通过。

在实际的挤压加工中，可采用液压设备装配专用的模具对金属管材进行常温下的加工，模具可选用宽度大于2mm的八个模具块，模具块的长宽尺寸可根据加工的管材的原始外径尺寸D选配。一种较优的尺寸设置为：0.25D≥模具块的长度≥0.15D；0.35*模具块的长度≥模具块的宽度≥0.25*模具块的长度。模具块的挤压面的形状可以为长方形，优选地，采用中部内凹的近似长方形形状，且在挤压的方向上，挤压面的中部相对两端凸起。

八个模具块对称分布于管材外周圆上，对管材挤压，使管材的受力均衡，有利于加工过程中的安全。

为在可靠的锚固力学性能基础上，使钢筋的***通过具备较为有利的条件，环形压入部301的压入深度与套筒的径向尺寸应当匹配。优选地，环形压入部 301的最小内径D2与管材的原始内径D1限定为：0.85D1≤D2≤0.9D1；即环形压入部301的压入深度应介于0.1D1至0.15D1之间。

同样的，为使剪力部302与环形压入部301之间的接合过渡更为平顺，并使剪力槽3021中部的内径基本保持管材的原始内径尺寸，使剪力槽3021的锚固性能更好，两个相邻的环形压入部301的间距L也须选用适合的尺寸，优选地：L≥4.5(D2-D1)。

如图1所示，对于一体成型的全灌浆套筒的***端1，以最靠近***端1 的环形压入部301为锚固段3和***端1的分界，***端1的径向尺寸沿轴线朝着远离锚固段3的方向逐渐变大，并使***端1的端口101的径向尺寸D保持定制管材的原始尺寸，以利于钢筋***时的对口进入和***导向。

下表列出了常用规格的一体成型的全灌浆套筒的较佳的定制管材的规格尺寸，及环形压入部301的加工尺寸数据。上述限定的各种尺寸及下表提供的尺寸，均是通过测试和实验获取，在满足一体成型的全灌浆套筒的锚固力学性能要求下的较优的尺寸。

此外，将灌浆口303设于邻接***端1的剪力部302的管壁上，排气口304 设于邻接另一***端1的剪力部302的管壁上；相应的，该段剪力部302的长度L可根据灌浆口303和排气口304的开孔加工要求，做适当的增长设置。这种布置，便于加工，并能获取较佳的灌浆效果。而位于灌浆口303和排气口304 之间的各环形压入部301可采取均匀地间隔布置，则不仅利于加工制造，且使锚固段3的锚固受力更为均衡。

为了使***的钢筋***深度合理，并于施工时的操作，如图1和图2所示，可在锚固段3的中部附近位置设置止位件。优选的，使用止位螺栓4，通过于该段的剪力部302管壁上加工横穿轴线的贯穿孔，安装止位螺栓4，则可起到钢筋***时的阻挡定位。相应的，该段剪力部302的长度L可根据止位螺栓4 的开孔加工要求，做适当的增长设置。

采用上述实施方案的一体成型的全灌浆套筒，利用定制管材一体挤压加工构造出两端的***端1，在锚固段3上加工出灌浆口303和排气口304，并挤压成型出环形压入部301和剪力部302，使本实用新型的一体成型的全灌浆套筒较为适合一体地挤压加工构造；挤压成型的环形压入部301和剪力部302使套筒的锚固段3内腔顺滑，利于螺纹钢筋的顺利***，降低了钢筋***时出现卡滞的可能。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种一体成型的全灌浆套筒，用于钢筋的连接，包括由管材构造的锚固段(3)，以及一体构造成型于所述锚固段(3)两端的***端(1)；于靠近所述锚固段(3)的两端的所述锚固段(3)的管壁上分别设置有灌浆口(303)和排气口(304)；其特征在于，所述锚固段(3)包括：

环形压入部(301)，为沿所述锚固段(3)的轴线方向间隔布置的多个；每个所述环形压入部(301)具有八个间隔均布于所述锚固段(3)外周面上的压入凹痕(3011)；于所述锚固段(3)的内周面上，对应各所述压入凹痕(3011)形成有内壁凸起(3012)；

剪力部(302)，位于两个相邻的所述环形压入部(301)之间，且于所述剪力部(302)的内部形成有剪力槽(3021)，所述剪力槽(3021)与所述内壁凸起(3012)的表面圆滑相接。

2.根据权利要求1所述的一体成型的全灌浆套筒，其特征在于：所述环形压入部(301)的最小内径D2与所述管材的原始内径D1满足：0.85D1≤D2≤0.9D1。

3.根据权利要求2所述的一体成型的全灌浆套筒，其特征在于：两个相邻所述环形压入部(301)的间距L满足：L≥5(D2-D1)。

4.根据权利要求1所述的一体成型的全灌浆套筒，其特征在于：所述***端(1)的端口(101)的端面尺寸保有所述管材的原始径向尺寸。

5.根据权利要求1-4任一所述的一体成型的全灌浆套筒，其特征在于：所述灌浆口(303)和所述排气口(304)分设于所述锚固段(3)两端的邻接所述***端(1)的所述剪力部(302)的管壁上。

6.根据权利要求5所述的一体成型的全灌浆套筒，其特征在于：位于所述灌浆口(303)和所述排气口(304)之间的各所述环形压入部(301)为均匀布置。

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