CN210476142U - 推杆组件装配设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种推杆组件装配设备，其包括传输机构、治具、装配机构以及零件上料装置；零件上料装置用于推杆组件的零件上料；传输机构传送治具经过零件上料装置，装配机构依次完成推杆、屏蔽筒、超程弹簧、接触片、屏蔽轴以及垫片的装配，形成推杆组件。本申请通过传输机构、装配机构及零件上料装置的配合设置，实现推杆组件的全自动装配，减少了零件的装配时间，进而提升了推杆组件的生产效率。

Description

推杆组件装配设备

技术领域

本发明涉及自动化生产技术领域，具体的涉及一种推杆组件装配设备。

背景技术

随着技术的发展，各种产品的自动化生产越来越受到企业的重视。直流接触器是用在直流回路中的一种接触器产品，其适用于程控电源或不间断电源***、叉车、电动汽车、移动式电动充电桩等诸多的新能源领域中。推杆组件作为直流接触器的重要组成，其高效的自动化生产影响着整个直流接触器的生产效率。而现有技术中，对于推杆组件的生产是通过人工流水作业或者是通过人工与半自动组装设备进行配合来进行装配，生产效率较低，进而影响整个直流接触器的生产进程，而且还会占据较大的厂房空间。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种推杆组件装配设备。

一种推杆组件装配设备包括：传输机构、治具、装配机构以及零件上料装置；零件上料装置用于推杆组件的零件上料；传输机构传送治具经过零件上料装置，装配机构依次完成推杆、屏蔽筒、超程弹簧、接触片、屏蔽轴以及垫片的装配，形成推杆组件。

根据本实用新型一实施方式，零件上料装置包括推杆上料机构、屏蔽筒上料机构、超程弹簧上料机构、接触片上料机构、屏蔽轴上料机构以及垫片上料机构；传输机构传送治具依次经过推杆上料机构、屏蔽筒上料机构、超程弹簧上料机构、接触片上料机构、屏蔽轴上料机构以及垫片上料机构。

根据本实用新型一实施方式，装配机构设于传输机构的传送路径上。

根据本实用新型一实施方式，装配机构包括次序设置的第一装配组件、第二装配组件以及第三装配组件；第一装配组件用于推杆以及屏蔽筒的装配，第二装配组件用于超程弹簧与接触片的装配，第三装配组件用于屏蔽轴与垫片的装配。

根据本实用新型一实施方式，推杆上料机构、超程弹簧上料机构以及屏蔽轴上料机构沿着传输机构的传送方向依次设置在传输机构的一侧；屏蔽筒上料机构、接触片上料机构以及垫片上料机构沿着传输机构的传送方向依次设置在传输机构的另一侧。

根据本实用新型一实施方式，第一装配组件的两端分别与推杆上料机构以及屏蔽筒上料机构相邻，第二装配组件的两端分别与超程弹簧上料机构以及接触片上料机构相邻；第三装配组件的两端分别与屏蔽轴上料机构以及垫片上料机构相邻。

根据本实用新型一实施方式，其还包括旋铆机构；旋铆机构设于传输机构末端的一侧，旋铆机构用于推杆组件的旋铆。

根据本实用新型一实施方式，其还包括出料机构；出料机构设于旋铆机构的一侧，出料机构用于旋铆后的推杆组件的出料。

根据本实用新型一实施方式，其还包括第一检测机构；第一检测机构设于出料机构的一侧，其用于推杆组件出料前的旋铆检测。

根据本实用新型一实施方式，其还包括第二检测机构；第二检测机构设于传输机构的一侧，并靠近于垫片上料机构；第二检测机构用于检测垫片是否装配到位。

同现有技术相比，本申请通过传输机构、装配机构及零件上料装置的配合设置，实现推杆组件的全自动装配，减少了零件的装配时间，进而提升了推杆组件的生产效率。同时，降低了企业的生产和人工成本，产品质量也得以保证。另外，还能节省企业场地占用面积，进而节省企业的空间成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实施例中推杆组件装配设备的结构示意图；

图2为本实施例中传输机构及治具的结构示意图；

图3为本实施例中第一装配组件的结构示意图；

图4为本实施例中推杆上料机构的结构示意图；

图5为本实施例中旋铆机构的结构示意图；

图6为本实施例中的出料机构的结构示意图；

图7为本实施例中第一检测机构和第一NG存储机构的结构示意图；

图8为本实施例中第二检测机构的结构示意图。

附图标记说明：

10、传输机构；101、X轴传输组件；1011、第一到位检测件；102、Y轴传输组件；1021、Y轴驱动件；1022、Y轴夹持件；20、治具；30、装配机构；301、第一装配组件；3011、装配支架；3012、第一装配驱动件；3013、装配承载板；3014、第二装配驱动件；3015、第一装配件；30151、第一滑块；30152、第一吸头；3016、第三装配驱动件；3017、第二装配件；30171、第二滑块；30172、第二吸头；3018、连接板；302、第二装配组件；303、第三装配组件；40、推杆上料机构；401、振动盘；402、直线振；403、第二到位检测件；50、屏蔽筒上料机构；60、超程弹簧上料机构；70、接触片上料机构；80、屏蔽轴上料机构；90、垫片上料机构；100、旋铆机构；1001、旋铆台；1002、旋铆架；10021、下架；10022、上板；1003、旋铆驱动件；1004、旋铆件；1005、旋铆移送件；10051、旋铆移送驱动件；10052、旋铆移送板；1006、旋铆定位件；10061、旋铆定位驱动件；10062、旋铆定位块；1007、旋铆夹持件；10071、旋铆夹持架；10072、旋铆夹持头；200、出料机构；2001、出料支撑架；2002、第一出料驱动件；2003、第一出料承载板；2004、第二出料驱动件；2005、第二出料承载板；2006、第三出料驱动件；2007、出料夹持件；300、第一检测机构；3001、第一检测架；3002、检测旋转台；3003、检测驱动件；3004、外观检测件；3005、第三到位检测件；400、第二检测机构；4002、高度检测器；500、第三检测机构；600、第一NG存储机构；6001、NG滑道；6002、NG存储盒。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后......)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及″第一″、″第二″等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有″第一″、″第二″的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

参照图1和图2，图1为本实施例中推杆组件装配设备的结构示意图，图2为本实施例中传输机构及治具的结构示意图。本实施例中的推杆组件装配设备包括传输机构10、治具20、装配机构30以及零件上料装置。零件上料装置用于推杆组件的零件上料，传输机构10传送治具20经过零件上料装置，装配机构30依次完成推杆、屏蔽筒、超程弹簧、接触片、屏蔽轴以及垫片的装配，形成推杆组件。

通过传输机构10、装配机构30及零件上料装置的配合设置，实现推杆组件的全自动装配，减少了零件的装配时间，进而提升了推杆组件的生产效率。同时，降低了企业的生产和人工成本，产品质量也得以保证。另外，还能节省企业场地占用面积，进而节省企业的空间成本。

复参照图1和图2，进一步，零件上料装置包括推杆上料机构40、屏蔽筒上料机构50、超程弹簧上料机构60、接触片上料机构70、屏蔽轴上料机构80以及垫片上料机构90。传输机构10传送治具20，装配机构30设于传输机构10的传送路径上。传输机构10传送治具20依次经过推杆上料机构40、屏蔽筒上料机构50、超程弹簧上料机构60、接触片上料机构70、屏蔽轴上料机构80以及垫片上料机构90，装配机构30依次完成推杆、屏蔽筒、超程弹簧、接触片、屏蔽轴以及垫片的组装，形成推杆组件。

通过装配机构30、推杆上料机构40、屏蔽筒上料机构50、超程弹簧上料机构60、接触片上料机构70、屏蔽轴上料机构80以及垫片上料机构90的配合设置，实现推杆组件的各个零件的自动上料，进一步提升了推杆组件的生产效率。

复参照图1，更进一步，推杆上料机构40、屏蔽筒上料机构50、超程弹簧上料机构60、接触片上料机构70、屏蔽轴上料机构80以及垫片上料机构90位于传输机构10的周围。优选的，推杆上料机构40、超程弹簧上料机构60以及屏蔽轴上料机构80沿着传输机构10的传送方向依次设置在传输机构10的一侧。屏蔽筒上料机构50、接触片上料机构70以及垫片上料机构90沿着传输机构10的传送方向依次设置在传输机构10的另一侧。

推杆组件的零件具有各自不同的结构，可分为两种类型；其中，推杆、超程弹簧以及屏蔽轴的结构具有相似的特点，例如细长的杆状；屏蔽筒、接触片以及垫片的结构具有相似的特点，例如面状。装配机构30在进行装配上料时，需要确保上述各个零件的装配移动时的稳定，因此需要设置两种吸附端或者夹持端，分别对应对上述两种类型的零件进行装配上料的吸附或夹持。因此，根据上料零件的特点，形成推杆上料机构40、超程弹簧上料机构60以及屏蔽轴上料机构80沿着传输机构10的传送方向设于传输机构10的一侧，屏蔽筒上料机构50、接触片上料机构70以及垫片上料机构90沿着传输机构10的传送方向设于传输机构10的另一侧的合理布局设置，一方面节省了推杆组件装配设备的整体占用空间，另一方面结合推杆组件的装配顺序和传输机构10，节省相邻两个零件之间的装配距离，进而节省装配时间，提升推杆组件的整个装配效率。

复参照图1和图2。本实施例中传输机构10包括X轴传输组件101以及Y轴传输组件102。治具20设于X轴传输组件101上，X轴传输组件101驱动治具20进行线性移动，治具20依次经过推杆上料机构40、屏蔽筒上料机构50、超程弹簧上料机构60、接触片上料机构70、屏蔽轴上料机构80以及垫片上料机构90。治具20用于推杆组件的各个零件的组装承载，推杆上料机构40的上料的推杆，被装配机构30装配至治具20内的推杆承载位，而后屏蔽筒上料机构50、超程弹簧上料机构60、接触片上料机构70、屏蔽轴上料机构80以及垫片上料机构90上料的屏蔽筒、超程弹簧、接触片、屏蔽轴以及垫片，被装配机构30再依次装配至治具20内的推杆上。本实施例中的X轴传输组件101可采用线性模组，当然也可采用传送带，此处不做作限定。优选的，X轴传输组件101上设置有到第一到位检测件1011，第一到位检测件1011用于检测治具20是否移送到位。本实施例中的到位检测件1011可采用对射型光电传感器。优选的，第一到位检测件1011件数量为三个，三个第一到位检测1011沿着X轴传输组件101的长度方向依次间隔设置。

Y轴传输组件102设于X轴传输组件101的末端。Y轴传输组件102包括Y轴驱动件1021以及Y轴夹持件1022，Y轴驱动件1021设于X轴传输组件101的末端，且Y轴驱动件1021与X轴传输组件101垂直。Y轴夹持件1022设置在Y轴驱动件1021上，Y轴驱动件1021驱动Y轴夹持件1022线性移动，使得Y轴夹持件1022靠近于治具20上的推杆组件，并夹持推杆组件，同时，Y轴驱动件1021可带动Y轴夹持件1022夹持的推杆组件离开X轴传输组件101的末端。本实施例中的Y轴驱动件1021可采用线性模组，Y轴夹持件1022为夹持气缸和夹爪的配合。

继续参照图1和图3，图3为本实施例中第一装配组件的结构示意图。装配机构30包括第一装配组件301、第二装配组件302以及第三装配组件303。第一装配组件301、第二装配组件302以及第三装配组件303沿着X轴传输组件101的传送方向依次间隔设置。第一装配组件301的两端分别与推杆上料机构40以及屏蔽筒上料机构50相邻，第二装配组件302的两端分别与超程弹簧上料机构60以及接触片上料机构70相邻。第三装配组件303的两端分别与屏蔽轴上料机构80以及垫片上料机构90相邻。且第一装配组件301、第二装配组件302以及第三装配组件303分别与三个次序间隔排列的第一到位检测1011一一对应。当三个次序排列的第一到位检测1011依次检测到治具20的到位信号后，第一装配组件301、第二装配组件302以及第三装配组件303才依次进行作动。

第一装配组件301包括装配支架3011、第一装配驱动件3012、装配承载板3013、第二装配驱动件3014、第一装配件3015、第三装配驱动件3016以及第二装配件3017。其中，装配支架3011设于X轴传输组件101的一侧，第一装配驱动件3012设于装配支架3011的上端，且第一装配驱动件3012位于X轴传输组件101的上方，第一装配驱动件3012的两端分别与推杆上料机构40以及屏蔽筒上料机构50相邻，本实施例中的第一装配驱动件3012可采用线性模组。装配承载板3013设于第一装配驱动件3012，并与X轴传输组件101垂直，第一装配驱动件3012驱动装配承载板3013在推杆上料机构40和屏蔽筒上料机构50之间进行往复运动。第二装配驱动件3014设于装配承载板3013上，第一装配件3015与第二装配驱动件3014的输出端连接，第二装配驱动件3014驱动第一装配件3015沿着垂直于X轴传输组件101的方向移动，第一装配件3015可对推杆上料机构40上料的推杆进行吸附，具体的，第一装配件3015包括第一滑块30151和第一吸头30152，第一滑块30151滑动连接于装配承载板3013上，第一滑块30151一端与第二装配驱动件3014的输出端连接，第一滑块30151另一端与第一吸头30152连接，第二装配驱动件3014驱动第一滑块30151滑动，进而带动第一吸头30152移动。如此，在第一装配驱动件3012和第二装配驱动件3014配合驱动下，第一吸头30152可吸附推杆并移动至X轴传输组件101上的治具20内。本实施例中的第二装配驱动件3014可采用气缸，第一吸头30152可适配的吸附细长杆状的推杆，也可吸附具有相似特点结构的超程弹簧以及屏蔽轴。同理，第三装配驱动件3016设于装配承载板3013上，第二装配件3017包括第二滑块30171以及第二吸头30172，第二滑块30171滑动连接于装配承载板3013上，第二滑块30171一端与第三装配驱动件3016的输出端连接，第二滑块30171另一端与第二吸头30172连接。如此，在第一装配驱动件3012与第三装配驱动件3016的配合驱动下，第二吸头30172可吸附屏蔽筒上料机构50上料的屏蔽筒移动至治具20上方，并装配在推杆上。本实施例中的第三装配驱动件3016可采用气缸，第二吸头30172可适配的吸附面状的屏蔽筒，也可吸附具有相似特点结构的接触片以及垫片。在具体设置时，第一吸头30152与第二吸头30172并排设置，其中第一吸头30152靠近于推杆上料机构40，第二吸头30172靠近于屏蔽筒上料机构50。如此，可使得上料装配推杆和屏蔽筒时的行程更短，设备布局也更为紧凑。优选的，第一吸头30152与第二吸头30172可通过一连接板3018连接，在驱动时，第一装配驱动件3012、第二装配驱动件3014以及第三装配驱动件3016共同作动，使得零件的装配移动更为平稳。

同理，第二装配组件302用于超程弹簧上料机构60上料的超程弹簧以及接触片上料机构70上料的接触片的依次组装，第三装配组件303用于屏蔽轴上料机构80上料的屏蔽轴以及垫片上料机构90上料的垫片的依次组装，第二装配组件302以及第三装配组件303的结构以及作动原理与第一装配组件301一致，此处不再赘述。

继续参照图4，图4为本实施例中推杆上料机构的结构示意图。更进一步，推杆上料机构40包括振动盘401、直线振402以及第二到位检测件403。直线振402设于X轴传输组件101的一侧，其一端面向X轴传输组件101，其另一端与振动盘401连接，第二到位检测件403设于直线振402上。在具体应用时，多个推杆放置于振动盘401内，在振动盘401的作用下变成统一的角度，并移动至直线振402上，而后，再由直线振402带着推杆移动，并靠近X轴传输组件101，第二到位检测件403检测到推杆的上料到位后，第一吸头30152吸附该推杆，并移动至治具20内。本实施例中的第二到位检测件403可采用光电传感器。

同理，屏蔽筒上料机构50、超程弹簧上料机构60、接触片上料机构70、屏蔽轴上料机构80以及垫片上料机构90的结构以及作动原理与推杆上料机构40一致，此处不再赘述。

整个推杆组件的上料装配过程如下：推杆上料机构40对推杆进行上料，第二到位检测件403检测到推杆上料到位，与此同时，X轴传输组件101带动治具20移动至第一装配组件301所在位置，第一到位检测件1011检测到治具20移动到位，两个到位信号传递至第一装配组件301后，第一装配组件301的第一吸头30152吸附推杆并移动至治具20内，而后，第一装配组件301的第二吸头30172吸附到屏蔽筒上料机构50上料的屏蔽筒并装配至治具20的推杆上。与前述过程相似，之后，治具20会继续移动至第二装配组件302所在位置，第二装配组件302的第一吸头吸附到超程弹簧上料机构60上料的超程弹簧并装配到推杆上，而后，第二装配组件302的第二吸头吸附到接触片上料机构70上料的接触片并装配到推杆上。之后，治具20继续移动至第三装配组件303所在位置，第三装配组件303的第一吸头吸附到屏蔽轴上料机构80上料的屏蔽轴并装配到推杆上，第三装配组件303的第二吸头吸附到垫片上料机构90上料的垫片并装配到推杆上。之后，治具20继续移动至X轴传输末端临近Y轴传输组件102的位置。

继续参照图1和5，图5为本实施例中旋铆机构的结构示意图。更进一步，本实施例中的推杆组件装配设备还包括旋铆机构100。旋铆机构100设于传输机构10末端的一侧，旋铆机构100用于推杆组件的旋铆。旋铆机构100位于Y轴传输组件102的一侧，Y轴驱动件1021驱动Y轴夹持件1022在X轴传输组件101与旋铆机构100之间往复运动。

旋铆机构100包括旋铆台1001、旋铆架1002、旋铆驱动件1003、旋铆件1004、旋铆移送件1005、旋铆定位件1006以及旋铆夹持件1007。旋铆架1002包括下架10021及上板10022，上板10022垂直设于下架10021的上端，旋铆台1001位于下架10021的一侧，上板10022位于旋铆台1001的上方。旋铆驱动件1003设于上板10022的上表面，其输出端穿过上板10022后与旋铆件1004连接，旋铆件1004位于旋铆台1001的正上方，旋铆驱动件1003可驱动旋铆件1004线性移动，本实施例中的旋铆驱动件1003为气缸，旋铆件1004为旋铆头总成，其可完成旋钮动作。旋铆移送件1005包括旋铆移送驱动件10051以及旋铆移送板10052，旋铆移送板10052滑动连接于旋铆台1001的上表面，旋铆移送板10052上设置有推杆组件的承载位，能对推杆组件进行承载，旋铆移送驱动件10051的输出端与旋铆移送板10052连接，其驱动旋铆移送板10052线性移动，使得旋铆移送板10052可移动出旋铆台1001，具体的，是向着Y轴传输组件102的方向移动，本实施例中的旋铆移送驱动件10051为气缸。旋铆定位件1006设于旋铆台1001，并位于旋铆移送板10052的一侧，旋铆定位件1006包括旋铆定位驱动件10061以及旋铆定位块10062，旋铆定位驱动件10061设于旋铆台1001，旋铆定位驱动件10061输出端与旋铆定位块10062连接，旋铆定位驱动件10061驱动旋铆定位块10062向着旋铆移送板10052移动。旋铆夹持件1007设于旋铆台1001上，并位于旋铆移送板10052的一侧，旋铆夹持件1007包括旋铆夹持架10071以及旋铆夹持头10072，旋铆夹持架10071垂直设于旋铆台1001，旋铆夹持头10072设于旋铆夹持架10071的上端，并位于旋铆移送板10052的上方，本实施例中旋铆夹持头10072为气缸及夹爪的配合。

本实施例中的旋铆过程如下：治具20移动至靠近X轴传输组件101的末端位置，Y轴夹持件1022夹持住治具20内完成装配的推杆组件，而后Y轴驱动件1021驱动Y轴夹持件1022向着旋铆机构100移动。与此同时，旋铆移送驱动件10051驱动旋铆移送板10052移动出旋铆台1001，并移动至Y轴夹持件1022的下方，而后，Y轴夹持件1022松开推杆组件，推杆组件移入旋铆移动板10052的装配位，之后，旋铆移动板10052返回旋铆台1001上。而后，旋铆定位驱动件10061驱动旋铆定位块10062对推杆组件进行定位，使得推杆组件与旋铆件1004正对；而后，旋铆夹持头10072夹持住推杆组件对推杆组件进行固定。之后，旋铆驱动件1003驱动旋铆件1004下移，旋铆件1004对推杆组件旋铆。旋转完成后，旋铆件1004上升，旋铆定位块10062的定位状态和旋铆夹持头10072的夹持状态消失，旋铆移送板10052带着旋铆完成的推杆组件移动出旋铆台1001。

继续参照1和图6，图6为本实施例中的出料机构的结构示意图。更进一步，本实施例中的推杆组件装配设备还包括出料机构200。出料机构200设于旋铆机构100的一侧，出料机构200用于旋铆后的推杆组件的出料。出料机构200包括出料支撑架2001、第一出料驱动件2002、第一出料承载板2003、第二出料驱动件2004、第二出料承载板2005、第三出料驱动件2006以及出料夹持件2007。出料支撑架2001设于旋铆机构100一侧，第一出料驱动件2002设于出料支撑架2001的上端，第一出料承载板2003设于第一出料驱动件2002，第一出料驱动件2002驱动第一出料承载板2003线性移动，第一出料驱动件2002可采用线性模组。第二出料驱动件2004设于第一出料承载板2003，第二出料承载板2005滑动连接于第一出料承载板2003，第二出料承载板2005与第二出料驱动件2004的输出端连接，第二出料驱动件2004驱动第二出料承载板2005沿着垂直于旋铆台1001的方向线性移动，本实施例中的第二出料驱动件2004可选择气缸。第三出料驱动件2006设于第二出料承载板2005上，第三出料驱动件2006的输出端与出料夹持件2007连接，第三出料驱动件2006驱动出料夹持件2007旋转，出料夹持件2007可对推杆组件进行夹持或松开。本实施例中的第三出料驱动件2006可采用旋转气缸，出料夹持件2007可采用气动夹爪。

本实施例中的出料过程如下：旋铆移送板10052带着旋铆完成的推杆组件移动出旋铆台1001，与此同时，出料夹持件2007在第一出料驱动件2002以及第二出料驱动件2004的配合驱动下移动至旋铆移送板10052的上方，出料夹持件2007夹持住旋铆移送板10052上的推杆组件，而后在第一出料驱动件2002以及第二出料驱动件2004的配合驱动下移出，第三出料驱动件2006可对旋铆完成的推杆组件进行翻转，以改变推杆组件的角度适配后续的工序。

继续参照图1和图7，图7为本实施例中第一检测机构和第一NG存储机构的结构示意图。更进一步，本实施例中的推杆组件装配设备还包括第一检测机构300。第一检测机构300设于出料机构200的一侧，其用于推杆组件出料前的旋铆检测。第一检测机构300包括第一检测架3001、检测旋转台3002、检测驱动件3003、外观检测件3004以及第三到位检测件3005。第一检测架3001设于出料夹持件2007的一侧，检测旋转台3002转动连接于第一检测架3001的上端，检测驱动件3003设于第一检测架3001上，并位于检测旋转台3002的下方，检测驱动件3003的输出端与检测旋转台3002连接，检测驱动件3003驱动检测旋转台3002转动，检测旋转台3002上设置有推杆组件的承载位，检测驱动件3003可通过承载板设置于第一检测架3001的上端，检测旋转台3002可内转于检测驱动件3003的承载板。外观检测件3004以及第三到位检测件3005均设于第一检测架3001的上端，第三到位检测件3005位于外观检测件3004的一侧，外观检测件3004的检测端和第三到位检测件3005的检测端均面向检测旋转台3002。本实施例中的外观检测件3004可采用CCD相机，第三到位检测件3005可采用光电传感器。

本实施例中的检测过程如下：推杆组件在第一出料驱动件2002以及第二出料驱动件2004的配合驱动下移动至检测旋转台3002的承载位上，第三到位检测件3005检测到推杆组件到位后，检测驱动件3003驱动检测旋转台3002旋转，进而带动推杆组件旋转，使得外观检测件3004对推杆组件的外观进行360度的检测，以对推杆组件的旋铆进行检测，以判断推杆组件是否旋铆到位。

优选的，第一检测机构300还包括安装位检测件3006。安装位检测件3006设于第一检测架3001的上端，并面向检测旋转台3002，当推杆组件移动至检测旋转台3002的承载位时，安装位检测件3006的检测端面向推杆组件的接触片，对接触片的高度检测，以判断推杆组件中的零件装配位置是否发生改变。本实施例中的安装位检测件3006可采用光电传感器。

复参照图1和图7，更进一步，本实施例中的推杆组件装配设备还包括第一NG存储机构600。第一NG存储机构600设于第一检测机构300的一侧。本实施例中的第一NG存储机构600包括NG滑道6001及NG存储盒6002，其中，NG滑道6001设于第一检测架3001，NG存储盒6002位于NG滑道6001的下方，NG滑道6001的上端靠近于检测旋转台3002，NG滑道6001的下端位于NG存储盒6002内。当第一检测机构300检测到推杆组件的旋铆不合格，或者推杆组件内的接触片安装位置不合格，则推杆组件会在第一出料驱动件2002以及第二出料驱动件2004的配合驱动下移动至NG滑道6001的上端滑道内，并落入至NG存储盒6002，以待后续处理。

继续参照图1和图8，图8为本实施例中第二检测机构的结构示意图。更进一步，本实施例中的推杆组件装配设备还包括第二检测机构400。第二检测机构400设于传输机构10的一侧，并靠近于垫片上料机构90，第二检测机构400用于检测垫片是否装配到位。第二检测机构400包括第二检测架4001以及高度检测器4002，第二检测架4001设于X轴传输组件101的一侧，高度检测器4002设于第二检测架4001的上端，并位于X轴传输组件101的上方，高度检测器4002的检测端面向X轴传输组件101，本实施例中的高度检测器可采用光电传感器。第三装配组件303装配完垫片后，X轴传输组件101驱动治具20移动至高度检测器4002的下方，高度检测器4002对垫片的安装高度进行检测，以判断垫片是否安装到位。优选的，第二检测机构400的旁边设置有NG位，当垫片高度检测不合格后，第三装配组件303会抓取不合格的垫片移送至NG位，以待后续处理。

复参照图1，更进一步，本实施例中的推杆组件装配设备还包括第三检测机构500。第三检测机构500设于传输机构10的一侧，并靠近于接触片上料机构70，第三检测机构500用于检测接触片是否装配到位。第三检测机构500的结构以及作动原理与第二检测机构400一致，此处不再赘述。

同理，本实施例中的推杆组件装配设备还包括第四检测机构(图中未显示)。第四检测机构设于传输机构10的一侧，并靠近于屏蔽筒上料机构50，第四检测机用于检测屏蔽筒是否装配到位。第四检测机构的结构以及作动原理与第二检测机构400一致，此处不再赘述。

综上，本实施例中的推杆组件装配设备通过装配机构、推杆上料机构、屏蔽筒上料机构、超程弹簧上料机构、接触片上料机构、屏蔽轴上料机构以及垫片上料机构的配合设置，实现推杆组件的全自动装配，进而提升了推杆组件的生产效率。同时，降低了企业的生产和人工成本，产品质量也得以保证。此外，通过对推杆上料机构、屏蔽筒上料机构、超程弹簧上料机构、接触片上料机构、屏蔽轴上料机构以及垫片上料机构与装配机构的合理布局，节省了占地空间，同时节省了装配时间，进一步提高了装配效率。另外，通过第一检测机构、第二检测机构、第三检测机构以及第四检测机构的设置，在推杆组件的装配旋铆过程中进行实时检测，及时排除不合格品，进而保证产品的质量。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种推杆组件装配设备，其特征在于，包括传输机构(10)、治具(20)、装配机构(30)以及零件上料装置；所述零件上料装置用于推杆组件的零件上料；所述传输机构(10)传送所述治具(20)经过所述零件上料装置，所述装配机构(30)依次完成推杆、屏蔽筒、超程弹簧、接触片、屏蔽轴以及垫片的装配，形成推杆组件。

2.根据权利要求1所述的推杆组件装配设备，其特征在于，所述零件上料装置包括推杆上料机构(40)、屏蔽筒上料机构(50)、超程弹簧上料机构(60)、接触片上料机构(70)、屏蔽轴上料机构(80)以及垫片上料机构(90)；所述传输机构(10)传送所述治具(20)依次经过推杆上料机构(40)、屏蔽筒上料机构(50)、超程弹簧上料机构(60)、接触片上料机构(70)、屏蔽轴上料机构(80)以及垫片上料机构(90)。

3.根据权利要求2所述的推杆组件装配设备，其特征在于，所述装配机构(30)设于所述传输机构(10)的传送路径上。

4.根据权利要求3所述的推杆组件装配设备，其特征在于，所述装配机构(30)包括次序设置的第一装配组件(301)、第二装配组件(302)以及第三装配组件(303)；所述第一装配组件(301)用于推杆以及屏蔽筒的装配，所述第二装配组件(302)用于超程弹簧与接触片的装配，所述第三装配组件(303)用于屏蔽轴与垫片的装配。

5.根据权利要求4所述的推杆组件装配设备，其特征在于，所述推杆上料机构(40)、超程弹簧上料机构(60)以及屏蔽轴上料机构(80)沿着所述传输机构(10)的传送方向依次设置在所述传输机构(10)的一侧；所述屏蔽筒上料机构(50)、接触片上料机构(70)以及垫片上料机构(90)沿着所述传输机构(10)的传送方向依次设置在所述传输机构(10)的另一侧。

6.根据权利要求5所述的推杆组件装配设备，其特征在于，所述第一装配组件(301)的两端分别与所述推杆上料机构(40)以及屏蔽筒上料机构(50)相邻，所述第二装配组件(302)的两端分别与所述超程弹簧上料机构(60)以及接触片上料机构(70)相邻；所述第三装配组件(303)的两端分别与所述屏蔽轴上料机构(80)以及垫片上料机构(90)相邻。

7.根据权利要求1-6任一所述的推杆组件装配设备，其特征在于，其还包括旋铆机构(100)；所述旋铆机构(100)设于所述传输机构(10)末端的一侧，所述旋铆机构(100)用于所述推杆组件的旋铆。

8.根据权利要求7所述的推杆组件装配设备，其特征在于，其还包括出料机构(200)；所述出料机构(200)设于所述旋铆机构(100)的一侧，所述出料机构(200)用于旋铆后的推杆组件的出料。

9.根据权利要求8所述的推杆组件装配设备，其特征在于，其还包括第一检测机构(300)；所述第一检测机构(300)设于所述出料机构(200)的一侧，其用于所述推杆组件出料前的旋铆检测。

10.根据权利要求2-6任一所述的推杆组件装配设备，其特征在于，其还包括第二检测机构(400)；所述第二检测机构(400)设于所述传输机构(10)的一侧，并靠近于所述垫片上料机构(90)；所述第二检测机构(400)用于检测所述垫片是否装配到位。

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