CN210651562U - 一种异型预制保温管件的生产模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种异型预制保温管件的生产模具，包括上模、下模和外护管；所述上模的下部开设有上发泡腔，下模的上部开设有下发泡腔，所述上发泡腔的两端设置有上侧板，所述上侧板的下部中心开设有上半圆孔，所述下发泡腔的两端设置有下侧板，所述下侧板的下部中心开设有下半圆孔，所述上模和所述下模合模时所述上发泡腔和所述下发泡腔形成横截面为圆形的发泡型腔、所述上半圆孔和所述下半圆孔形成横截面为圆形的内管穿孔，所述发泡型腔和所述内管穿孔同心；所述外护管包括相互扣合成筒的上护壳和下护壳；本实用新型可以提升聚氨酯层的密度、提高了异型预制保温管件的生产效率，上手快，易于使用。
Description
技术领域
本实用新型属于预制保温管件生产技术领域，具体涉及一种异型预制保温管件的生产模具。
背景技术
目前国内制造预制直埋保温管件，采用的基本是管套管技术，其中外护管与工作管道 (通常是钢管)间，采用塑料支架、木块等材料作为支撑同心的技术手段，然后再在外护管和工作管道件注射聚氨酯进行发泡；而在生产预制的保温弯头或三通等异型预制保温管件时，为了使外护管的形状与内管的形状相符合，目前常规的做法是按照预设的形状对聚乙烯外护管进行切割，之后依据弧度将切割后的聚乙烯外护管套在钢管外进行拼接，再在接缝处进行固定和密封处理，最后将异型预制保温管件的两端进行封堵，再从一端或是两端向异型预制保温管件内注射聚氨酯发泡料，最后聚氨酯发泡料固定成型，去除异型预制保温管件两端的密封装置并对两端面进行整平即完成了整个异型预制保温管件的制作；从上述步骤可以看出，整个异型预制保温管件的制作流程还需支架等耗材，和捆绑支撑的步骤、步骤繁多、耗费工时、生产效率不高。
实用新型内容
本实用新型的目的是克服现有技术的不足而提供一种异型预制保温管件生产模具，通过使用该生产模具能够减少异型预制保温管件的生产步骤，提高了异型预制保温管件的生产效率。
本实用新型的技术方案如下：
一种异型预制保温管件的生产模具，包括上模、下模和外护管；
所述上模的下部开设有上发泡腔，下模的上部开设有下发泡腔，所述上发泡腔的两端设置有上侧板，所述上侧板的下部中心开设有上半圆孔，所述下发泡腔的两端设置有下侧板，所述下侧板的下部中心开设有下半圆孔，所述上模和所述下模合模时所述上发泡腔和所述下发泡腔形成横截面为圆形的发泡型腔、所述上半圆孔和所述下半圆孔形成横截面为圆形的内管穿孔，所述发泡型腔和所述内管穿孔同心；所述上模上布设有一个以上的用于注射聚氨酯发泡料的注射孔；所述上模和所述下模通过锁紧装置进行合模；
所述外护管包括相互扣合成筒的上护壳和下护壳，所述上护壳和下护壳扣接后的外径等于所述发泡型腔的内径，所述上护壳上对应所述注射孔设置有注射过孔。
进一步的，所述锁紧装置包括设置在所述上模两侧的上翼、设置在下模两侧的下翼和用于将上翼和下翼锁紧固定的固定螺栓。
进一步的，所述上模的长边两侧向下突出设置有定位凸，在上模和下模合膜时，所述定位凸刚好位于所述下模的外侧。
进一步的，所述上半圆孔和所述下半圆孔均具有一定长度的孔壁。
进一步的，所述上护壳的下边沿处向下突出设置有上扣合部，所述下护壳的上边沿处对应所述上扣合部设置有下扣合部，所述上扣合部通过L形卡板结构扣接于所述下扣合部的外侧。
进一步的，所述上护壳和所述下护壳通过“工”字型的连接件连接，所述连接件为柔性材质，所述连接件的上部形成用于容纳上护壳下边沿的上***空间，所述连接件的下部形成用于容纳下护壳上边沿的下***空间。
进一步的，所述上护壳的下边沿部厚度向下逐渐减小以形成利于插接入上***空间的上***部，所述下护壳的上边沿部厚度向上逐渐减小以形成利于插接入下***空间的下***部。
进一步的，所述连接件包括第一连接片、第二连接片和第三连接片，所述第一连接片和第二连接片平行设置且中线重合，所述第三连接片连接于第一连接片和第二连接片的中间；所述第一连接片的厚度从中间到两侧逐渐减小，所述第二连接片的厚度从中间到两侧逐渐减小。
进一步的，所述下模与地面的接触面为平面。
一种异型预制保温管件的生产工艺，包括如下步骤：
平放下模；
向下模的下发泡腔中放置与下发泡腔匹配的下护壳；
将内管架设在两个上半圆孔上；
将上护壳扣合在下护壳上；
将上模与下模完全配合后合模；
通过注射孔向发泡型腔中注射聚氨酯发泡料，预制保温管件的规格不同，聚氨酯发泡料的使用量不同，根据预制保温管件的型号调整聚氨酯发泡料的注射时间，完成发泡；
熟化10～900秒，打开上模，取出成型的预制保温管件。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型的上模、下模和外护管配套使用，上模和下模合模后为外护管的外壁提供了支撑力，同时将内管限定在了与发泡型腔同心的位置，聚氨酯发泡料在合模的上模和下模之间发泡成型，由于上模和下模的限制，外护管不会因为聚氨酯的膨胀而错位或脱扣，同时由于上模和下模的限制，可以提升聚氨酯的密度10％以上；本实用新型的生产模具尤其适合直径在280mm以下的异型预制保温管件的生产，上模和下模一次制作完成后便可重复使用，效果可靠，外护管采用ABS吸塑工艺生产、一次成型，生产出的外护管无须再进行加工即可使用，极大的提高了异型预制保温管件的生产效率；
本实用新型在生产异型预制保温管件的时候无须使用任何的大型设备，步骤少，操作简单对工人进行简单演示后工人即可立刻上手生产，易于使用；由于采用了直接扣合成筒的预制的外护管，因而不需要再进行切割和拼接工艺，甚至可以不需要外护管的缝隙密封和最终对聚乙烯层的整平工艺，同时也不需要再另设大量支架对内管进行同心操作，相比于传统的异型预制保温管件的生产工艺效率提高2倍以上；通过本实用新型的生产工艺生产出来的异型预制保温管件的外护管接缝少、造型弧度自然，聚氨酯发泡层质地均匀密实，相比于传统工艺生产的异型预制保温管件，保温层密度提升10％以上，有效降低工人劳动强度，生产效率提高显著。
附图说明
图1为本实用新型实施例的俯视结构示意图。
图2为本实用新型实施例的C端的结构示意图。
图3为本实用新型实施例的沿A-A方向的剖面图。
图4为图3中B处的一个实施例的剖面图。
图5为图3中B处的另一个实施例的剖面图。
图6为本实用新型实施例的连接件的结构示意图。
图7为本实用新型另一个实施例的俯视结构示意图。
图中，上模1、上模主体11、上翼12、上半圆孔13、注射孔14、上固定孔16；下模 2、下模主体21、下翼22、下半圆孔25、下固定孔26；内管3；固定螺栓4；上护壳5、上扣合部51、上***部52、注射过孔53、定位凸54；下护壳6、下扣合部61、下***部 62；发泡层7；连接件8、第一连接片81、第二连接片82、第三连接片83、上***空间84。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1
本实用新型说明书附图中的内管3为异型预制保温管件中心的工作管道，通常为钢管，为现有技术，本实用新型说明书附图中的发泡层7即为预制保温管件的聚氨酯发泡形成的聚氨酯保温层，为现有技术。
如图1至图4所示，一种异型预制保温管件的生产模具，包括上模1、下模2和外护管；
上模1的下部开设有上发泡腔，下模2的上部开设有下发泡腔，上发泡腔的两端设置有上侧板，上侧板的下部中心开设有上半圆孔13，下发泡腔的两端设置有下侧板，下侧板的下部中心开设有下半圆孔25，上模1和下模2合模时上发泡腔和下发泡腔形成横截面为圆形的发泡型腔、上半圆孔13和下半圆孔25形成横截面为圆形的内管穿孔，发泡型腔和内管穿孔同心；上模1上布设有一个以上的用于注射聚氨酯发泡料的注射孔14，上模1和下模2通过锁紧装置进行合模；具体的，注射孔14设于上模1的两端和/或中部，优选的，上模1的两端各设有一个注射孔14，上模1的中部设一个注射孔14。
外护管包括相互扣合成筒的上护壳5和下护壳6，上护壳5和下护壳6扣接后的外径等于发泡型腔的内径，上护壳5上对应注射孔14设置有注射过孔53。
如图1至图4所示，具体的，为了将上模1和下模2固定在一起，锁紧装置包括设置在上模1两侧的上翼12、设置在下模2两侧的下翼22和用于将上翼12和下翼22锁紧固定的固定螺栓4；显而易见的，上翼12和下翼22的相互接触面需要为平面或互相吻合，上翼12上设置有上固定孔16，下翼22需要对应上固定孔25设置下固定孔26；此外，为了将上翼12与上模1的其他部分区分开来，将上模1上用于形成上发泡腔的部分记为上模主体11，将下模2上用于形成下发泡腔的部分记为下模主体21，优选的，上翼12沿上模主体11的长边方向延伸并在上模主体11的两端处继续向上半圆孔13的孔壁方向延伸，以利于在发泡型腔两端对上模1和下模2进行合模固定。
如图2所示，优选的，上模1的长边两侧向下突出设置有定位凸54，在上模1和下模2合膜时，上模1盖在下模2上且定位凸54刚好位于下模2的外侧。
如图1所示，优选的，上半圆孔13和下半圆孔25均具有一定长度的孔壁，以利于内管穿孔的孔壁能够长久使用而部磨损变形。
如图4所示，具体的，上护壳5的下边沿处向下突出设置有上扣合部51，下护壳6的上边沿处对应上扣合部51设置有下扣合部61，上扣合部51通过L形卡板结构扣接于下扣合部61的外侧；由于外护管的厚度通常是在5mm至12mm之间，相对厚度不足，因此不适用凹凸型的卡合结构，L形卡板结构由于具有一个水平的底部，因此还能够对上模1起到支撑作用，同时L形卡板结构的竖直部分能够抵住上模2，使得上模1被固定在了上模1 和下护壳6之间。
优选的，下模2与地面的接触面为平面，以利于下模2的平放。
一种使用异型预制保温管件的生产模具的生产工艺，包括如下步骤：
平放下模2；
向下模2的下发泡腔中放置与下发泡腔匹配的下护壳5；
将内管3架设在两个上半圆孔13上；
将上护壳5扣合在下护壳6上；
将上模1与下模2完全配合后合模；
通过注射孔14向发泡型腔中注射聚氨酯发泡料，预制保温管件的规格不同，聚氨酯发泡料的使用量不同，根据预制保温管件的型号调整聚氨酯发泡料的注射时间，完成发泡；
根据不同的预制保温管件的规格，聚氨酯熟化10～900秒，打开上模1，取出成型的预制保温管件。
聚氨酯发泡料在凝固的过程中会粘结住内管和外护管，但依据生产实况发现，在使用本实施例的上护壳5和下护壳6时，可能会有上扣合部51与下扣合部61部分脱离接触的情况，使用结构胶将脱开的接缝密封即可。
图1中所示的是弯头型的异型预制保温管件的生产模具的示意图，图7中所示的是三通或T型的异型预制保温管件的生产模具的示意图，当然，类似的，本实用新型还能稍加变形后生产其他形状的预制保温管件。
实施例2
本实施例为基于实施例1的另一种实施方式，对于实施例1相同的技术方案描述将省略，仅对与实施例1不同的技术方案进行说明。本实施例2中使用“工”字型的连接件8 连接上护壳5和下护壳6。
如图4、图5所示，上护壳5和下护壳6通过“工”字型的连接件8连接，连接件8 为柔性材质，具体的为聚乙烯材质，连接件8的上部形成用于容纳上护壳5下边沿的上***空间84，连接件8的下部形成用于容纳下护壳6上边沿的下***空间；连接件8通过注塑或挤出成型，可以直接依照外护管的规格生产成条带，在进行异型预制保温管件生产时按需取用一定的长度即可。
优选的，上护壳5的下边沿部厚度向下逐渐减小以形成利于插接入上***空间84的上***部52，下护壳6的上边沿部厚度向上逐渐减小以形成利于插接入下***空间的下***部62，以使接合处的厚度与外护管的厚度尽量保持一致。
具体的，连接件8包括第一连接片81、第二连接片82和第三连接片83，第一连接片81和第二连接片82平行设置且中线重合，第三连接片83连接于第一连接片81和第二连接片82的中间；第一连接片81的厚度从中间到两侧逐渐减小，第二连接片82的厚度从中间到两侧逐渐减小，使得连接件8的两侧边更容易变形以贴合在外护管的内壁和外壁上。
一种异型预制保温管件的生产工艺，包括如下步骤：
平放下模2；
向下模2的下发泡腔中放置与下发泡腔匹配的下护壳5；
将内管3架设在两个上半圆孔13上；
将上护壳5扣合在下护壳6上；
将上模1与下模2完全配合后合模；
通过注射孔14向发泡型腔中注射聚氨酯发泡料，预制保温管件的规格不同，聚氨酯发泡料的使用量不同，根据预制保温管件的型号调整聚氨酯发泡料的注射时间，完成发泡；
根据不同的预制保温管件的规格，熟化10～900秒不等，打开上模1，取出成型的预制保温管件。
聚氨酯发泡料在凝固的过程中会粘结住内管和外护管，依据生产实况，在使用本实施例2的连接件8连接上护壳5和下护壳6时，生产出的异型预制保温管件的上护壳5和下护壳6的接缝由连接件8从外护管的内部覆盖，连接件8的第一连接片81虽然会微微翘起但不影响外护管的整体性能，当然也可以在第一连接片81的内侧涂胶使其粘在外护管上以达到更好的视觉效果。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种异型预制保温管件的生产模具，其特征在于：包括上模(1)、下模(2)和外护管；
所述上模(1)的下部开设有上发泡腔，下模(2)的上部开设有下发泡腔，所述上发泡腔的两端设置有上侧板，所述上侧板的下部中心开设有上半圆孔(13)，所述下发泡腔的两端设置有下侧板，所述下侧板的下部中心开设有下半圆孔(25)，所述上模(1)和所述下模(2)合模时所述上发泡腔和所述下发泡腔形成横截面为圆形的发泡型腔、所述上半圆孔(13)和所述下半圆孔(25)形成横截面为圆形的内管穿孔，所述发泡型腔和所述内管穿孔同心；所述上模(1)上布设有一个以上的用于注射聚氨酯发泡料的注射孔(14)；所述上模(1)和所述下模(2)通过锁紧装置进行合模；
所述外护管包括相互扣合成筒的上护壳(5)和下护壳(6)，所述上护壳(5)和下护壳(6)扣接后的外径等于所述发泡型腔的内径，所述上护壳(5)上对应所述注射孔(14)设置有注射过孔(53)。
2.根据权利要求1所述的异型预制保温管件的生产模具，其特征在于：所述锁紧装置包括设置在所述上模(1)两侧的上翼(12)、设置在下模(2)两侧的下翼(22)和用于将上翼(12)和下翼(22)锁紧固定的固定螺栓(4)。
3.根据权利要求1所述的异型预制保温管件的生产模具，其特征在于：所述上模(1)的长边两侧向下突出设置有定位凸(54)，在上模(1)和下模(2)合膜时，所述定位凸(54)刚好位于所述下模(2)的外侧。
4.根据权利要求1所述的异型预制保温管件的生产模具，其特征在于：所述上半圆孔(13)和所述下半圆孔(25)均具有一定长度的孔壁。
5.根据权利要求1所述的异型预制保温管件的生产模具，其特征在于：所述上护壳(5)的下边沿处向下突出设置有上扣合部(51)，所述下护壳(6)的上边沿处对应所述上扣合部(51)设置有下扣合部(61)，所述上扣合部(51)通过L形卡板结构扣接于所述下扣合部(61)的外侧。
6.根据权利要求1所述的异型预制保温管件的生产模具，其特征在于：所述上护壳(5)和所述下护壳(6)通过“工”字型的连接件(8)连接，所述连接件(8)为柔性材质，所述连接件(8)的上部形成用于容纳上护壳(5)下边沿的上***空间(84)，所述连接件(8)的下部形成用于容纳下护壳(6)上边沿的下***空间。
7.根据权利要求6所述的异型预制保温管件的生产模具，其特征在于：所述上护壳(5)的下边沿部厚度向下逐渐减小以形成利于插接入上***空间(84)的上***部(52)，所述下护壳(6)的上边沿部厚度向上逐渐减小以形成利于插接入下***空间的下***部(62)。
8.根据权利要求6所述的异型预制保温管件的生产模具，其特征在于：所述连接件(8)包括第一连接片(81)、第二连接片(82)和第三连接片(83)，所述第一连接片(81)和第二连接片(82)平行设置且中线重合，所述第三连接片(83)连接于第一连接片(81)和第二连接片(82)的中间；所述第一连接片(81)的厚度从中间到两侧逐渐减小，所述第二连接片(82)的厚度从中间到两侧逐渐减小。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CN201921386035.8U CN210651562U (zh) | 2019-08-23 | 2019-08-23 | 一种异型预制保温管件的生产模具 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110394937A (zh) * | 2019-08-23 | 2019-11-01 | 河南三杰热电科技股份有限公司 | 一种异型预制保温管件的生产模具及生产工艺 |
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2019
- 2019-08-23 CN CN201921386035.8U patent/CN210651562U/zh active Active
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| CN110394937A (zh) * | 2019-08-23 | 2019-11-01 | 河南三杰热电科技股份有限公司 | 一种异型预制保温管件的生产模具及生产工艺 |
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