CN210547202U - 用于制作弯形零件的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于制作弯形零件的模具，包括上模组件、下模组件和驱动部件，上模组件包括凹模，下模组件包括用于支撑工件料片的凸模；驱动部件能够驱动上模组件靠近下模组件移动，以使凹模的第一端能够施力于工件料片的弯曲位置；凹模与上模组件的上安装组件转动连接，其转动中心线与凸模的上表面相平行；下模组件还包括弹性部件和支撑于弹性部件的垫块，并配置成：上模组件靠近下模组件移动过程中，凹模的第二端能够压抵垫块，且凹模的转动中心位于凹模的第一端和第二端之间。该模具能够对弯形零件的回弹进行补偿，且在冲压时无需拆卸模具或调整模具，就能够调节弯形零件的弯曲角度，生产效率高，成本低。

Description

用于制作弯形零件的模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，特别是涉及一种用于制作弯形零件的模具。

背景技术

对于弯形结构的零件，多通过采用固定角度(与所制作零件的弯曲角度相适配)的凸模和凹模挤压成型。但是，因弯形零件存在回弹变形，在实际制作时，往往无法达到理想的弯曲角度，只能通过反复试验修正凸模、凹模角度来实现，此种方式效率低，成本高，且在冲压生产中，若弯形零件的角度需要发生变化时，也无法及时调整。

因此，如何设计一种用于制作弯形零件的模具，该模具能够对弯形零件的回弹进行补偿，且能够在冲压时调整弯形零件的弯曲角度，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于制作弯形零件的模具，该模具能够对弯形零件的回弹进行补偿，且在冲压时无需拆卸模具或调整模具，就能够调节弯形零件的弯曲角度，生产效率高，成本低。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种用于制作弯形零件的模具，包括上模组件、下模组件和驱动部件，所述上模组件包括凹模，所述下模组件包括用于支撑工件料片的凸模；所述驱动部件能够驱动所述上模组件靠近所述下模组件移动，以使所述凹模的第一端能够施力于所述工件料片的弯曲位置；所述凹模与所述上模组件转动连接，其转动中心线与所述凸模的上表面相平行；所述下模组件还包括弹性部件和支撑于所述弹性部件的垫块，并配置成：所述上模组件靠近所述下模组件移动过程中，所述凹模的第二端能够压抵所述垫块，且所述凹模的转动中心位于所述凹模的第一端和第二端之间。

本实用新型提供的模具用于制作弯形零件，上模组件的凹模与上安装组件转动连接，且转动中心线平行于凸模的上表面，下模组件设有弹性部件和支撑于弹性部件的垫块，上模组件朝靠近下模组件的方向移动时，凹模的第一端能够施力于被凸模上表面支撑的工件料片的弯曲位置，且凹模的第二端能够压抵垫块，其中，凹模的转动中心位于凹模的施力端和凹模与垫块的抵接端之间，即位于凹模的第一端和第二端之间；这样，上模组件朝向下模组件移动时，凹模的施力端与工件料片的弯曲位置接触，抵接端与垫块接触，上模组件继续下移移动时，凹模的抵接端会向下压抵垫块，因垫块被弹性部件支撑，且凹模与上安装组件转动连接，所以凹模的抵接端会压抵垫块下移并压缩弹性部件，凹模的抵接端绕转动中心向下移动，同时凹模受到弹性部件的反向推力，凹模的施力端对工件料片的弯曲位置施加向下的作用力，使得工件料片向下弯折，在此过程中，通过控制上模组件的下移距离，可以调节凹模的转动程度，从而调节工件料片弯折部位的弯曲角度，进而能够实现制作弯曲零件时的回弹补偿，并能够在不拆卸、更换模具的基础上实现对弯曲零件的弯曲角度的调节。

另外，该模具可以制作出不同弯曲角度的弯曲零件，通用性广。

如上所述的模具，所述凹模为长条状结构，且所述凹模的下表面为平面结构；常态下，所述凹模的下表面与水平面平行。

如上所述的模具，所述凹模的转动中心与所述凹模的第一端之间的距离小于所述凹模的转动中心与所述凹模的第二端之间的距离。

如上所述的模具，所述下模组件还包括下基座，所述弹性部件具体为第一氮气弹簧，所述第一氮气弹簧的缸体与所述下基座插装配合，所述第一氮气弹簧的活塞用于支撑所述垫块，所述垫块底部具有与所述活塞卡接的卡槽。

如上所述的模具，所述下模组件还包括位于所述下基座上方的下安装板，所述下安装板与所述下基座固定连接；所述凸模固定连接于所述下安装板；常态下，所述凸模的用以支撑所述工件料片的上表面与所述垫块的上表面处于同一水平面。

如上所述的模具，所述凸模靠近所述垫块一侧的周部具有第一凹槽结构，用以形成所述工件料片的弯曲部分的避让空间；并且所述凸模靠近所述垫块一侧的上端部为圆角结构。

如上所述的模具，所述凸模的上端具有向远离所述垫块一侧延伸的突出部，所述工件料片的一端具有折弯结构，所述工件料片放置于所述凸模的状态下，所述折弯结构与所述突出部卡合。

如上所述的模具，所述下模组件还包括下斜楔块，所述下斜楔块具有与所述突出部配合的凹部，所述下安装板具有安装槽，所述下斜楔块位于所述安装槽内；所述上模组件还包括上斜楔块，所述上斜楔块和所述下斜楔块具有相互配合的斜面结构，且配置成：所述上斜楔块随所述上模组件靠近所述下模组件移动的过程中，所述上斜楔块能够伸入所述安装槽内，并推动所述下斜楔块朝向所述凸模移动，以使所述凹部与所述突出部抵接，且限定所述下斜楔块和所述凸模的相对位置。

如上所述的模具，所述上模组件还包括上基座、固接于所述上基座下端的所述上安装组件、弹性元件和顶器件；所述上基座具有插装槽，所述上安装组件具有与所述插装槽连通的通孔部，所述弹性元件的一端固插于所述插装槽，另一端与所述顶器件连接，所述顶器件插装于所述通孔部，且能够沿所述通孔部的孔壁上下移动，所述顶器件用于将所述工件料片压紧固定在所述凸模上。

如上所述的模具，所述顶器件靠近所述凹模的一侧周壁具有第二凹槽结构，用以形成所述凹模与所述工件料片配合的施力端的避让空间。

附图说明

图1为具体实施例中模具在冲压前的结构示意图；

图2为具体实施例中模具在冲压第一阶段的结构示意图；

图3为图2中凸模和凹模配合处的结构示意图；

图4为具体实施例中模具在冲压第二阶段的结构示意图；

图5为图3中凸模和凹模配合处的结构示意图。

其中，图1至图5中部件名称与附图标记之间的一一对应关系如下所示：

上模组件100，上基座110，上安装板121，上安装块122，凹模130，第二氮气弹簧140，顶器件150，第二凹槽结构151，上斜楔块160，转动中心A；

下模组件200，下基座210，下安装板220，凸模230，突出部231，第一凹槽结构232，垫块240，第一氮气弹簧250，下斜楔块260，凹部261，导向挡块270；

工件料片300。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1至图5，图1为具体实施例中模具在冲压前的结构示意图；图2为具体实施例中模具在冲压第一阶段的结构示意图；图3为图2中凸模和凹模配合处的结构示意图；图4为具体实施例中模具在冲压第二阶段的结构示意图；图5为图3中凸模和凹模配合处的结构示意图。

该实施例提供的模具用于制作弯曲零件，更具体地，用于制作片状结构的弯曲零件。

该模具包括上模组件100、下模组件200和驱动部件(图中未示出)，驱动部件用于驱动上模组件100上下移动以靠近或远离下模组件200。驱动部件的结构可选用现有设计，不再赘述。

上模组件100包括凹模130，下模组件200包括凸模230，凸模230用于支撑工件料片300，工件料片300为制作弯形零件的原材料。

上模组件100向下移动靠近下模组件200时，凹模130能够与凸模230相配合，具体地，凹模130的第一端能够施力于被凸模230支撑的工件料片300的弯曲位置。

该实施例中，凹模130与上模组件100的上安装组件转动连接，其转动中心线与凸模230的上表面相平行，以图示方位可以理解，凹模130的转动中心线垂直于纸面。

下模组件200还包括弹性部件和支撑于弹性部件的垫块240，并且配置成：上模组件100向下靠近下模组件200移动的过程中，凹模130的第二端能够压抵垫块240，且凹模130的转动中心A位于凹模130的第一端和第二端之间。

以图示方位，凹模130的左端部为其第一端，也即能够施力于工件料片300的施力端，凹模130的右端部为其第二端，也即能够与垫块240配合的抵接端。

如上，该模具实际应用中，上模组件100朝向下模组件200移动时，凹模130的施力端与工件料片300的弯曲位置接触，抵接端与垫块240接触，上模组件100继续下移移动时，凹模130的抵接端会向下压抵垫块240，因垫块240被弹性部件支撑，且凹模130与上安装组件转动连接，所以凹模130的抵接端会压抵垫块240下移并压缩弹性部件，凹模130的抵接端绕转动中心向下移动，同时凹模130受到弹性部件的反向推力，凹模130的施力端对工件料片300的弯曲位置施加向下的作用力，使得工件料片300自弯曲位置向下弯折，在此过程中，通过控制上模组件100的下移距离，可以调节凹模130的转动程度，从而调节工件料片300弯折部位的弯曲角度，进而能够实现制作弯曲零件时的回弹补偿，并能够在不拆卸、更换模具的基础上实现对弯曲零件的弯曲角度的调节，生产效率高。

另外，该模具可以制作出不同弯曲角度的弯曲零件，无需针对不同弯曲角度的弯曲零件设计专门的模具，通用性广，且成本低。

该实施例中，凹模130具体为长条状结构，且其下表面为平面结构，常态下，凹模130的下表面与水平面平行。

因该模具通过凹模130的转动程度来控制工件料片300的弯曲部位的弯曲角度，所以，凹模130与工件料片300直接接触的下表面无需再设计为斜面结构，这样也利于精确控制弯曲零件的弯曲角度。

上述常态，指的是在上模组件100的凹模130未与下模组件200相配合时的状态。

凹模130与上安装组件的转动连接方式可以采用常规的转动连接结构，比如铰链形式等，两者的转动连接结构应当具有摩擦力使得在没有外力作用的情况下，凹模130不会因为自重而相对上安装组件旋转。

具体的方案中，凹模130的转动中心A更靠近凹模130的第一端，也就是说，凹模130的转动中心A距凹模130第一端之间的距离小于转动中心A距凹模130第二端之间的距离。

在上模组件100下移过程中，凹模130的第二端压抵垫块240下移时，弹性部件会提供给凹模130第二端一个反推力，凹模130的转动中心A位于其第一端和第二端之间，可以理解，凹模130相当于杠杆结构，凹模130第二端受到的反推力可通过杠杆比例反馈至其第一端，从而施加于工件料片300的弯曲位置，使得工件料片300的弯曲部位能够自弯曲位置向下弯曲。转动中心A的如上位置设置，能够使反馈至凹模130第一端的力放大，便于工件料片300的弯曲。

该实施例中，下模组件200包括下基座210，弹性部件具体为第一氮气弹簧250，第一氮气弹簧250的缸体与下基座210插装配合，第一氮气弹簧250的活塞用于支撑垫块240。

为了防止实际应用中，垫块240移动而无法有效给凹模130提供反推力，影响弯曲零件的制作，垫块240的底部设有与第一氮气弹簧250的活塞卡接的卡槽，这样，垫块240与第一氮气弹簧250的活塞卡合，以限制两者的相对位置，使得垫块240只能在凹模130的压抵作用下向下移动以使第一氮气弹簧250的活塞回缩。

第一氮气弹簧250能够提供较大的反推力，实际设置时，若能满足需求，弹性部件也可采用其他结构。

下模组件200还包括位于下基座210上方的下安装板220，该下安装板220与下基座210固定连接，凸模230具体固定于下安装板220上；常态下，凸模230用于支撑工件料片300的上表面与垫块240的上表面处于同一水平面。通常，工件料片300的厚度较小。

这样，上模组件100下移过程中，凹模130基本上同时与工件料片300和垫块240相接触，接触后，继续下移时，凹模130的第二端就压抵垫块240下移，同时第一端作用于工件料片300的弯曲部位，以确保对工件料片300的弯曲挤压，也方便控制工件料片300弯曲部位的弯曲角度。

当然，常态下，垫块240的高度可以高于凸模230设置，这样，凹模130下移过程中，先接触垫块240，并将垫块240向下压抵一定距离后，才与工件料片300接触，挤压工件料片300使其弯曲，但是这样，凹模130在与工件料片300接触之前就已经转动一定角度，可能会对工件料片300的弯曲位置造成影响。所以实际中，优选垫块240高度与凸模230高度一致设置。

可以理解，工件料片300放置于凸模230上表面后，其待弯曲部位应当处于悬空状态，这样才能在凹模130的转动挤压作用下向下弯曲。

显然，工件料片300的伸出凸模230边缘的弯曲部位以凸模230的边缘为弯曲位置向下弯折，也即，工件料片300置于凸模230上表面后，其弯曲位置对应凸模230的一侧边缘，该侧边缘显然为靠近垫块240的一侧，具体设置时，可将凸模230靠近垫块240一侧的上端部设为圆角结构，这样可避免工件料片300的弯曲部位向下弯曲时，被凸模230边缘所伤。

具体地，凸模230靠近垫块240的一侧周部还具有第一凹槽结构232，该第一凹槽结构232形成工件料片300的弯曲部分的避让空间。

上模组件100还包括顶器件150，顶器件150用于将工件料片300压抵在凸模230上，以限制工件料片300的位置，防止工件料片300的弯曲部位弯曲过程中工件料片300移动。

实际应用中，凸模230的上端具有向远离垫块240一侧延伸的突出部231，如图3所示，工件料片300的一端具有折弯结构，工件料片300放置于凸模230的状态下，该折弯结构与突出部231卡合，这样，工件料片300的折弯结构与突出部231的配合，也在一定程度上起到了限制两者相对位置的作用，这样，顶器件150施加于工件料片300的力可以相对较小设置。

进一步的方案中，下模组件200还包括下斜楔块260，该下斜楔块260具有与突出部231配合的凹部261，下安装板220上开设有安装槽，下斜楔块260位于安装槽内；上模组件100还包括上斜楔块160，上斜楔块160和下斜楔块260具有相互配合的斜面结构，且配置成：上斜楔块160随上模组件100下移过程中，上斜楔块160能够伸入安装槽内，并推动下斜楔块260朝向凸模230方向移动，以使下斜楔块260的凹部261与凸模230的突出部231抵接，同时限定下斜楔块260和凸模230的相对位置。

参考图2和图3，可以理解，上斜楔块160伸入安装槽推动下斜楔块260与凸模230抵接后，上斜楔块160与下斜楔块260的侧面抵接，以使其保持与凸模230的抵接。

这样，实际应用中，工件料片300的折弯结构与凸模230的突出部231卡合后，该被下斜楔块260压抵，如此，还可以使顶器件150施加于工件料片300的力较小设置。

具体的方案中，下安装块220的安装槽的侧壁还固接有导向挡块270，以对上斜楔块160的下移进行导向，确保上斜楔块160对下斜楔块260的推动。

该实施例中，上模组件100还包括上基座110、固接于上基座110下端的上安装组件和弹性元件，其中，上基座110具有插装槽，上安装组件具有与该插装槽连通的通孔部。

弹性元件的一端与固插于上基座110的插装槽，另一端与顶器件150连接，顶器件150插装于通孔部，且能够在弹性元件的作用下沿通孔部上下移动，可以理解，顶器件150的下端伸出于上安装组件，以能够将工件料片300压紧固定在凸模230上。

上模组件100向下移动时，顶器件150随之向下移动，与工件料片300接触，上模组件100继续向下移动时，顶器件150不再下移，但因上安装组件能够相对顶器件150下移，从而压缩弹性元件，使弹性元件给顶器件150提供反向力，通过该反向力顶器件150压抵工件料片300。

为了使顶器件150具有足够大的力能够将工件料片300压紧固定在凸模230上，弹性元件具体为第二氮气弹簧140。

具体的，顶器件150靠近凹模130的一侧周壁具有第二凹槽结构151，用以形成凹模130与工件料片300配合的施力端的避让空间。

具体的方案中，上安装组件包括上安装板121和上安装块122，其中，上安装板121与上基座110固接，上安装块122固嵌于上安装板121内，前述通孔部包括形成于上安装板121的第一通孔和形成于上安装块122的第二通孔，凹模130具体与上安装块122转动连接。这样设置，便于上模组件的组装。

下面以工件料片300的一端具有折弯结构为例说明利用该模具对其进行弯曲加工的过程。

如图1所示，实际工作时，先将工件料片300放置于凸模230上，使其折弯结构卡合于凸模230的突出部231，控制上模组件100下移，先使顶器件150压住工件料片300，此时，凹模130还未与凸模230接触，上斜楔块160也未与下斜楔块260作用。

控制上模组件100继续下移，使得顶器件100在第二氮气弹簧140的作用下压抵工件料片300，此过程中，上斜楔块160推动下斜楔块260朝凸模230方向移动以压抵工件料片300的折弯结构，如图2和图3所示，此时，凹模130与工件料片300和垫块240接触。

控制上模组件100继续下移，工件料片300在顶器件150和下斜楔块260的作用下位置限定，凹模130的第二端(图示右端)在上模组件100下移作用下，压抵垫块240，使得垫块240向下移动压缩第一氮气弹簧250，同时凹模130绕转动中心A转动，转动过程中，凹模130的第一端(图示左端)挤压工件料片300的弯折部位，使其向下弯折，如图4和图5所示，图5中的夹角θ为凹模130的转动角度，也即挤压工件料片300的弯折部位的弯折角度。

实际中，通过控制上模组件100相对下模组件200的移动量，可以控制凹模130的转动角度，从而调节工件料片300的弯折角度。

考虑到工件料片300的回弹补偿，实际中，控制凹模130的转动角度θ应当大于要制成的弯形零件的弯曲角度。

可以理解，通过控制上模组件100相对下模组件200的移动量，可以使弯曲角度连续变化，实现对工件料片300弯曲角度的无级调节。

图5中，工件料片300为挤压前的结构，工工件料片300’为挤压弯曲后的结构。

以上对本实用新型所提供的用于制作弯形零件的模具进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.用于制作弯形零件的模具，包括上模组件、下模组件和驱动部件，所述上模组件包括凹模，所述下模组件包括用于支撑工件料片的凸模；所述驱动部件能够驱动所述上模组件靠近所述下模组件移动，以使所述凹模的第一端能够施力于所述工件料片的弯曲位置；其特征在于，所述凹模与所述上模组件的上安装组件转动连接，其转动中心线与所述凸模的上表面相平行；所述下模组件还包括弹性部件和支撑于所述弹性部件的垫块，并配置成：所述上模组件靠近所述下模组件移动过程中，所述凹模的第二端能够压抵所述垫块，且所述凹模的转动中心位于所述凹模的第一端和第二端之间。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述凹模为长条状结构，且所述凹模的下表面为平面结构；常态下，所述凹模的下表面与水平面平行。

3.根据权利要求2所述的模具，其特征在于，所述凹模的转动中心与所述凹模的第一端之间的距离小于所述凹模的转动中心与所述凹模的第二端之间的距离。

4.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述下模组件还包括下基座，所述弹性部件具体为第一氮气弹簧，所述第一氮气弹簧的缸体与所述下基座插装配合，所述第一氮气弹簧的活塞用于支撑所述垫块，所述垫块底部具有与所述活塞卡接的卡槽。

5.根据权利要求4所述的模具，其特征在于，所述下模组件还包括位于所述下基座上方的下安装板，所述下安装板与所述下基座固定连接；所述凸模固定连接于所述下安装板；常态下，所述凸模的用以支撑所述工件料片的上表面与所述垫块的上表面处于同一水平面。

6.根据权利要求5所述的模具，其特征在于，所述凸模靠近所述垫块一侧的周部具有第一凹槽结构，用以形成所述工件料片的弯曲部分的避让空间；并且所述凸模靠近所述垫块一侧的上端部为圆角结构。

7.根据权利要求5所述的模具，其特征在于，所述凸模的上端具有向远离所述垫块一侧延伸的突出部，所述工件料片的一端具有折弯结构，所述工件料片放置于所述凸模的状态下，所述折弯结构与所述突出部卡合。

8.根据权利要求7所述的模具，其特征在于，所述下模组件还包括下斜楔块，所述下斜楔块具有与所述突出部配合的凹部，所述下安装板具有安装槽，所述下斜楔块位于所述安装槽内；所述上模组件还包括上斜楔块，所述上斜楔块和所述下斜楔块具有相互配合的斜面结构，且配置成：所述上斜楔块随所述上模组件靠近所述下模组件移动的过程中，所述上斜楔块能够伸入所述安装槽内，并推动所述下斜楔块朝向所述凸模移动，以使所述凹部与所述突出部抵接，且限定所述下斜楔块和所述凸模的相对位置。

9.根据权利要求1-8任一项所述的模具，其特征在于，所述上模组件还包括上基座、固接于所述上基座下端的所述上安装组件、弹性元件和顶器件；所述上基座具有插装槽，所述上安装组件具有与所述插装槽连通的通孔部，所述弹性元件的一端固插于所述插装槽，另一端与所述顶器件连接，所述顶器件插装于所述通孔部，且能够沿所述通孔部的孔壁上下移动，所述顶器件用于将所述工件料片压紧固定在所述凸模上。

10.根据权利要求9所述的模具，其特征在于，所述顶器件靠近所述凹模的一侧周壁具有第二凹槽结构，用以形成所述凹模与所述工件料片配合的施力端的避让空间。

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