CN210575316U - 一种预充电阻、动力电池电路及电动汽车 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种预充电阻、动力电池电路及电动汽车,该预充电阻包括:电阻丝;金属壳体,所述电阻丝封装在所述金属壳体的内部;其中,所述金属壳体的顶端设有散热鳍片,所述金属壳体的底部设有凹槽;用于连接外部电路的连接端子,所述连接端子设置于所述封装壳体的两侧,且与所述电阻丝连接;所述金属壳体的底部形成有安装部,所述安装部上设有固定孔。本实用新型设置了散热鳍片、凹槽结构和增加导热硅胶,散热鳍片通过对流散热,导热硅胶与金属壳体和电池箱体外表面紧密贴合,通过热传导散热。本方案易于实现,成本增加低,利用现成的电池箱体散热,提高了电池的耐用性和热安全性,从而提高***寿命和安全性。
Description
技术领域
本实用新型涉及电阻性能优化领域,特别涉及一种预充电阻、动力电池电路及电动汽车。
背景技术
预充电阻是动力电池高压回路的重要电气件,负责整车上高压电时,限制动力电池给电容充电的电流,保证***安全和不过流,电路示意图如图1所示。
现有典型的预充电阻产品如图2所示,包括电阻丝a,封装壳体b,连接端子c和固定孔d。
预充电阻在工作时,所有电流能量全部转换为热量,当多次上下电工作时,累计热量非常高,导致温度可达数百度,严重时直接烧毁或者引起周边器件过热损坏,引发危险。
预充电阻的发热能量计算公式如下:
E=0.5U2C(1-e-2t/RC)
其中:E为发热量,U为电压,C为电容,R为电阻。
从以上公式可知,发热量只跟***电容值和***电压相关,新能源汽车整车电容往往高达500uF以上,电压超过350V,其发热量太大容易导致电池损坏。
实用新型内容
本实用新型实施例提供一种预充电阻、动力电池电路及电动汽车,用以解决现有技术中预充电阻在工作时温度过高所引发的安全问题。
为了解决上述技术问题,本实用新型采用如下技术方案:
一种预充电阻,包括:
电阻丝;
金属壳体,所述电阻丝封装在所述金属壳体的内部;
其中,所述金属壳体的顶端设有散热鳍片,所述金属壳体的底部设有凹槽;
用于连接外部电路的连接端子,与所述电阻丝连接。
进一步地,所述金属壳体,包括:
所述金属壳体的底部形成有安装部,所述安装部上设有固定孔,且所述固定孔有4个。
进一步地,所述连接端子,包括:
所述连接端子设置于所述金属壳体的两侧。
进一步地,所述预充电阻还包括:
导热硅胶,所述导热硅胶装嵌于所述凹槽中。
进一步地,所述金属壳体的材料为铝或者铜。
进一步地,所述散热鳍片有多片。
进一步地,所述预充电阻通过穿设于所述固定孔的螺栓,固定安装于动力电池的箱体。
进一步地,所述导热硅胶的厚度大于或者等于所述凹槽的深度,并且与动力电池的箱体的外表面相贴合。
本实用新型实施例还提供一种动力电池电路,包括:动力电池、电容,还包括如上所述的散热预充电阻。
本实用新型实施例还提供一种电动汽车,包括如上所述的预充电路。
本实用新型的有益效果是:
上述方案中的预充电阻,设置了散热鳍片,通过散热鳍片与空气的对流散热对预充电阻的热量进行快速散逸;设置凹槽结构和增加导热硅胶,通过导热硅胶与电阻的金属壳体和电池箱体外表面紧密贴合,将电阻产生的热量通过传导散热及时转移到电池箱体,最终由电池箱体将热量带走。本方案易于实现,仅需要改变金属外壳的质量和结构,新增散热硅胶,成本增加低,利用现成的电池箱体散热,提高了电池的耐用性和热安全性,从而提高***寿命和安全性。
附图说明
图1表示现有技术的动力电池回路的电路示意图;
图2表示现有技术中的预充电阻的结构示意图;
图3表示本实用新型实施例的预充电阻结构的示意图;
图4表示本实用新型实施例的预充电阻结构的另一示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合附图及具体实施例对本实用新型进行详细描述。
本实用新型针对现有技术中预充电阻在工作时,所有电流能量全部转换为热量,当多次上下电工作时,累计热量非常高,导致温度可达数百度,严重时直接烧毁或者引起周边器件过热损坏,引发危险的问题,提供一种预充电阻、动力电池电路及电动汽车。
如图3和图4所示,本实用新型实施例提供了一种预充电阻,包括:
电阻丝;
金属壳体1,所述电阻丝封装在所述金属壳体1的内部;
其中,所述金属壳体1的顶端设有散热鳍片2,所述金属壳体1的底部设有凹槽3;
用于连接外部电路的连接端子4,所述连接端子4设置于所述封装壳体1的两侧,且与所述电阻丝连接;
所述金属壳体1的底部形成有安装部,所述安装部上设有固定孔5。
本实用新型实施例的预充电阻,设置了散热鳍片,通过散热鳍片与空气的对流散热对预充电阻的热量进行快速散逸;设置凹槽结构和增加导热硅胶,通过导热硅胶与电阻的金属壳体和电池箱体外表面紧密贴合,将电阻产生的热量通过传导散热及时转移到电池箱体,最终由电池箱体将热量带走。本方案易于实现,仅需要改变金属外壳的质量和结构,新增散热硅胶,成本增加低,利用现成的电池箱体散热,提高了电池的耐用性和热安全性,从而提高***寿命和安全性。
可选地,所述预充电阻还包括:
导热硅胶6,所述导热硅胶6装嵌于所述凹槽3中,导热硅胶具有良好的热传导性,能快速将热量从金属壳体转移到电池箱体上,电池箱体散热面积大,将热量散去。
可选地,所述金属壳体1的材料为铝或者铜,其中,铝和铜都具有良好的导热性,本身散热的同时能快速将热量传递给导热硅胶。
可选地,所述散热鳍片2有多片,散热鳍片面积的大小和散热鳍片的数量可以根据实际需要设置。
可选地,所述固定孔5有4个,4个固定孔确保预充电阻稳固地固定在电池箱体上,防止预充电阻松动和脱落。
可选地,所述预充电阻可以通过穿设于所述固定孔5的螺栓,固定安装于动力电池的箱体。
可选地,所述导热硅胶6的厚度大于或者等于所述凹槽3的深度,在所述预充电阻工作时,产生大量热量,所述导热硅胶6被加热膨胀,所述导热硅胶6与所述金属壳体1和电池箱体外表面紧密贴合,快速地将预充电阻产生的热量通过导热硅胶6从金属壳体1转移到电池箱体上,最终热量迅速散逸。
本实用新型实施例还提供了一种动力电池电路,包括:动力电池、电容,还包括如上所述的散热预充电阻。
本实用新型实施例还提供了一种电动汽车,包括如上所述的预充电路。
本实用新型实施例的预充电阻,设置了散热鳍片,通过散热鳍片与空气的对流散热对预充电阻的热量进行快速散逸;设置凹槽结构和增加导热硅胶,通过导热硅胶与电阻的金属壳体和电池箱体外表面紧密贴合,将电阻产生的热量通过传导散热及时转移到电池箱体,最终由电池箱体将热量带走。本方案易于实现,仅需要改变金属外壳的质量和结构,新增散热硅胶,成本增加低,利用现成的电池箱体散热,提高了电池的耐用性和热安全性,从而提高***寿命和安全性。
以上所述的是本实用新型的优选实施方式,应当指出对于本技术领域的普通人员来说,在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰,这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。
Claims (10)
1.一种预充电阻,其特征在于,包括:
电阻丝;
金属壳体(1),所述电阻丝封装在所述金属壳体(1)的内部;
其中,所述金属壳体(1)的顶端设有散热鳍片(2),所述金属壳体(1)的底部设有凹槽(3);
用于连接外部电路的连接端子(4),与所述电阻丝连接。
2.根据权利要求1所述的预充电阻,其特征在于,所述金属壳体(1),包括:
所述金属壳体(1)的底部形成有安装部,所述安装部上设有固定孔(5),且所述固定孔有4个。
3.根据权利要求1所述的预充电阻,其特征在于,所述连接端子(4),包括:
所述连接端子(4)设置于所述金属壳体(1)的两侧。
4.根据权利要求1所述的预充电阻,其特征在于,所述预充电阻还包括:
导热硅胶(6),所述导热硅胶(6)装嵌于所述凹槽(3)中。
5.根据权利要求1所述的预充电阻,其特征在于,所述金属壳体(1)的材料为铝或者铜。
6.根据权利要求1所述的预充电阻,其特征在于,所述散热鳍片(2)有多片。
7.根据权利要求2所述的预充电阻,其特征在于,所述预充电阻通过穿设于所述固定孔(5)的螺栓,固定安装于动力电池的箱体。
8.根据权利要求4所述的预充电阻,其特征在于,所述导热硅胶(6)的厚度大于或者等于所述凹槽(3)的深度,并且与动力电池的箱体的外表面相贴合。
9.一种动力电池电路,其特征在于,包括:动力电池、电容,还包括如权利要求1至8任一项所述的预充电阻。
10.一种电动汽车,其特征在于,包括如权利要求9所述的动力电池电路。
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